Эксплуатация и ремонт бурового оборудования

Эксплуатация и ремонт БО

Особенности эксплуатации машин и  оборудования нефтяных и газовых  промыслов.

 

  1. Понятие о техническом обслуживании и ремонте оборудования.

В процессе эксплуатации оборудования происходит качественное изменение  состояния деталей и узлов, вызванное износом взаимосвязанных рабочих поверхностей. Полностью избежать изнашивания оборудования невозможно. Однако правильная эксплуатация бурового оборудования, применение высококачественных смазочных материалов и систем технического обслуживания способствует продлению межремонтного периода работы оборудования.

Система технического обслуживания и  планового ремонта бурового оборудования предусматривает проведение ряда регламентированных операций, содержащихся в ГОСТ 18322-78.

Техническое обслуживание – комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировке. Оно содержит регламентированные в конструкторской документации операции для поддержания работоспособности или исправности изделия в течении срока его службы. В техническое обслуживание могут входить мойка изделия, контроль его технического состояния, очистка, смазывание, крепление болтовых соединений, замена некоторых составных частей, регулировка.

Ремонт – комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий или их составных частей. В ремонт могут входить разборка, контроль технического состояния изделия, восстановление деталей, сборка и т.д. содержание части операций ремонта может совпадать с содержанием некоторых операций технического обслуживания. Ремонт любого вида должен сопровождаться выдачей определенных гарантий на последующий срок эксплуатации.

Основой проведения качественного  и своевременного ремонта является система ТО и ПР.  (техническое  обслуживание и плановый ремонт). Эта  система состоит из следующих  основных разделов: система технического обслуживания и планового ремонта, структура и длительность ремонтных циклов и межремонтного периода, организация оперативно-технического учета и отчетности. ТО и ПР оборудования проводится после определения периода его эксплуатации. Чередование и периодичность ТО и ПР определяются длительностью межремонтного периода каждого агрегата, входящего в состав установки.

Система ТО и ПР устанавливает принципиальные основы организации их, что создает  необходимые предпосылки для более эффективного использования оборудования, увеличения межремонтного периода, уменьшение интенсивности износа сопряженных деталей, обеспечивает возможность более тщательной подготовки ремонтных работ, проведение их в кратчайшие сроки и на высоком техническом уровне. Планирование, подготовка и организация ТО и ПР направлены на проведение их в кратчайшие сроки и с минимальными затратами. Технологическая подготовка заключается в разработке технических условий на капитальный ремонт, технологических процессов разборки, сборки, восстановления и составления дефектных ведомостей.

Организация ремонтных работ включает планирование работ по ремонту, техническую  подготовку производства, применение прогрессивных технологий  ремонта, механизацию слесарно-сборочных работ, развитие специализации ремонта по видам оборудования, расширение области применения агрегатного и поточного метода ремонта, обеспечение ремонтной документацией.

Системой ТО и ПР бурового оборудования действующей в нефтяной промышленности предусмотрены, техническое обслуживание (ТО), текущий ремонт (ТР), капитальный  ремонт (КР).

Техническое обслуживание (ТО) – подразделяется на два вида  - периодическое и сезонное. Периодическое ТО выполняется через установленные в эксплуатационной документации значения наработки или интервала времени (например ТО1, ТО2, ТО3). Сезонное ТО включает в себя операции по замене сезонных сортов масел, установке или снятию утеплений, агрегатов предпускового подогрева и т.д. ТО  оборудования проводится силами эксплуатационного персонала буровой или силами ремонтной бригады. Результаты ТО фиксируются в журнале. Комплекс ТО регламентируется инструкциями заводов изготовителей.

Текущий ремонт (ТР) осуществляется в процессе эксплуатации в целях гарантированного обеспечения работоспособности оборудования. При ТР проводится частичная разборка оборудования, ремонт отдельных узлов или замена изношенных деталей, регулировка и испытание согласно инструкции по эксплуатации. Неисправные детали и узлы ремонтируются в мастерских. ТР проводится ремонтными бригадами с привлечением обслуживающего персонала в соответствии с планами.

