Технологии производства формовых резинотехнических изделий

Федеральное агентство по образованию

 

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

 

 

Специальность

кафедра естественных наук

 

 

 

ВЫПУСКНАЯ КВАЛИФИКАЦИОННАЯ РАБОТА

 

На тему:

Технологии производства формовых резинотехнических изделий

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2009

 

РЕФЕРАТ

 

Пояснительная записка содержит листов, таблиц, рисунков, 1 схему, литературных источников, 4 приложения, 8 чертежей формата А1.

ФОРМОВЫЕ РТИ, ЧЕХОЛ ЗАЩИТНЫЙ ТЯГ РУЛЕВОЙ ТРАПЕЦИИ, УСКОРИТЕЛЬ, ПЛАСТИФИКАТОР, ГИДРОДИНАМИЧЕСКИЙ ПЫЛЕУЛОВИТЕЛЬ, СНИЖЕНИЕ ЭКОЛОГИЧЕСКОЙ НАПРЯЖЕННОСТИ.

Цель работы:

Усовершенствование технологии производства формовых резинотехнических изделий с целью снижения экологической напряженности.

В дипломной работе проведен анализ литературы по технологии производства резинотехнических изделий и выбран способы снижения экологической напряженности на предприятии, используя в технологии ускорители с меньшей пылящей способностью, усовершенствованные пластификаторы и применяя гидродинамический пылеуловитель в наиболее запыленных цехах.

В дипломном проекте разработана технологическая схема производства формовых РТИ с элементами автоматизации, КИПиА.

Проведены материальные расчеты, расчет оборудования, тепловые, энергетические и транспортные расчеты.

Предусмотрены мероприятия по безопасному ведению технологического процесса и рассмотрены вопросы по охране окружающей среды и переработке отходов.

Доказана экологическая и экономическая эффективность предлагаемых решений.

 

THE ABSTRACT

 

The Explanatory note contains of sheets, tables, figures, references, 4 appendices, 8 drawings of format А1.

SHAPED RTI, the COVER PROTECTIVE DRAFTS of the STEERING TRAPEZE, the ACCELERATOR, SOFTENER, the HYDRODYNAMICAL DEDUSTER, DECREASE in ECOLOGICAL INTENSITY.

The purpose of work:

Improvement of the "know-how" shaped RTI products with the purpose of decrease in ecological intensity. In degree work the analysis of the literature under the "know-how" резинотехнических products is lead and chosen ways of decrease in ecological intensity at the enterprise, using in technology accelerators with smaller пылящей the ability, the advanced softeners and applying a hydrodynamical deduster in the most dusty shops.

In the degree project the technological scheme of manufacture shaped RTI with elements of automation, KIPiA is developed.

Material calculations, calculation of the equipment, thermal, power and transport calculations are lead.

Actions on safe conducting technological process are stipulated and questions on preservation of the environment and processing of waste are considered.

It is proved ecological and economic efficiency of offered decisions.

 

СОДЕРЖАНИЕ

 

Введение

1 Технологический  раздел

1.1 Информационный анализ с целью выбора технического решения

1.1.2 Добавки резиновых смесей

1.1.3 Оборудование для производства РТИ

1.2 Патентные исследования

1.3 Характеристика исходного сырья, вспомогательных материалов и

  готовой продукции

1.4 Описание технологического процесса

1.5 Основные параметры технологического процесса

1.6 Техническая характеристика основного технологического

  оборудования

1.7 Технологические расчеты

1.7.1 Материальные расчеты

1.7.2 Расчет основного технологического оборудования

1.7.3 Теплоэнергетические расчеты

1.7.4 Транспортные расчеты

2. Безопасность  проекта

3. Экологическая экспертиза проекта

4. Автоматика

5. Организационно-экономический раздел

Заключение

Список использованной литературы

Приложения

 

Введение

 

В настоящее время производство резиновых изделий имеет тенденцию к увеличению. Индекс производства резиновых и пластмассовых изделий в России в 2006 году составил (по сравнению с прошлым годом) 120,2%, в том числе индекс производства резиновых изделий – 99,8%.

