Экономика и организация предприятия

МИНОБРНАУКИ РОССИИ

Федеральное государственное бюджетное образовательное  учреждение

     высшего профессионального образования

«Пензенская государственная технологическая  академия»

(ПГТА) 

Кафедра «Прикладная экономика» 
 
 
 

Контрольная работа №2 по дисциплине «Экономика и организация производства» 

Вариант  13 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Выполнила: студент гр. 07Э1з

Марова Ксения Сергеевна

Проверил: Котов В.В. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Пенза,  2012

     Задача1

     ИССЛЕДОВАНИЕ  ДЛИТЕЛЬНОСТИ ЦИКЛА ПРОСТОГО ПРОЦЕССА

     ОПИСАНИЕ  СИТУАЦИИ.

     Технологический процесс изготовления партии деталей  n=180 включает шесть операций; нормы времени на операциях соответственно равны 3, 2, 7, 9, 3, 5 мин; размер передаточной партии p = 60 шт. Число рабочих мест на всех операциях принято равным единице. Работа производится в две смены, продолжительность смены 8 ч. Время межоперационных перерывов Tмо=600 мин.; продолжительность естественных процессов Те=6 ч.

     Необходимо  построить график производственного  процесса; выбрать оптимальный вариант, имеющий минимальную длительность цикла  ; проанализировать изменения при: а) уменьшении n в два раза; б) изменении p от n/2 до 1; в) сокращении самой продолжительности операции на 50%.

1. Определяются по исходным данным длительность операционных циклов , мин:

То₁=180*3=540

То₂=180*2=360

То₃=180*7=1260

То₄=180*9=1620

То₅=180*3=540

То₆=180*5=900

2. Строятся графики движения партии деталей при последовательном, последовательно-параллельном и параллельном видах движения (рис. 1). Для упрощения на графиках показана только длительность операционных циклов.

Последовательное  движение деталей:

Последовательно-параллельное движение деталей:

Параллельное  движение деталей:

3. Рассчитывается  для различных видов движения партии деталей:

Тсп=180*(3+2+7+9+5+3)=5220 мин.

Тспп=5220-(180-60)*(2+2+7+3+3)=3480 мин.

Тс  пар=(180-30)*9+60(3+2+7+9+5+3)=3090мин.

3. Рассчитывается в календарных днях:

Тцп=(5220+600)/480*2*0,7+8/24=8,99

Тц пп=(3480+600)/480*2*0,7+8/24=6,4

Тц пар=(3090+600)/480*2*0,7+8/24=5,82

5. Проводится  анализ  .

     а) определяется коэффициент параллельности:

     Кпп=5220/3480=1,5; Кпар=5220/3090=1,69;

     б) определяется доля в  :

     для последовательного вида движения – 600/5220=0,115;

     для последовательно-параллельного –  600/3480=0,17;

     для параллельного – 600/3090=0,19;

     в) определяется (совокупная длительность операционного цикла) при уменьшении n в два раза:

     Замечание: так как формулы для расчета  длительности операционных циклов получены при условии, что величина передаточной партии кратна величине обрабатываемой партии, то при сохранении величины передаточной партии в 60 штуки целесообразно принять n=120 штуки. Таким образом величина обрабатываемой партии уменьшена не в два раза, а в 1,5 раза.

     Тсп=120*(3+2+7+9+3+5)=3480 мин.;

     Тс  пп=3480-(120-60)*(2+2+7+3+3)=2460;

     Тс  пар=(120-60)*9+60*(3+2+7+9+3+5)=2280

     Коэффициент параллельности соответственно изменяется:

     Кпп=3480/2460=1,42; Кпар=3480/2280=1,53

     г) определяется   при изменении p:

     при уменьшении p в два раза:

     Тспп=5220-(180-30)*(2+2+7+3+3)=2670 мин;

     _{Тс  пар=(180-30)*9+30*(3+2+7+9+3+5)=2310 мин.}

     при поштучной передаче

     Тспп=5220-(180-1)*17=2177 мин;

     Тс  пар=(180-1)*9+1*29=1640 мин.

     д) определяется   при сокращении длительности самой трудоёмкой операции на 50%

     Тсп=180*(3+2+7+4,5+3+5)=4410 мин.

     Тс  пп=4410-(180-60)*(2+2+4,5+3+3)=2670 мин.

     Тс  пар=(180-60)*7+60*(3+2+7+4,5+3+5)=2310 мин..

     Выводы

     Наименьшая обработки партии деталей обеспечивается при параллельном виде движения. Но при этом имеет место существенный для практики недостаток – все операции, кроме самой трудоемкой, выполняются с перерывами, что приводят к недозагрузке оборудования. Доля   в   в два раза выше по сравнению с последовательным видом движения.

