Сборочный цех шинного завода. Червячная машина для выпуска наполнительного шнура

 

 

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное  учреждения высшего 

профессионального образования

«Ярославский государственный  технический университет»

Кафедра: «Технологические машины и оборудование»

 

 

ДОПУСКАЕТСЯ К ЗАЩИТЕ

 

                                                                    Заведующий кафедрой

док-р техн. наук, профессор

____________ Гончаров Г.М.

 

 

 

СБОРОЧНЫЙ ЦЕХ  ШИННОГО ЗАВОДА. ЧЕРВЯЧНАЯ МАШИНА ДЛЯ ВЫПУСКА НАПОЛНИТЕЛЬНОГО  ШНУРА.

Пояснительная записка к  дипломному проекту по специальности:

«Машины и аппараты химических производств»

ЯГТУ 240801.65 – 024 ДП

 

 

СОГЛАСОВАНО

 

Руководитель                                                     Консультант по охране труда

доцент                                                                 доцент, кандидат хим. наук                                              

_______ Немытков В.А.                                     __________ Фролова Е.А.                            

 

Консультант по организационно                      Консультант по технологии

экономической части                                         машиностроения                  

доцент, кандидат хим. наук                               ст. преподователь   

________ Титова Н.А.                                        ___________ Серов В.А.

 

 

Консультант по КИП и                                      Проект выполнил

средствам автоматизации                                  студент гр. ММ-51

доцент, кандидат техн. наук                             __________ Скворцов М.С.

_________ Тюленев В.Е.

 

 

 

 

 

 

2011.

 

Реферат

 

130 с., 39  р., 51т., пр.2

 

ЧЕРВЯЧНАЯ МАШИНА, ГОЛОВКА, РАСХОД, РЕДУКТОР, ШТИФТЫ, ДИАМЕТР, ДАВЛЕНИЕ, ТЕХНОЛОГИЯ, СЫРЬЁ

 

Объектом исследования является червячная машина для выпуска  наполнительного шнура  VMI AZ.

Цель работы – спроектировать цех сборки легковых покрышек с металлокордным брекером и текстильнокордным каркасом.

В процессе работы было произведено  следующее: сделано обоснование, выбор  и описание технологической схемы  производства и оборудования; расчет мощности производства и производственной программы, потребного количества станочного оборудования; описана ремонтно-эксплуатационная служба цеха; организация контроля качества готовой продукции; строительные решения; рассмотрены мероприятия  по обеспечению безопасных условий  труда и защите окружающей среды. А также спроектирована червячная машина для выпуска высокого наполнительного шнура.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Содержание

Перечень графического материала∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙6

Введение∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙7

1. Технологическая схема производства∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙11
1. Описание технологической схемы∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙11
2. Технологические характеристики основного оборудования∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙13
2. Материально-технические расчёты∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙18
1. Мощность производства и производственная программа ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙18
2. Материальный баланс∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙19
3. Конструирование и расчёт машины∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙28
1. Конструирование∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙28
1. Выбор и обоснование конструкции∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙28
2. Описание рабочих органов экструдера и их работа ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙33
2. Расчёт∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙39
1. Энерго-силовой расчёт штифтового экструдера∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙39
2. Проверка прочности по напряжениям сжатия и напряжениям кручения ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙41
3. Расчёт прочности цилиндра∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙ 43
4. Выбор упорного подшипника и его расчёт на долговечность 44
5. Расчёт шлицевого соединения выходного вала редуктора с валом шнека∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙ 45
6. Расчёт шпоночного соединения∙∙∙∙ 46
7. Расчёт редуктора штифтового экструдера∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙47

3.3. Технология машиностроения∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙54

4. Подбор оборудования для технологической схемы∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙64
1. Расчёт потребного количества оборудования∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙64
1. Общий порядок расчета∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙64
2. Выбор и расчет потребного количества станочного оборудо-