 Резинотехнические изделия  нашли свое применение во многих  отраслях промышленности, таких  как: машиностроение, горнодобывающая  промышленность, железнодорожное дело  и т.д. Ассортимент вырабатываемой  резинотехническими предприятиями  продукции масштабен и с каждым  годом совершенствуется. Это всевозможные  ремни, чехлы, втулки, уплотнители, прокладки  и многое другое.

Оборудование и технологии, применяемые на большинстве росийских предприятий давно уже устарели. Ввиду данной причины, производительность низкая, велика доля брака, осуществляются выбросы вредных веществ в атмосферу, себестоимость продукции высока и т.д.

ООО “Автокомплект и К” одно из нескольких балаковских предприятий, основной деятельностью которого является производство резинотехнических изделий. Анализ технологии, внедренной на данном предприятии показал, что ООО “Автокомплект и К” не осуществляют очистки отходящих газов, которые содержат, как результат побочных реакций, всевозможные вредные вещества, такие как: стирол, хлоропрен, метилэтилкетон, предельные углеводороды и др. Помимо газообразных продуктов, выбросы в атмосферу содержат взвешенную пыль серы и технического углерода. Данные вещества вызывают не только аллергические реакции, но и поражают центральную нервную систему работников предприятия, а также негативно воздействуют на окружающую природную среду.

Целью дипломного проекта является снижение экологической напряженности предприятия ООО “Автокомплект и К”.

 

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

 

1.1 Информационный анализ с целью  выбора технического решения

 

1.1.1 Сырье для получения резинотехнических  изделий

Основой любой резины служит каучук натуральный или синтетический, который и определяет основные свойства резинового материала.

Синтетический каучук в промышленном масштабе впервые получен в 1931 году в СССР по способу Лебедева. На полузаводской установке было получено 260 кг синтетического каучука из дивинила, а в 1932 году впервые в 1932 году впервые в мире осуществлен его промышленный синтез. В Германии каучук был синтезирован в 1936-1937 годах, а в США – в 1942 году.

Натуральный каучук (НК) является полимером изопрена (С5Н8)n. Он растворяется в жирных и ароматических растворителях (бензине, бензоле, сероуглероде и др.), образуя вязкие растворы, применяемые в качестве клеев. При нагреве выше 80-1000С каучук становится пластичным и при 2000С начинает разлагаться. При температуре -700С НК становится хрупким. Обычно НК аморфен, однако при длительном хранении возможна его кристаллизация. Для получения резины НК вулканизуют серой. Резины на основе НК отличаются высокой эластичностью, прочностью, водо- и газонепроницаемостью, высокими электроизоляционными свойствами.

Синтетический каучук бутадиеновый (дивинильный) (СКБ), формула полибутадиена (C4Н6)n. Он является некристаллизующимся каучуком и имеет низкий предел прочности при растяжении, поэтому в резину его основе необходимо вводить усиливающие наполнители. Морозостойкость бутадиенового каучука невысокая (от -40 до -450С). Он набухает в тех же растворителях, что и НК.

Стереорегулярный дивинильный каучук (СКД) по основным техническим свойствам приближается к НК. Дивинильные каучуки вулканизуются серой аналогично НК.

Бутадиенстирольный каучук (СКС) – получается при совместной полимеризации бутадиена (С4Н6) и стирола (СН2=СН-С6Н5). Это самый распространенный каучук общего назначения.

В зависимости от процентного содержания стирола каучук выпускают нескольких марок: СКС-10, СКС-30, СКС-50. Свойства каучука зависят от содержания стирольных звеньев. Так, например, чем больше стирола, тем выше прочность, но ниже морозостойкость.

Синтетический каучук изопреновый (СКИ) – продукт полимеризации изопрена (С5Н8). Получение СКИ стало возможным в связи с применением новых видов катализаторов. По строению, химическим и физико-химическим свойствам СКИ близок к натуральному каучуку. Промышленностью выпускаются каучуки СКИ-3 и СКИ-ЗП, наиболее близкие по свойствам к НК.

