Ремонт коленчатого вала ВАЗ-21073

 

 

 

 
Введение

Создание парка автомобилей потребовало организации их ремонта для поддержания работоспособного состояния.

На сегодняшний день эффективное использование автомобилей при всем разнообразии их конструкций и условий эксплуатации зависит от выбора соответствующей стратегии ремонта, системы правил, однозначно определяющих выбор решение о месте, времени выполнения ремонтных работ и их содержании за весь период эксплуатации автомобиля до списания. Главной задачей при выборе стратегии является восстановление работоспособности автомобиля до уровня, обеспечивающего его использование с заданными параметрами в течение очередного межремонтного цикла с наименьшими удельными затратами.

Функции    авторемонтного производства заключаются в экономически обоснованном устранении неисправностей и восстановлении ресурса автомобилей.  Ремонтное производство обладает существенными отличиями от машиностроения, что определяет необходимость изучения его специфичных процессов, в том  числе процессов восстановления свойств  автомобилей, утраченных во время длительной эксплуатации.                

Восстановление поврежденных и изношенных деталей является важным резервом экономии трудовых и материальных ресурсов. Но прежде чем коснуться практики по восстановлению, дадим ему определение.                

Теория восстановления – наука, объектом изучения которой служит широкий спектр явлений и закономерностей, связанных с одновременно протекающими процессами старения, разрушения разнообразных технических систем. Возникает вопрос, как эта теория касается автомобиля.

Ответом может служить следующее определение. Теория восстановления автомобилей – теория, содержательная часть и методы которой используются в целях совершенствования практики и повышения эффективности ремонта (восстановления свойств, восстановления работоспособности) машин и длительно используемых автомобилей.                

В последние годы все чаще поднимается вопрос о том, как лучше производить ремонт автомобилей. Ремонтировать путем замены изношенной детали на новую или же восстанавливать старую.                

Детали автомобилей, сложные изделие, которые требует строгого соблюдения технологии при изготовлении.  Поэтому окончательная  цена готовой детали составляет несколько тысяч рублей. Так стоит ли выбрасывать столь дорогое и сложное изделие, если его срок службы можно продлить?                

Нам было предложено на базе автотранспортного предприятия спроектировать участок по восстановлению коленчатых валов, предложить наиболее рациональный метод его восстановления и показать, что это выгодно.

Существует множество технологий восстановления коленчатых валов. Это, методы напыления покрытия, наплавки, гальванические методы восстановления, вибродуговые, газопламенные и другие. У каждого способа есть свои достоинства и недостатки. Поэтому при выборе технологии мы должны учитывать не только достоинства метода, но и возможности предприятия для введения этого метода в производство.

Возвращаясь к практическому применению восстановления, опираясь на литературные источники [2,3], видно, что стоимость восстановления деталей значительно ниже стоимости их изготовления. Так, например, при производстве автомобильных деталей расходы на материалы и изготовление заготовок (отливок, паковок, штамповок) составляет 70…75 % их стоимости, а при восстановлении деталей эти затраты составляют 6…8%, так как заготовкой является сама деталь и при этом обрабатываются только те поверхности, которые имеют дефекты [1]. Затраты на восстановление деталей в зависимости от их конструктивных особенностей и степени изношенности составляют 10…50% стоимости новых деталей [1].

При этом чем сложнее деталь (в нашем случае коленчатый вал) и, следовательно, чем дороже она в изготовлении тем ниже относительные затраты на ее восстановление.

Восстановление деталей является крупным резервом обеспечения автомобильной техники запасными частями, расходы на которые в настоящее время составляют 40…60% себестоимости капитального ремонта автомобилей. Расширение номенклатуры восстановления деталей позволяет уменьшить потребности в производстве запасных частей.

Повышение надежности отремонтированных автомобилей (агрегатов) зависит от качества восстановления деталей. В настоящее время авторемонтное производство располагает всеми современными способами восстановления, обеспечивающими послеремонтные ресурсы деталей на уровне, близком к ресурсам новых.

Целью дипломного проекта, является – показать техническую и экономическую целесообразность организации специализированных производственных подразделений по восстановлению деталей автомобилей в условиях автотранспортного предприятия на примере технологии восстановления коленчатого вала двигателя автомобиля ВАЗ-21073

 

 

 

1. Краткая техническая  характеристика автомобиля ВАЗ-21073.