вания сборочных цехов∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙65

5. Разработка системы автоматического управления∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙70
1. Комплексная механизация и автоматизация процессов 
   производства∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙70
2. Автоматизация экструдера с применением преобразователя частоты---------------------------------------------------------------------------------------70
6. Техническое обслуживание оборудования∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙74
1. Ремонтно-эксплуатационная служба цеха∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙77
2. Составление графика ППР∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙79
3. Ремонтные работы ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙80
4. Монтаж червячной машины ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙81
7. Охрана труда и природы∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙83
1. Характеристика проектируемого производства∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙83
1. Санитарно-гигиеническая характеристика∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙84
2. Взрыво- и пожароопасные свойства материалов∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙85
2. Электробезопасность проектируемого производства∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙86 
3. Мероприятия по защите от статического электричества∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙87
4. Производственный климат∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙87
1. Микроклимат на производстве∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙87
2. Отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙88
3. Промышленное освещение∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙88
4. Расчёт искусственного освещения∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙89
5. Инженерно-технические решения по устранению опасностей в 
   технологических процессах∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙92
1. Требования безопасности, предъявляемые к  
   технологическим процессам∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙92
2. Характеристика машины, технические решения, 
   обеспечивающие её безопасную эксплуатацию∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙93
3. Мероприятия по защите от шума и вибраций∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙95
6. Пожарная профилактика∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙97
7. Водопровод и канализация бытовых помещений цеха∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙98
8. Защита окружающей среды∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙98
8. Архитектурно-строительные решения∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙102
9. Организация производства и экономические расчеты∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙110
1. Выбор и обоснование режима работы цеха∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙110
2. Проектирование годового баланса рабочего времени одного 
   рабочего∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙111
3. Расчет сметной стоимости проектируемого цеха∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙112
4. Расчет численности и фонда заработной платы рабочих∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙114
5. Расчет себестоимости продукции и анализ её изменения∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙118
6. Экономическая эффективность проектируемого  
   производства∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙123
7. Анализ безубыточности∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙125

Заключение∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙128

Список использованной литературы∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙129

Приложения∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙131

 

 

 

 

 

 

 

 

Перечень графического материала

1. Общий вид;
2. Вид сверху;
3. Цилиндр экструдера;
4. Экструзионная головка;
5. Редуктор экструдера;
6. Питающая воронка;
7. План сборочного цеха легковых покрышек 175/70R13, 175/65R14;
8. Поперечный разрез цеха сборки легковых покрышек 175/70R13, 175/65R14;
9. Рабочие чертежи;
10. Схема автоматизации;
11. График безубыточности.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

Резиновая промышленность является крупной отраслью нефтехимической индустрии и включает в себя ряд различных производств, основным из которых является производство покрышек. Производство покрышек является наиболее материало - и трудоемким, на его долю приходится основная часть оборудования и производственных площадей шинных заводов. Процесс изготовления покрышек сложный, многостадийный и включает ряд операций по изготовлению заготовок, их сборке и вулканизации.

Проектируемый цех предназначен для производства покрышек размера 175/70R13 и 175/65R14.

Покрышка является основным элементом пневматической шины. Она  сохраняет форму шины, не позволяет камере разорваться от внутреннего давления, обеспечивает сцепление с грунтом, защищает камеру от истирания и проколов. В настоящее время существуют два типа покрышек: радиальная и диагональная, причем большее предпочтение отдается радиальным шинам. Основное их преимущество - это меньшая материалоемкость, по сравнению с диагональной. У радиальной покрышки выше стойкость к износу, она долговечнее. Пробег лучших моделей диагональных шин составляет 20-40 тыс. км, а пробег самых обычных, не элитных моделей радиальных - 60-80 тыс. км. У радиальной шины меньше сопротивление качению, что дает ощутимую экономию топлива. 

Радиальная шина обеспечивает лучшую управляемость и боковую  устойчивость автомобиля. Она, в отличие  от диагональной, в поворотах и  при боковом скольжении не "ложится  на бок" - "отлипания" протектора от дороги не происходит.

 

 

Рисунок 1.конструкция радиальной и диагональной шины

 

Радиальная шина обеспечивает лучшее сцепление с дорогой за счет большего по площади и более  стабильного пятна контакта. При  изменении нагрузки и колебаниях во время движения жесткий брекер не дает протектору радиальной шины деформироваться; выступы протектора не сминаются  и не проскальзывают.

 

Рисунок 2. Профили покрышек

 

 Имеются и другие  немаловажные достоинства радиальных  шин. Это достигается за счет  снижения количества слоев в  каркасе, изменения угла закроя  корда в каркасе и брекере.

Поэтому неудивительно, что  производство радиальных шин приобретает все больший размах. Нельзя не отметить и другие направления улучшения качества шин - это поиск новых рецептур резиновых смесей, внедрение новых кордных материалов, обновление технологии сборки покрышек, улучшение точности изготовления деталей и точности сборки. А так же внедрение в производство бескамерных шин.

 

Рисунок 3. Схема спускания  воздуха при проколе покрышки.

 

Главное достоинство бескамерной  шины - длительное сохранение давления при проколе, а следовательно, - безопасность. Камерная шина при проколе теряет давление почти моментально, т. к. воздух быстро выходит через вентильное отверстие в ободе колеса. А  из бескамерной шины воздух выходит  только в месте прокола, и если дыра не слишком велика (от гвоздя, например), то давление теряется очень медленно. Кроме того, бескамерная шина намного  легче камерной, а значит, меньше нагружает подвеску и подшипники ступиц колес, а также меньше нагревается  при длительной скоростной езде.