Бутадиеннитрильный каучук (СКН) – продукт совместной полимеризации бутадиена с нитрилом акриловой кислоты;

 

-СН2-СН=СН-СН2-СНСN-

 

В зависимости от состава каучук выпускают следующих марок: СКН-18, СКН-26, СКН-40. Зарубежные марки: хайкар, пербунан, буна-N и др. Присутствие в молекулах каучука группы CN сообщает ему полярные свойства. Чем выше полярность каучука, тем выше его механические и химические свойства и тем ниже морозостойкость. Вулканизуют СКН с помощью серы. Резины на основе СКН обладают высокой прочностью, хорошо сопротивляются истиранию, но по эластичности уступают резинам на основе НК, превосходят их по стойкости к старению и действию разбавленных кислот и щелочей.

Полисульфидный каучук или тиокол образуется при взаимодействии галоидопроизводных углеводородов с многосернистыми соединениями щелочных металлов:

 

-СН2-СН2-S2-S2-

 

Тиокол вулканизуется перекисями. Присутствие в основной цепи макромолекулы серы придает каучуку полярность, вследствие чего он становится устойчивым к топливу и маслам, к действию кислорода, озона, солнечного света. Сера так же сообщает тиоколу высокую газонепроницаемость (выше, чем у НК), поэтому тиокол – хороший герметизирующий материал. Механические свойства резины на основе тиокола невысокие.

Также существуют акрилатные, фторсодержащие каучуки, синтетический каучук теплостойкий, бутилкаучук, полиуретановые каучуки и др.

Для получения резиновой смеси 7-57-9003 используют хлоропреновый каучук, на основе которого производят маслобензостойкие резины.

Наирит является отечественным хлоропреновым каучуком. Хлоропрену соответствует формула СН2=ССl-СН=СН2. Вулканизация может проводиться термообработкой даже без серы, так как под действием температуры каучук переходит в термостабильное состояние.

Хлоропен – бесцветная жидкость, кипящая при 590С. Он самопроизвольно легко полимеризуется, образуя сначала пластическую массу, сходную с невулканизированным каучуком, а в дальнейшем – твердый продукт:

 

СН2=СН-ССl=СН2 + СН2=СН-ССl=СН2 + СН2=СН-ССl=СН2 +...→

→ ...СН2-СН=ССl-СН2-СН2-СН=ССl-СН2- ... –СН2-СН=ССl-СН2-...

 

Такое строение доказывается тем, что при окислении этого вида синтетического каучука образуется янтарная кислота, формула которой СООН-СН2-СН2-СООН. Места разрыва углеродной цепи показаны на схеме пунктиром.

Резины на основе наирита обладают высокой эластичностью, вибростойкостью, озоностойкостью, устойчивы к действию топлива и масел, хорошо сопротивляются тепловому старению, так как окисление каучука замедляется экранирующим действием хлора на двойные связи.

За рубежом полихлоропреновый каучук выпускается под названием неопрен, пербунан-С и др.

 

1.1.2 Добавки резиновых смесей

Для улучшения физико-механических свойств каучука вводятся различные добавки (ингредиенты). Таким образом, резина состоит из каучука и ингредиентов, рассмотренных ниже:

1. Вулканизирующие вещества (агенты) участвуют в образовании пространственно-сетчатой структуры вулканизата. Обычно в качестве таких веществ применяют серу и селен, для некоторых каучуков перекиси.

2. Ускорители процесса вулканизации; полисульфиды, оксиды свинца, магния и другие влияют как на режим вулканизации, так и на физико-механические свойства вулканизатов. Ускорители проявляют свою наибольшую активность в присутствии оксидов некоторых металлов (цинка и др.), поэтому в составе резиновой смеси активаторами. [1].

В качестве ускорителя вулканизации в процессе изготовления резиновой смеси 9003, как уже приводилось ранее, используются дифенилгуанидаин и тиазол (альтакс).