Капитальный ремонт (КР) проводится в целях восстановления работоспособности и ресурса оборудования. При КР осуществляется полная разборка оборудования, мойка и дефектоскопия деталей, ремонт, регулировка, сборка, испытание под нагрузкой и окраска. КР проводится в соответствии с планом-графиком ремонта на специализированных заводах, оснащенных соответствующим технологическим оборудованием. Порядок сдачи в ремонт, испытание и приемка после ремонта определяются техническими условиями на капитальный ремонт оборудования.

Организация ТО и ПР осуществляется под методическим и техническим  руководством службы главного механика. Практическое проведение возлагается  на базы производственного обслуживания, централизованные ремонтные заводы.

Таким образом, действующая система  ТО и ПР оборудования предусматривает  проведение комплекса мероприятий  предупредительного характера, направленных на поддержание оборудования в постоянной эксплуатационной готовности и обеспечивающих наибольшую производительность и высокое качество буровых работ, увеличение межремонтных сроков службы, снижение затрат на ремонт и эксплуатацию оборудования, повышение качества ремонтных работ.

 

  1. Структура и длительность ремонтных циклов и межремонтных периодов.

 

Основой ПР является структура ремонтных  циклов и план-график ремонта оборудования. Под структурой ремонтного цикла  понимается последовательность проведения установленных видов ремонта в ремонтном цикле.

Ремонтным циклом называют наименьшие повторяющиеся интервалы времени или наработка изделия, в течении которых выполняются в определенной последовательности и в соответствии с требованиями норматино-технической документации все установленные виды ремонта, например для буровой лебедки – структура ремонтного цикла К –9Т –К, для ротора – К-7Т-К.

Межремонтным периодом называется время между последовательно проведенными ремонтами оборудования. Ремонтный цикл и межремонтный период изменяются в зависимости от условий эксплуатации, совершенства конструкции, технического обслуживания и качества ремонта оборудования. Работа оборудования учитывается в часах отработанного времени, по машинному времени. Под машинным временем оборудования понимается время непосредственной работы оборудования на скважине. Коэффициент использования оборудования по машинному времени определяется как отношение машинного времени по времени нахождения оборудования в работе.

 

  1. Назначение и условия эксплуатации бурового оборудования.

Буровые установки предназначены  для сооружения скважин. Конструкция  скважины во многом определяет типоразмер БУ.  Буровая установка состоит  из отдельных сооружений, агрегатов  и механизмов. Процесс бурения  представляет собой отдельные последовательные или повторяющиеся операции, которые  выполняет буровая бригада с  помощью механизмов. По функциональному назначению всё оборудование можно условно подразделить на две группы: подземное и наземное. Если подземное оборудование предназначено непосредственно для бурения скважины, то наземное приводит его в движение и обслуживает его работу.

Буровое оборудование


Подземное


Наземное 


- Бурильная колонна


- Забойный двигатель

- Долото

Обсадная колонна


- Вышка


- Ротор

-Вертлюг

-Буровые насосы

Подъемный комплекс


Компрессорная и пневматическая системы


Циркуляционная система


Оборудование устья скважин



 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

–Талевая система


  • –Лебедка

–Силовой привод


 

 

 

 

 

 

 

 

Бурильная колонна, выполняет функцию непосредственного углубления скважины и расширения ствола, состоит из бурильных труб, забойного двигателя и породоразрушающего устройства, работает в наиболее тяжелых условиях. Вращающаяся бурильная колонна подвергается большим растягивающими или сжимающим нагрузкам, кручению и циклическому изгибу. Главное требование к ней – обеспечение несущей способности и надежности её элементов.

Обсадная колонна состоит из труб длиной 9-13 метров одинакового наружного диаметра с различными толщинами стенок. В процессе эксплуатации обсадные колонны подвержены наружному и внутреннему давлению, а так же осевому растяжению от собственного веса. Равнопрочность колонны по длине достигается путем подбора по расчету труб с различными толщинами стенок из сталей разных групп прочности.