 

КУЗОВ
Тип кузова	Седан
Количество дверей	4
Количество мест	5
Длина	4145 мм
Ширина	1620 мм
Высота	1446 мм
Колесная база	2424
Колея передняя	1365
Колея задняя	1321
Объем багажника минимальный	385 л
ДВИГАТЕЛЬ
Расположение двигателя	Спереди, продольно
Объем двигателя	1568 см3
Тип цилиндра	Рядный
Количество цилиндров	4
Ход поршня	-
Диаметр цилиндра	-
Cтепень сжатия	-
Газораспределительный механизм	-
Количество клапанов на цилиндр	2
Система питания	Карбюратор
Наличие турбонадува	-
Мощность	54,8 / 5600 л.с
Крутящий момент	120 / 3000 н*м
Топливо	АИ-92
ТРАНСМИССИЯ
Передаточное отношение главной пары	3.9
Привод	Задний
Кол-во передач (мех коробка)	5
Кол-во передач (автомат коробка)	-
ПОДВЕСКА
Тип передней подвески	Двойной поперечный рычаг
Тип задней подвески	Винтовая пружина
РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ
Усилитель руля	-
Тип рулевого управления	глобоидальный червяк - двухгребневый ролик, без усилителя
ТИП ТОРМОЗНОЙ СИСТЕМЫ
Передние тормоза	Дисковые
Задние тормоза	Барабанные
ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ
Объем топливного бака	39
Время разгона (0-100 км/ч)	-
Максимальная скорость	150 км/ч
Расход топлива на шоссе	6.9 л/100км
Расход топлива в городе	9.4 л/100км
Расход топлива Смешанный цикл	8.5
Клиренс	170 мм
Снаряженная масса автомобиля	1060 кг
Размер шин	175/70R13 (82, S,T,H), 165/70R13 (79, S,T)

 

2. Продольный и поперечный  разрез двигателя мод. 21073

 

Рис.2. Продольный разрез двигателя мод. 21073

 

Рис.3. Поперечный разрез двигателя мод. 21073

 

3. Особенности устройства  коленчатого вала двигателя автомобиля  ВАЗ-21073

 

Коленчатый вал — пятиопорный, отлит из чугуна. Поверхности шеек вала закалены токами высокой частоты на глубину 2-3 мм. В заднем конце коленчатого вала выполнено гнездо под передний подшипник ведущего вала коробки передач, по наружному диаметру которого центрируется маховик.

Шатунные и коренные шейки коленчатого вала соединяются каналами, по которым подводится масло для смазки шатунных подшипников. Технологические выходы каналов закрыты колпачковыми заглушками, которые запрессованы и для надежности зачеканены в трех точках.

 

Рис.4. Коленчатый вал с маховиком.

 

Для продления срока службы коленчатого вала предусмотрена возможность перешлифовки шеек коленчатого вала при износе или повреждении их поверхностей. Шлифованием диаметры шеек уменьшаются на 0,25; 0,5; 0,75 и 1,00 мм.

Вкладыши коренных и шатунных подшипников -сталеалюминиевые. Верхние вкладыши 1-, 2-, 4- и 5-го коренных подшипников имеют канавку на внутренней поверхности, а нижние без канавки (до 1987 г. нижние вкладыши этих подшипников устанавливались с канавкой). Вкладыши центрального (3-го) коренного подшипника отличаются от остальных большей шириной и отсутствием канавки на внутренней поверхности. Все вкладыши шатунных подшипников без канавок, одинаковые и взаимозаменяемые.

Маховик отливается из чугуна и снабжен стальным зубчатым венцом для пуска двигателя стартером. Маховик устанавливается на коленчатый вал так, чтобы метка (конусообразная лунка около зубчатого венца) — находилась против шатунной шейки 4-го цилиндра. Метка служит для определения ВМТ в первом и четвертом цилиндре.

Очистка каналов системы смазки

Для очистки удалите заглушки каналов. Затем прогоните гнезда заглушек зенкером А.94016/10, надетым на шпиндель А.94016, тщательно промойте каналы бензином и продуйте сжатым воздухом.

Оправкой А. 86010 запрессуйте новые заглушки и для большей надежности зачеканьте каждую заглушку в 3-х точках кернером.

Коренные и шатунные шейки

Проверка. Установите коленчатый вал крайними коренными шейками на две призмы и проверьте индикатором:

биение коренных шеек (максимально допустимое 0,03 мм);

биение посадочных поверхностей под звездочку и подшипник ведущего вала коробки передач (максимально допустимое 0,04 мм);

смещение осей шатунных шеек от плоскости, проходящей через оси шатунных и коренных шеек (максимально допустимое ±0,35 мм).