Введение минерального масла в суспензию ускорителей вулканизации резин дифенилгуанидаина и бензтиазолдисульфида в количестве до 4% к сухому продукту и при оптимальной влажности паст (40 и 45% соответственно) позволяет увеличить насыпную плотность гранул до 425 кг/м3 и подавить пылящую способность продуктов.

Уплотнение гранул способствует уменьшению пыления в процессе применения и рациональному использованию тары и транспортных средств. Уплотнение их возможно как подбором оптимального отношения длины к диаметру, так и применением пластифицирующих добавок, которые не ухудшали бы показатели качества уплотняемого продукта, и еще лучше, если они применяются в резиновой смеси.

Известно, что трансформаторное и вазелиновое масла весьма эффективно работают в снижении пылящей способности и красителей.

В технологии резин в резиновую смесь вводят пластификаторы в количестве от 2 до 15% от массы каучука. В качестве пластификатора служат минеральные масла. Ранее было показано, что введение 1,5-2% трансформаторного или вазелинового масел к массе сухого продукта полностью подавляет пылящую способность порошка дифенилгуанидина – ускорителя вулканизации резин. Кроме того, они снижают пожаро- и взрывоопасность пылевоздушных смесей: минимальная энергия зажигания возрастает с 9,3 до 21 МДж, а нижний предел воспламенения с 37 до 58 г/м3. Это дает возможность сушить пасту дифенилгуанидина в потоке воздуха без разбавления его инертным газом. Образцы обеспыленного порошка дифенилгуанидина успешно прошли испытания в резиновой смеси.

Ускорители вулканизации резин вводят в виде порошка или гранул. На рынке ускорителей резин имеется потребность в дибензтиазолдисульфиде (тиазол 2МБС) в виде гранул Ш 2,5 мм с насыпной плотностью на уровне 400 кг/м3. Выпускаемый российской промышленностью тиазол 2МБС имеет насыпную плотность 150-180 кг/м3.

ОАО «Химпром» для уплотнения гранул тиазола 2МБС принят метод шприцевания пасты через отверстия Ш 2,5 мм. В качестве пластификатора применяли минеральное масло. Вводили его в суспензию промышленного производства в расчете на сухой продукт. Уплотняемость изучали в зависимости от влажности пасты и количества вводимого пластификатора. Результаты экспериментальных данных приведены в таблице 1.1.

Таблица 1.1 Экспериментальные данные по уплотнению гранул тиазола 2МБС

№ п/п Влажность пасты, % Добавка плас-тификатора, % Диаметр отверстия, мм Насыпная плотность, кг/м3

однократ. двукратн.

уплотнен. уплотнен.

Тиазол 2МБС

1. 65 - 2,5 150-160 -

2. 55 - 2,5 160-180 -

3. 50 - 2,5 не уплот-няются -

4. 50 2,0 2,5 200-250 310-350

5. 50 4,0 2,5 250-300 350-404

6. 50 10,0 2,5  350-405

Дифенилгуанидин

7. 47,5 2 5,0 290-350 -

8. 40 2 5,0 300-425 -

 

Из данных таблицы видно, что для получения гранул с насыпной плотностью на уровне 400 кг/м3 необходимо иметь влажность пасты 40% масс. пластификатора к массе сухого продукта. Известно, что пасты с низкой пластичностью в гранулы формируются двукратно. В указанных пределах значений насыпной плотности большие значения соответствуют уплотненному продукту по ГОСТ 10898-74. При таком содержании пластификатора тиазола 2МБС отвечает требованиям ТУ 6-14-851-86.

Товарный гранулированный дифенилгуанидаин получают из пасты влажностью 45-50% масс. и содержит 2% пластификатора; после однократного шприцевания через фильеру с отверстием Ш 5 мм и сушки до остаточной влажности не более 3% имеет насыпную плотность 340 кг/м3. Снижение влажности до 40% позволяет уплотнить гранулы дифенилгуанидина до насыпной плотности 425 кг/м3. Такая высокая насыпная плотность гранул при однократном формовании объясняется еще и более меньшим отношением длины гранул к диаметру, чем у тиазола 2МБС (2,2 против 2,5). Порошковый и гранулированный дифенилгуанидин полностью отвечают ТУ 2491-001-43220031-2001.