     Уменьшение  n способствует сокращению    наиболее существенно при последовательном виде движения. Оно приводит к сокращению степени параллельности обработки партии деталей на смежных операциях при последовательно-параллельном и параллельном видах движения.

     Уменьшение  p в два раза сокращает   примерно на 23%, а   на 25%. При поштучной передаче деталей его сокращение соответственно составляет 37,4% и 46,9%, т.е. значительнее влияет при параллельном виде движения.

     Сокращение  длительности самой трудоемкой операции в два раза уменьшает  на 16%, на 23,28% и   на 25,24%.

     Таким образом, в данной ситуации целесообразно  выбрать последовательно-параллельный вид движения и предусмотреть  мероприятия по сокращению самой  трудоемкой операции. 
 
 
 
 

      Задача 2

      ВЫБОР ОПТИМАЛЬНОЙ ПЛАНИРОВКИ ОБОРУДОВАНИЯ НА УЧАСТКЕ

      ОПИСАНИЕ СИТУАЦИИ. За участком закреплена обработка деталей нескольких наименований (№4, №5, №6 и №7). Детали изготавливаются на станках: токарном (Т), сверлильном (С), фрезерном (Ф), расточном (Р), шлифовальном (Ш). Маршруты обработки различные. Среднее расстояние между площадками, на которых следует разместить станки – 3 метра. Исходные данные для расчетов приведены в следующих таблицах.

Исходные данные трудоемкости обработки деталей  по группам оборудования:

Исходные  данные для расчета грузооборота:

      Необходимо  найти оптимальную планировку оборудования на участке.

    1. Расчёт потребного числа станков  по группам оборудования производится  по формуле

,

где  – программа выпуска деталей j-го наименования, шт;

      j=1,2...J;

        – трудоёмкость обработки j-й детали на e-й группе оборудования,    нормо-ч;

        – действительный фонд времени работы одного станка в плановом периоде (4050 ч);

        – коэффициент выполнения  норм (1, 1-1, 2).

    Результаты  расчёта заносятся в таблицу. 
 

2. Выбирается  любой вариант планировки. Вариант  планировки принят произвольно и имеет следующий вид: Ф-Р-Т- Ш-С.

3. Составляется матрица передаваемых грузов (масс) в форме шахматной ведомости на основе маршрута обработки. В каждой клетке матрицы указывается величина груза, передаваемого с питающего станка на потребляющий. Номера столбцов матрицы соответствуют планировке . При любой другой планировке последовательность столбцов будет иной. Одинаковые станки размещаются рядом и обозначаются в матрице индексами 1, 2 и т.д. В нашем случае С₁ и С₂

Матрица передаваемых грузов(масс) варианта П₁ 

4. Составляется  матрица расстояний. Для этого  необходимо иметь чертеж производственного  участка с указанием площадок, на которых должны располагаться  станки. В рассматриваемом примере  требуется шесть станков разместить на шести площадках с расстоянием  между ними, равным 3 м      (рис. 6).

Рис. 6. Расположение площадок на участке

Матрица расстояний

5. Определяется  суммарный грузооборот. Для варианта планировки он будет равен 175125 .

6. Анализируются результаты, полученные при умножении  матрицы масс на матрицу расстояний. Анализ показывает, что станки целесообразно  размещать так, чтобы клетки с  максимальной массой передаваемого  груза совпадали с клетками минимальных  расстояний. С учётом этого вывода рассматривается еще два варианта планировки.

Матрица масс варианта  

Суммарный грузооборот  по варианту планировки равен 136500 .

.

Третий вариант  планировки П₃

Матрица масс варианта П₃ 

Суммарный грузооборот  по варианту планировки П₃ равен 131325 .

. 
 
 

Результаты расчёта  грузооборота

7. Выбираем  оптимальный вариант планировки, соответствующий минимальному грузообороту. В нашем примере это  . Ему соответствует размещение станков на участке в последовательности

Ф- Т - Р- Ш - С₁-С₂ .

Задача 3

ИССЛЕДОВАНИЕ  РАБОТЫ ОДНОПРЕДМЕТНОЙ ПРЕРЫВНО-ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ

ОПИСАНИЕ СИТУАЦИИ. На участке обрабатывается деталь. 

Сменное задание  Nз=240 шт.

Необходимо организовать поточную обработку деталей.

Решение

1. Расчет такта  работы ОППЛ производится по  формуле

r_з= / =480/240=2 мин

,

где  – действительный фонд времени работы линии (480 мин);

 – сменное задание, шт.

2. Расчет количества  оборудования на i-й операции и его загрузки производится по формулам