неперпендикулярность по отношению к оси коленчатого вала торцевой поверхности фланца. При проворачивании вала индикатор, установленный сбоку на расстоянии 34 мм от оси вала, не должен показывать биения более 0,025 мм.

На коренных, шатунных шейках и на щеках коленчатого вала трещины не допускаются. Если они обнаружены, замените вал.

На поверхностях коленчатого вала, сопрягаемых с рабочими кромками сальников, не допускаются царапины, забоины и риски.

Измерьте диаметры коренных и шатунных шеек. Шейки следует шлифовать, если их износ больше 0,03 мм или овальность шеек более 0,03 мм, а также, если на шейках есть задиры и риски (рис.5 и 6).

 

Рис.5. Предельные размеры коренных и шатунных шеек вала.

 

Рис.5. Максимально-допустимый износ коренных и шатунных шеек вала.

 

Вкладыши коренных подшипников

На вкладышах нельзя производить никаких подгоночных операций. При задирах, рисках, или отслоениях антифрикционного слоя замените вкладыши новыми.

Проверьте зазор между вкладышами и шейками коленчатого вала:

Расположите отрезок калиброванной пластмассовой проволоки на проверяемой шейке;

Установите крышки с коренными вкладышами и затяните крепежные болты крышек моментом 80,4 Н-м (8,2 кгс-м).

Снимите крышки и по величине сплющивания проволоки по шкале упаковки определите величину зазора.

Зазор между шейками коленчатого вала и вкладышами можно определить расчетом, измерив диаметры коренных шеек, постелей под вкладыши и толщину вкладышей.

Номинальный расчетный зазор составляет 0,050— 0,095 мм. Если он меньше предельного (0,15 мм), то можно снова использовать эти вкладыши. При зазоре большем предельного замените на этих шейках вкладыши новыми.

 

 

Если шейки коленчатого вала изношены и шлифуются до ремонтного размера, то вкладыши замените ремонтными (увеличенной толщины).

Признаком правильности сборки и сопряжения шеек с вкладышами является свободное вращение коленчатого вала.

Маховик

Проверьте состояние зубчатого обода и в случае повреждения зубьев замените маховик. Поверхности маховика, сопрягаемые с коленчатым валом и с ведомым диском сцепления, должны быть без царапин, задиров и быть совершенно плоскими. Если на рабочей поверхности маховика под ведомый диск сцепления имеются царапины, проточите эту поверхность, снимая слой металла толщиной не более 1 мм. Затем проточите поверхность крепления сцепления, выдерживая размер (0,5±0,1) мм. При проточке необходимо обеспечить параллельность поверхностей крепления сцепления и опорную поверхность ведомого диска сцепления относительно поверхности крепления к фланцу коленчатого вала. Допуск непараллельности составляет 0,1 мм.

Установите маховик на оправку, центрируя его по посадочному отверстию с упором на поверхность крепления к фланцу коленчатого вала, и проверьте биение плоскостей поверхности крепления сцепления и поверхности ведомого диска сцепления. В крайних точках индикатор не должен показывать биений, превышающих 0,1 мм.

Проверка осевого зазора коленчатого вала

Осевое перемещение коленчатого вала ограничено двумя упорными полукольцами, установленными по обе стороны заднего коренного подшипника. С передней стороны подшипника устанавливается сталеалюминиевое полукольцо, а с задней стороны — металлокерамическое (желтого цвета). Полукольца изготавливаются нормальной толщины (2,310—2,360 мм) и увеличенной (2,437—2,487 мм). Осевой зазор между упорными полукольцами и упорными поверхностями коленчатого вала проверяется так:

установите индикатор на магнитной подставке и вставьте концы двух отверток;

переместите вал отвертками и проверьте по индикатору осевой зазор, который должен быть в пределах 0,06-0,26 мм.

Если зазор превышает максимально допустимый 0,35 мм, замените упорные полукольца другими, увеличенными на 0,127 мм. Осевой зазор коленчатого вала можно проверять также на двигателе, установленном на автомобиле, с помощью приспособления 67.8701.9510. При этом осевое перемещение коленчатого вала создается нажатием и отпусканием педали сцепления, а величина осевого зазора определяется по перемещению переднего конца коленчатого вала.

4. Дефектовочная карта

 

Материал специальный высокопрочный чугун ВЧ-45. Твердость 250-350 HВ.