Таким образом, введение пластификаторов в процессе производства позволяет подавить пылящую способность, уменьшить пожаро- и взрывоопасность процессов сушки ускорителей вулканизации резин тиазола и дифенилгуанидина, рационально использовать тару и транспортные средства [2].

3. Противостарители (атиоксиданты) замедляют процесс старения резины, который ведет к ухудшению ее эксплуатационных свойств. Существуют противостарители химического и физического действия. Действие первых заключается в том, что они задерживают оксиление каучука в результате окисления их самих или за счет разрушения образующихся перекисей каучука; физические противостарители образуют поверхностные защитные пленки, они применяются реже. В резиновой смеси 7-57-9003 используется противостаритель химического действия – диафен ФП.

4. Мягчители (пластификаторы) облегчают переработку резиновой смеси, увеличивают эластические свойства каучука, повышают морозостойкость резины. В качестве мягчителей вводят парафин, вазелин, стеариновую кислоту (в данном случае используется именно она), битумы, дибутилфталат, растительные масла. Количество мягчителей составляет 8-30% массы каучука.

 Существует аналог пластификатора  дубитилфталата, получаемый реакцией  этерификации бутилового спирта  со фталевым ангидридом в присутствии  катализатора – тетрабутоксититана  при атмосферном давлении. Оптимальные  параметры синтеза дибутилфталата  – мольные соотношения бутанол:фталевый  ангидрид и оптимальная температура реакции этерификации.

Недостатком мономолекулярного дибутилфталата является недостаточно эффективное воздействие на композиционно неоднородные каучуки.

Новый улучшенный пластификатор для резин на основе полярных каучуков получают воздействием спирта, фталевого ангидрида и катализатора тетрабутоксититана, отличным является то, что в качестве спирта используют отходы спиртового производства – смесь спиртов этилового, изобутилового и изоамилового, полученную в результате предварительной перегонки высокомолекулярных отходов производства этилового спирта при следующем соотношении компонентов, масс.%:

• смесь спиртов этилового, изобутилового, изоамилового – 65,79;

• фталевый ангидрид – 32,89;

• тетрабутоксититан – 1,32.

Технический результат заключается в том, что полученный пластификатор обеспечивает пластификацию полярных полимеров типа бутадиен-нитрильных, хлоропреновых, акрилатных, карбоксилатных, фторкаучуков и др., в отличие от широко известного дибутилфталата, и заключается в снижении вымывания пластификатора из вулканизатов, а также в улучшении экологии окружающей среды и расширении ассортимента пластификаторов.

Способ реализуется следующим образом.

Пластификатор готовят из смеси этилового, изобутилового и изоамилового, полученных в результате предварительной перегонки высокомолекулярного отхода производства спирта до 1000С, и фталевого ангидрида при мольном соотношении компонентов 1,5:1 (что соответствует 65,79 и 32,89 масс.%). В качестве катализатора этерификации применяли тетрабутоксититан в количестве 2% от массы фталевого ангидрида. В реактор, снабженный мешалкой и термометром, загружали фталевый ангидрид, смесь спиртов и катализатор. Реактор присоединяли к колонке, закрепляли шлифовые соединения, подавали воду в обратный холодильник и включали обогрев реакционной массы. Температуру нагрева регулировали таким образом, чтобы реакционная масса кипела и количество конденсата, стекающего из обратного холодильника в сепаратор, сотавляло 1-2 капли в секунду. За начало опыта принимали момент закипания реакционной массы. Процесс проводили при температуре 1750С в течение 5-6 ч.

Вода, образовывающаяся в процессе этерификации, отгонялась в виде азеотропной смеси с н-бутиловым спиртом и накапливалась в нижней части сепаратора.

По окончании опыта полученный эфир-сырец охлаждали до комнатной температуры, добавляли 100 мл толуола и последовательно промывали 100 мл 5%-ного раствора карбоната натрия и 100 мл воды.