Все эти направления неразрывно связаны с совершенством используемого оборудования и поэтому, при проектировании цеха сборки, вулканизации и так далее, перед инженером стоит задача поиска нового, более качественного оборудования. Естественно в проектируемом цехе все должно быть четко организованно, с целью уменьшения простоев оборудования и полной занятостью рабочих. Не лишним будет отметить, что правильное расположение оборудования позволит сэкономить производственные площади, а автоматизация процессов доставки материалов и отбор готовой продукции улучшит производительность цеха в целом.

Изготовление покрышек пневматических шин осуществляется в настоящее  время путем последовательной их сборки из заранее подготовленных деталей  — слоев каркаса, брекера, деталей  бортовой и крыльевой части покрышки, протектора, боковин, герметизирующего слоя и других. Сборка покрышек проводится на специальных сборочных барабанах станков и поточных линий.

Оборудование для изготовления деталей покрышек (браслет, крыльев, дополнительных крыльев покрышек типа Р) включает в себя резательные машины, агрегаты для наложения гермослоя, браслетные станки, установки для рихтовки проволоки, агрегаты для изготовления бортовых колец и наложения наполнительного шнура, сборочные линии для изготовления покрышек типа Р. Для изготовления браслетов, образующих резинокордный каркас покрышки, используется обрезиненный корд из натуральных и синтетических волокон, металлокорд. Обрезинивание корда, выпускаемого в виде полотна из нескольких сотен нитей корда, производится на специальных полуавтоматических поточных линиях. Далее обрезиненное полотно корда разрезается под определенным углом к основе на пластины (при помощи специальных диагонально-резательных и других резательных машин), которые затем стыкуются в непрерывную ленту. Полученная непрерывная лента с измененным направлением нитей корда основы направляется к сборочным линиям покрышек типа Р для их сборки. Браслеты (кольцевые заготовки из резинокордного полотна) изготавливаются на специальных механизированных браслетных станках из слоев обрезиненного корда путем механического дублирования их в кольцевую заготовку с определенными размерами. Бортовые кольца изготавливаются из стальной проволоки, которая поступает с заводов-изготовителей в бухтах. Проволока рихтуется (механический процесс снятия остаточных напряжений) и перематывается на специальные шпули, устанавливаемые в шпулярник кольцеделательного агрегата. Число шпуль, используемых в процессе, зависит от размеров и конструкции бортового кольца. Набранный из отдельных нитей стальной латунированной проволоки пакет (проволочную ленту) заправляют в головку экструдера, где осуществляется его обрезинивание. Для интенсификации процесса обрезинивания и увеличения прочности связи резиновой смеси с металлом проволока нагревается на специальных установках. Выходящая из головки экструдера обрезиненная проволочная лента обдувается сжатым воздухом для удаления влаги. Далее обрезиненная проволочная лента через компенсатор поступает на шаблон кольцеделательного автомата. После намотки требуемого числа витков и образования кольца лента обрубается, бортовое кольцо снимается с шаблона и поступает в агрегат для наложения наполнительного шнура

Всё выше перечисленное оборудование подбирается согласно карте конструкторско-техонлогической  на покрышку, рассчитывается его количество в сборочном цехе и устанавливается  согласно технологии сборки покрышки. При проектировании цеха также учитываются  все строительные нормы и регламенты на само здание цеха и его эксплуатацию в последующем. Основные элементы здания цеха подбираются по имеющимся стандартам.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 Технологическая схема  производства

 

 

 

Рисунок 4 - Технологическая схема

 

 

1.1 Описание технологической  схемы

 

 

Сборка осуществляется соединением  всех деталей покрышки вместе на линии  сборки. Исходные профилированные детали, обрезиненный корд и резиновые прослойки  были получены на подготовительных операциях. Корд в сборочном цехе только раскраивается, стыкуется в ленты, из которых  изготавливают браслеты или используют для обёртки других деталей покрышки. В цехе также осуществляется сборка крыльев покрышки из металлической  латунированной проволоки, которая  обрезинивается и наматывается в  кольцо. Потом на кольцо накладывается  наполнительный шнур. Готовое крыло  идет на стадию сборки покрышки. В заключение сборки на собранную покрышку накладываются  протектор и покровные резины.

Со склада обрезиненного  корда и ткани, текстильный обрезиненный корд и ткань поступает на диагонально-резательную машину ДРА. Где текстильные слои каркаса 18ПДУ закраиваюся под углом 0⁰. Раскрой корда для каркаса происходит вместе с операциями наложения резиновых прослоек сразу после раскроя и стыковки корда. Это позволяет упростить и ускорить процесс сборки покрышки, уменьшив количество деталей, передаваемых на сборочные станки.

Слои брекера, состоящие  из металлокорда 2Л30НТ, изготавливаются  на линии изготовления слоев металлокордного брекера ф. Мицубиси, то есть закраиваются под углом α=68º.