Возможные дефекты	Способ установления  дефекта	Размер, мм		Заключение
		По рабочему чертежу	Допустимый без ремонта
Трещины на коренных, шатунных шейках.	Визуально	-	-	Браковать
Износ коренных шеек в пределах ремонтных размеров	Измерьте диаметры коренных шеек микрометрами .	57,795-57,775	больше57,745	Шейки следует шлифовать ближайшего ремонтного размера, если их износ больше 0,03 мм или овальность шеек больше 0,03 мм, а также если на шейках есть задиры и риски.
Износ шатунных шеек в пределах ремонтных размеров	Измерьте диаметры шатунных шеек микрометрами .	47,814-47,834	Больше47,784	Шейки следует шлифовать ближайшего ремонтного размера, если их износ больше 0,03 мм или овальность шеек больше 0,03 мм, а также если на шейках есть задиры и риски.
Износ коренных шеек за пределами ремонтных размеров	Измерьте диаметры коренных шеек микрометрами .	56,795-56,775	больше56,745	Шейки следует восстановить наплавкой, гальвано-покрытиями или другими способами.
Износ шатунных за пределами ремонтных размеров	Измерьте диаметры шатунных шеек микрометрами .	46,814-46,834	Больше46,784	Шейки следует восстановить наплавкой, гальвано-покрытиями или другими способами.
Биение коренных шеек	Установите коленчатый вал на две призмы и проверьте индикатором	0	0,03	биение коренных шеек (максимально допустимое 0,03 мм). При превышении править.
Биение посадочных поверхностей под звездочку и подшипник первичного вала коробки передач	Установите коленчатый вал на две призмы и проверьте индикатором	0	0,04	При превышении править.
Смещение осей шатунных шеек от плоскости, проходящей через оси шатунных и коренных шеек	Установите коленчатый вал на две призмы и проверьте индикатором	0	±0,35 мм	При превышении править
Неперпендику-лярность по отношению к оси коленчатого вала торцевой поверхности фланца.	Установите коленчатый вал на две призмы и проверьте индикатором. При проворачивании вала индикатор, установленный сбоку на расстоянии 34 мм от оси вала, не должен показывать биения более 0,025 мм.	0	0,025 мм	При превышении править
Царапины, забоины и риски на поверхностях коленчатого вала, сопрягаемых с рабочими кромками сальников.	Визуально	-	-	Браковать

автомобиль двигатель дефектовочный шлифование

5. Выбор станков

 

Для операции шлифования выбирается полуавтоматический круглошлифовальный станок группы 3 типа 1 высокой точности 3М151В. Для полировальных операций выбираем полировальный станок группы 3 и типа 7.

 

6. Выбор абразивного  инструмента

 

Эксплуатационные показатели качества кругов на керамической связке [4, стр. 397-398, табл. 6, стр. 404]:

Тип круга – 1 (круг прямого профиля).

Наружный диаметр круга – 750 мм;

Высота круга до 80мм;

Марка шлифовального материала – 25А (точность А);

Зернистость 40-16;

Степень твердости – СМ-СТ2;

Номер структуры – 6-7;

Коэффициент шлифования (установленный ресурс, шт) – 1;

Шероховатость Ra – не более 1,25 мкм.

 

7. Выбор режимов шлифования

 

Выбор основных режимов шлифования осуществляем на основании стр.247 [2]:

Вид шлифования – круглое шлифование шеек коленчатого вала;

Наружный диаметр круга – 750 мм;

Обрабатываемый материал – высокопрочный чугун ВЧ-45;

Диаметр обрабатываемой коренной шейки – 57,745 мм;

Диаметр обрабатываемой шатунной шейки – 47,784 мм;

Припуск на обработку – 0,195;

Рабочая скорость круга – 30 м/с;

Скорость вращения коленчатого вала при шлифовании шатунных шеек – 10 об/мин;

Скорость вращения коленчатого вала при шлифовании коренных шеек – 20 об/мин;

Поперечная подача – 0,006 мм/об.

 

8. Расчет припусков на  механическую обработку

 

8.1 Расчет припуска на  шлифование коренных шеек

 

D0махкш=50,795 мм – максимально допустимый размер коренной шейки нового двигателя.

D0минкш=50,775 мм – минимально допустимый размер коренной шейки нового двигателя.

Размер коренной шейки, измеренный микрометром: Dки=50,730 мм.