После каждой промывки реакционной массе давали хорошо отстояться. Органический слой отделяли от воды и сушили над безводным хлоридом кальция. Фильтровали содержимое колбы. Летучие продукты из эфира сырца отгоняли под вакуумом.

Полученный пластификатор содержит в своем составе этиловый, изобутиловый и изоамиловый эфиры фталевой кислоты в количестве 0,6 масс.%, 16,2 масс.% и 81,6 масс.% соответственно, а также хромотографически неопределенные компоненты – 1,6 масс.%.

Основные свойства опытного пластификатора в сравнении с дибутилфталатом представлены в таблице 1.2.

 

Таблица 1.2 Сравнение свойств дибутилфталата и опытного пластификатора

№ п/п Показатели ДБФ Полученный пластификатор

1. Плотность при 200С, кг/м3 1045-1049 1033±0,005

2. Массовая доля летучих, % 0,3 0,28±0,03

3. Температура вспышки, 0С 168 168±2

4. Кислотное число, мг КОН/г 0,07 0,07±0,005

5. Число омыления, мг КОН/г 399-407 350-360

 

В таблице 1.3 представлены примерные составы резиновой смеси 9003 с различным содержанием пластификатора.

 

Таблица 1.3 Составы резиновых смесей

№ п/п Наименование ингредиентов Смеси с различным соотношением содержания ДБФ:новый ДБФ, масс.ч.

1:0 0:1 0,25:

0,75 0,5:

0,5 0,75:

0,25

1. Наирит (каучук хлоропреновый) 32 32 32 32 32

2. Сера молотая 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17

3. Дитиодиморфалин 0,11 0,11 0,11 0,11 0,11

4. Кислота стеариновая 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5

5. Белила цинковые 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9

6. Магнезия жженая 1,16 1,16 1,16 1,16 1,16

7. Диафен ФП 0,66 0,66 0,66 0,66 0,66

8. Дибутилфталат 9,3 - 2,325 4,65 6,975

9. Техуглерод П-514 17,6 17,6 17,6 17,6 17,6

10. Масло ПМ 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33

11. Дифенилгуанидил 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2

12. Тиазол 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13

13. Полученный пластификатор - 9,3 6,975 4,65 2,325

ИТОГО 62,86 62,86 62,86 62,86 62,86

 

Таблица 1.4 Характеристики резиновых смесей с различным количеством вводимого пластификатора

№ п/п Смеси с различным соотношением содержания ДБФ:новый ДБФ, масс.ч. Условная прочность, МПа Относительное удлинение, % Относительная остаточная деформация Вымыва-ние, % Набухание, %

1. 0:1 14,0 230 14,0 -0,6 5,5

2. 0,25:0,75 13,0 220 12,0 -0,8 6,4

3. 0,5:0,5 12,9 200 12,0 -0,7 5,9

4. 0,75:0,25 12,89 180 8,0 -0,7 6,0

5. 1:0 12,7 170 8,0 -2,8 6,9

 

Из таблицы 1.4 видно, что по своим характеристикам новый предложенный состав резиновой смеси с содержанием ДБФ:новый ДБФ 0:1 обладает отличными от прежнего свойствами, а именно, снижается набухание резиновой смеси, вымывание пластификатора; увеличивается относительная деформация, удлинение и условная прочность (приблизительно на 10%) [3].

 

Таблица 1.5 Изменение свойств резиновых смесей с течением времени

№ п/п Шифры резиновых смесей Через 24 часа Через 72 часа условная прочность относительное удлинение  условная прочность относительное удлинение

1. 0:1 +5,2 +17,6 +11,2 +11,8

2. 0,25:0,75 -2,0 -9,1 -8,8 +5,0

3. 0,5:0,5 +4,8 -8,0 -5,3 -13,0

4. 0,75:0,25 +3,7 +5,9 +10,4 +5,9

5. 1:0 -6,5 -10 +0,7 +4,5

 

5. Наполнители по воздействию на каучук подразделяют на активные (усиливающие) и неактивные (инертные). Активные наполнители (углеродистая сажа и белая сажа – кремнекислота, оксид цинка и др.) повышают механические свойства резин: прочность, сопротивление истиранию, твердость. Неактивные наполнители (мел, тальк, барит) вводятся для удешевления стоимости резины. В резиновую смесь 7-57-9003 вводится активный наполнитель – сажа.