В цехе помимо основной сборки покрышки осуществляется промежуточная  стадия изготовления и сборки крыльев  покрышки. Крыло состоит из бортового  кольца, обёртки на стык, и наполнительного  шнура. Бортовое кольцо целиком собирается на кольцеделательном агрегате фирмы  «Либепал». Его необходимо обеспечивать резиновой смесью, которая наносится  на проволоку в червячной машине, входящей в состав агрегата. Полученные бортовые кольца на стыке подвулканизуется на этом же станке.

Далее на бортовое кольцо накладывается  высокий наполнительный шнур. Наполнительный шнур в рассматриваемом цехе производится шнековом экструдере «VMI-AZ» диаметр шнека 70 мм. Данная машина стоит в линии с автоматом для наложения наполнительного шнура на бортовое кольцо.

Далее собранное крыло  поступает к сборочным линиям на сборку сырых покрышек. После сортировки сырых покрышек их подают к станку для окраски сырых покрышек, на котором на внутреннюю поверхность наносят смазку на водной основе. Далее покрышка идет на стадию вулканизации.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.2 Технические характеристики  основного оборудования

 

Линия для сборки покрышек ф. «Матадор»

 

Линия предназначена для  сборки каркасов покрышек радиальной конструкции с посадочным диаметром 13’’ и 14’’.

 

Техническая характеристика станка для  сборки слоев брекера

 

1. Приводной двигатель:             Крутящий момент остановки    35Нм

                                                      n=0…3000 об/мин

2. Тормозящий момент:                              35Нм
3. Частота вращения вала барабана:  n=0…266 об/мин        
4. Передаточное отношение редуктора:   1:9                                      
5. Передаточное отношение зубчатого

     ремня:                                                       1:1,25         

6. Суммарное передаточное отношение

электродвигатель – вал  барабана:         1:11,25

7. Высота барабана до верхнего края

фундамента:                                               855мм ± 2,5мм

8. Ход барабана:      600 мм
9. Зазоры до центра барабана:                   1,112 мм
10. Рабочее давление (пневматика):            0,6 МПа (6 бар)

 

Техническая характеристика станка для  окончательной сборки и формования

1. Вал приводного двигателя:   Крутящий момент остановки 18 Нм

                                                       n=0…3000 об/мин

2. Частота вращения вала барабана:   n=0…190 об/мин        
3. Передаточное отношение редуктора:    1:9                                      
4. Передаточное отношение зубчатого

     ремня:                                                        1:1,75         

5. Суммарное передаточное отношение

     электродвигатель  – вал барабана:          1:15,75

6. Высота барабана до верхнего края

     фундамета:                                                855мм ± 2,5мм

7. Расстояние от центра барабана:             850 мм
8. Вал барабана:                                           с 6-позиционным распределителем

                                                                        воздуха

9. Расстояние от центра соединительного

фланца барабана:

Снаружи – диаметр                                  140 мм

Диапазон регулирования  на половинку 160 мм

 

 

Агрегат для изготовления бортовых колец «Либепал»

 

Агрегат предназначен для  изготовления бортовых колец.

 

Техническая характеристика.

 

Внутренний диаметр кольца	255-635мм (10''-25'')
Производительность при изготовлении колец, шт/ч	450
Количество навивок ленты	2-20
Максимальная ширина ленты	32мм (20 проволоки)
Диаметр проволоки, мм	0,8-1,65
Скорость протягивания проволоки, м/мин	150
Максимальное количество навиваемых лент, шт	4
8. Нахлестка ленты лентой (регулируемая величина)	0-150
9. Привод барабана, кВт	5,18
Размеры катушки с проволкой, мм
ширина	340
внешний диаметр	760

 

Крыльевой станок фирмы «VMI-AZ»

 

Станок предназначен для  наложения наполнительного шнура.

 

Техническая характеристика.

 

1. Ширина наполнительного  шнура, мм	20-65
2. Количество усадочных  секций	3
3. Процент усадки на  секцию, %	10
4. Производительность, шт/мин	360

 

 

 

 

Машина для резки широких  ленточек  АРП-1400

 

Агрегат предназначен для  продольного раскроя обрезиненного  кордного полотна на заданное число  полос для экранирующего слоя брекера, разделения их и закатки  на съемные бобины.

Техническая характеристика

1. Диаметр бобины с  намотанным раскроенным материалом, мм, не более	800
2. Диаметр рулона раскраиваемого  обрезиненного корда с прокладкой, мм, не более	900
3. Ширина рулона раскраиваемого  обрезиненного корда: - с прокладкой, мм - без прокладки, мм	1700 1400±20
4. Толщина раскраиваемого  материала, мм	1,2±0,05; 0,95±0,05
5. Количество резов	<p class="Normal_0020Table" style=" text-align: c