Тогда износ составляет:

 

И=D0минкш – Dки=50,775-50,73=0,045 мм,

 

Так как износ И=0,045мм превышает допустимый износ Идоп=0,03 мм (И=0,045 > Идоп=0,03 мм), но ни один из ремонтных размеров не использован, то принимается решение шлифовать до ближайшего ремонтного размера, т.е. до:

 

D1рмахкш= D0махкш – Ум1=50,795 – 0,25=50,545 мм

D1рминкш= D0минкш – Ум1=50,775 – 0,25=50,525 мм

где Ум1=0,25 мм – первое уменьшение диаметра.

Тогда минимальный припуск на обработку коренных шеек будет:

 

Пкшмин= Dки - D1рмахкш = 50,730 – 50,545 = 0,185 мм,

 

а максимальный припуск на обработку коренных шеек будет:

 

Пкшмах= Dки - D1рминкш = 50,730 – 50,525 = 0,205 мм,

Берем средний припуск на обработку:

 

Пкшср = (Пкшмах + Пкшмин)/2 = (0,205 + 0,185)/2 = 0,390/2= 0,195 мм.

 

8.2 Расчет припуска на  шлифование шатунных шеек

 

D0махшш=47,834 мм – максимально допустимый размер шатунной шейки нового двигателя.

D0миншш=47,814 мм – минимально допустимый размер шатунной шейки нового двигателя.

Размер шатунной шейки, измеренный микрометром: Dши=47,774 мм.

Тогда износ составляет:

 

И=D0миншш – Dши=47,814 – 47,774 = 0,04 мм,

 

Так как износ И=0,04 мм превышает допустимый износ Идоп=0,03 мм (И=0,04 > Идоп=0,03 мм), но ни один из ремонтных размеров не использован, то принимается решение шлифовать до ближайшего ремонтного размера, т.е. до:

 

D1рмахшш= D0махшш – Ум1=47,834 – 0,25=47,584 мм

D1рминшш= D0миншш – Ум1=47,814 – 0,25=47,564 мм

 

где Ум1=0,25 мм – первое уменьшение диаметра.

Тогда минимальный припуск на обработку шатунных шеек будет:

 

Пшшмин= Dши - D1рмахшш = 47,774 – 47,584 = 0,19 мм,

 

а максимальный припуск на обработку шатунных шеек будет:

Пшшмах= Dши - D1рминшш = 47,774 – 47,564 = 0,21 мм,

 

Берем средний припуск на обработку:

 

Пшшср = (Пшшмах + Пшшмин)/2 = (0,21 + 0,19)/2 = 0,4/2= 0,2 мм.

 

9. Техническое нормирование  работ

 

Техническая норма штучно-калькуляционного времени при растачивании (в минутах) в серийном ремонтном производстве включает в себя следующие элементы затрат:

- основное (технологическое, машинное) время - t0;

- вспомогательное время tв - затрачиваемое на установку и снятие изделия, технологический переход и контрольные измерения;

- время организационного и технического  обслуживания рабочего места tобс;

- время на отдых и личные  надобности работающего tот;

- время подготовительно-заключительной  работы отнесенной к одной детали с партии tп.з.:

 

tшш= tо+ tв+ tобс+ tот+ tп.з.

Машинное время при шлифовании шатунных шеек (стр.82, [7]): tмш=to= мин.

Вспомогательное время tв, затрачиваемое на установку и снятие изделия, технологический переход и контрольные мероприятия составляет 60% от t0:

 

tв=0,6* to=0,6*6=3,6 мин.

 

Время обслуживания tобси tот устанавливают как процент от оперативного времени tобс+ tот=0,25* tоп=0,25*(tо+tв) = 0,25*(6+3,6)=0,25*9,6= =2,4 мин; tп.з.=2,6 мин.

Тогда:

 

tшш= tо+ tв+ tобс+ tот+ tп.з.=6+3,6+2,4+2,6=14,6 мин.

 

Техническая норма штучно-калькуляционного времени при шлифовании коренных шеек (в минутах):

 

tшк= tо+ tв+ tобс+ tот+ tп.з.

 

Машинное время (стр.84, [7]): tмк=7 мин.

Вспомогательное время tв: tв=0,6*7=4,2 мин.

Время обслуживания tобси tот устанавливают как процент от оперативного времени tобс+tот=0,25*tоп=0,25*(7+4,2)= 0,25*11,2=2,8 мин; tп.з.=3 мин. Тогда:

 

tшк= tо+ tв+ tобс+ tот+ tп.з.=7+4,2+2,8+3=17 мин.

 

10. Расчет экономической  эффективности

 

Годовая программа ремонта N=1000 шт.

Время обработки одного вала

 

Тшт=tшш*4+ tшк*5=14,6*4+17*5= 58,4+85 = 143,4 мин.