Часто в состав резиновой смеси вводят регенерат – продукт переработки старых резиновых изделий и отходов резинового производства. Кроме снижения стоимости регенерат повышает качество резины, снижая ее склонность к старению.

6. Красители минеральные или органические вводят для окраски резин. Некоторые красящие вещества (белые, желтые, зеленые) поглощают коротковолновую часть солнечного спектра и этим защищают резину от светового старения.

 

1.1.3 Оборудование для производства  РТИ

Смешение каучука с ингредиентами проводится в специальных аппаратах – резиносмесителях или вальцах резиносмесительных, в которых каучук перетирается вместе с ингредиентами. Вулканизирующий агент вводится в резиновую смесь в последний момент приготовления резиновой смеси во избежание преждевременной вулканизации [4].

Резиносмесители являются основным видом оборудования, применяемым для приготовления резиновых смесей и пластикации каучука. Резиносмеситель представляет собой закрытую камеру с вращающимися навстречу друг другу валками с фигурным профилем или машину червячного типа, в загрузочную воронку которой подаются в определенной последовательности все компоненты резиновой смеси.

Преимуществом резиносмесителей являются:

• герметизация рабочего процесса (в результате чего не просыпаются сыпучие компоненты, и отсутствует пылевыделение);

• более приятные условия перемешивания материала;

• высокая производительность;

• значительное сокращение продолжительности процесса смешения (создаваемое в смесительной камере давление позволяет производить смешение за 2,5-8 мин.);

• безопасность работы.

Кроме того, резиносмесители легко агрегируются с машинами для последующей обработки смеси; протекающий в них процесс поддается автоматизации.

Различают резиносмесители периодического и непрерывного действия. К резиносмесителям периодического действия относятся машины, у которых загрузка компонентов и выгрузка готовой смеси происходит периодически. Резиносмесителями непрерывного действия называют машины, у которых загрузка и выгрузка готовой смеси происходят непрерывно.

Резиносмесители периодического действия отличаются друг от друга размерами и объемом одновременно загружаемого материала, формой рабочей части роторов, частотой их вращения, мощностью привода и давлением на обрабатываемый материал в камере смешения.

В зависимости от способа охлаждения все резиносмесители делятся на две группы. К первой группе относятся машины с открытым охлаждением смесительной камеры, ко второй – с закрытым охлаждением.

Основными видами смесителей, применяемых в настоящее время, являются резиносмесители со свободным объемом камеры 250 л. Смесители, имеющие частоту вращения роторов около 20 об./мин., считаются тихоходными, а 40 об/мин. - скоростными.

В современной технологии для приготовления резиновых смесей вальцы используют ограниченно, они находят применение на предприятиях с малым объемом производства (ООО “Автокомплект и К” является именно таким предприятием), с большим ассортиментом изделий, для приготовления смесей на основе некоторых каучуков специального назначения (фторкаучуков, акрилатных каучуков и др.), а также для приготовления резиновых смесей с волокнистыми наполнителями.

Для получения резиновой смеси на вальцах каучук и другие ингредиенты загружают на валки, которые вращаются по направлению к зазору между ними. Слои каучука, соприкасающиеся с поверхностью валков, за счет сил адгезии и трения затягиваются в зазор между валками со скоростью, соответствующей окружной скорости валков. Каждый следующий слой каучука или резиновой смеси, соприкасающийся с предыдущим слоем, за счет когезионных сил также увлекается в зазор вальцов, но со скоростью, постепенно уменьшающейся по мере удаления этого слоя от поверхности валков. Таким образом, в пространстве над зазором на поверхности каждого из двух валков всегда имеется “запас” каучука или резиновой смеси, скорость движения слоев в котором постепенно убывает по мере удаления их от поверхности соответствующего валка.