 

Общее годовое время (час) шлифования валов:

 

Тг=(Тшт*N)/60=143,4*1000/60=2386 час.

 

Часовая тарифная ставка основного производственного рабочего Сор=160 руб/ч

Тогда зарплата основных производственных рабочих составит:

 

Зорг=Тг*Сор=2386*160=381760 руб.

 

Стоимость круглошлифовального станка (российского производства): Сткш=450000 руб.

Амортизационный срок Та=2 года.

Тогда амортизационные отчисления при обработке коленчатого вала:

 

Аот= Сткш/(2*N)=450000/(2*1000)=450000/2000=225 руб.

 

Зарплата основного производственного рабочего при обработке одного блока цилиндров:

 

Зор1= (Тшт * Сор)/60=(143,4*160)/60=382 руб/вал

Принимая остальные цеховые расходы и зарплата вспомогательных рабочих, ИТР, служащих, МОП и ПСО (Рост), как 50% от суммы амортизационных отчислений Аот и зарплаты основного производственного рабочего Зор1 при перерасчете на один блок цилиндров получим:

 

Рост = (Аот + Зор1 )*50/100=(225+382)*0,5=303,5 руб.

 

Тогда себестоимость обработки одного вала будет:

 

Соб= Аот + Зор1 + Рост = 225+382+303,5= 910,5 руб.

 

Полагая рентабельность R=35 % получим цену для клиентов при обработке одного блока цилиндров:

 

В=(R*Соб)/100+Соб= (35*910,5)/100+910,5=1229,1=1230 руб.

 

 

Заключение

Различных бесконтактных систем зажигания существует много. Принципы действия их примерно одинаковы, однако отдельные элементы существенным образом отличаются, например: транзисторное зажигание с индуктивным датчиком; электронное зажигание, управляемое компьютером с комплексом данных; электронное зажигание, управляемое процессорами, и др.

Принцип действия бесконтактной системы зажигания заключается в следующем. При включенном зажигании и вращающемся коленчатом вале двигателя датчик-распределитель выдает импульсы напряжения на коммутатор, который преобразует их в прерывистые импульсы тока в первичной обмотке катушки зажигания. В момент прерывания тока в первичной обмотке индуктируется ток высокого напряжения во вторичной обмотке. Ток высокого напряжения идет от катушки зажигания по проводу через угольный контакт на пластику ротора и затем через клемму крышки распределителя по проводу высокого напряжения, в наконечнике которого установлен помехоподавительный экран, попадает на соответствующую свечу зажигания рабочую смесь в цилиндре и воспламеняет рабочую смесь в цилиндре.

Бесконтактная система зажигания повышает надежность из-за отсутствия подвижных контактов необходимости систематической их регулировки зачистки зазоров, а также повышает надежность пуска и работу при разгонах автомобиля благодаря более высокой энергии электрического разряда, который обеспечивает надежное воспламенение рабочей смеси в цилиндрах двигателя независимо от частоты вращения коленчатого вала. Кроме того, одним из преимуществ бесконтактной системы зажигания является отсутствие влияния вибрации биения ротора-распределителя на равномерность момента искрообразования.

Для СТОА шлифование коленчатого вала будет выгодно только при цене этой обработки не менее, чем В=1230 руб. за один вал.

 

 

Литература

 

1. Карагодин В.И., Шестопалов С.К., Устройство и техническое обслуживание грузовых автомобилей: Учеб. Пособие для водителей – 2-е изд. Стер. –М: Транспорт, 2000 – 223 с, ил.
2. Технология ремонта автомобилей. Учебник для студентов вузов по спец. "Автомобили и автомобильное хозяйство" / Л.В.Дехтеринский, Апсин В.П., Доценко Г.Н. и др; .М., Транспорт, 1979.-342с., ил., табл.
3. Технология конструкционных материалов: Учебник для студентов машиностроительных специальностей вузов/ А.М. Дальский, Т.М. Барсукова, Л.Н. Бухаркин и др. Под общей ред. А.М. Дальского. - 4-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 2002. -512 с.: ил.
4. Обработка металлов резанием: Справочник технолога [Текст] / А.А.Панов, В.В. Аникин, Н.Г.Бойм и др.; Под общей ред. А.А.Панова. - 2-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 2004. -784 с.: ил.
5. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3 т. Т. 1. - 8-е изд., перераб. и доп. Под ред. И.Н. Жестковой. - М.: Машиностроение, 2001. -920 с.: ил.Размещено на Allbest.ru