Наземное оборудование монтируют двумя способами: блочно-агрегатным и крупноблочным и предназначено в основном для выполнения СПО, вращения колонны, обеспечения промывки скважины буровыми растворами. Наземное оборудование можно разделить на две подгруппы: основное и вспомогательное. К основному оборудованию относятся вышки, буровые насосы, роторы, вертлюги и оборудование подъемного комплекса. Вспомогательное оборудование дополняет основное и облегчает его работу. Эта группа состоит из компрессоров, циркуляционной системы, оборудования устья скважины и СПО, измерительных и пускорегулирующих устройств.

Вышка или мачта – основное несущее сооружение буровой установки. Предназначена для монтажа кронблока, подвести талевой системы, размещения средств механизации СПО. В процессе эксплуатации, вышки воспринимают все нагрузки от веса бурильных или обсадных колонн и пульсирующие ветровые нагрузки. Хотя вышки представляют собой стационарную конструкцию (отсутствуют движущиеся части), они подвержены износу в процессе эксплуатации. Специфичность износа заключается в том, что несущая способность конструкции со временем значительно снижается. Это связано с атмосферной коррозией стали под напряжением. Особенно опасна коррозия в сочленениях и местах сварки. Поэтому повышение надежности и долговечности вышек необходимо связывать с защитой их от коррозии.

Подъемный комплекс БУ обеспечивает выполнение наиболее трудоемких в бурении спуско-подъемных операций, производит подачу долота по мере углубления ствола, он необходим для ликвидации осложнений и аварийных ситуаций в скважине. Подъемный комплекс состоит из трех основных узлов: талевой системы, буровой лебедки и силового привода. К агрегатам подъемного комплекса предъявляются повышенные требования с точки зрения надежности. Большинство ответственных деталей при работе подвержены действию переменных нагрузок и могут разрушатся от усталости металла. Поломки ответственных деталей приводят к авариям. В этой связи к оборудованию при проектировании и изготовлении Госгортехнадзором предъявляются повышенные требования.

Буровые лебедки – один из основных узлов подъемного комплекса. Назначение буровой лебедки – создание тягового или тормозного усилия в ведущей ветви талевого каната. Лебедки передает вращение ротору, создают усилие на машинных ключах, подтаскивают и поднимают грузы.

Талевые системы служат для уменьшения натяжения ведущей ветви каната, навитого на барабан лебедки. Представляет собой  полиспаст и состоит из неподвижного и подвижного блоков соединенных талевым канатом.

Талевые канаты – самый ответственный элемент подъемного комплекса. Канат подвергается растяжению и переменного изгибу. На выносливость талевых канатов значительно влияет качество смазки.

В процессе эксплуатации талевая система  воспринимает переменные нагрузки, в  следствии чего в ответственных  деталях могут возникать усталостные  трещины. Для предупреждения усталостного разрушения деталей системы необходимо периодически проводить дефектоскопию.

Привод  обеспечивает работу всех узлов и агрегатов БУ. По виду первичного источника энергии приводы бывают дизельными, газотурбинными и электрическими. Различают два вида привода – основной и вспомогательный. Привод лебедки, насосов, ротора – основной (силовой). Привод компрессоров, глиномешалки, вибросита и т.д. – вспомогательный. Применение и использование разных типов привода мотивируется конкретными условиями работы установки и конструкторскими решениями при её проектировании.

Вертлюг выполняет роль соединительного звена между талевой системой и бурильной колонной, воспринимает две нагрузки: от веса бурильной колонны и от внутреннего давления бурового раствора. Надежность вертлюга зависит главным образом от работоспособности подшипникового и сальникового узлов.

Ротор приводит во вращение колонну бурильных труб путем передачи крутящего момента ведущей трубе или путем восприятия активного момента забойного двигателя; предназначен для удержания на столе бурильной или обсадной колонн; используется при ловильных работах. Ресурс работы ротора зависит от работоспособности главной опоры, воспринимающей реакцию от нагрузок в зубчатом соединении и осевую нагрузку от трения ведущей трубы с зажимом стола.

Буровые насосы являются преобразователями топливной или электрической энергии двигателей привода в гидравлическую энергию потока бурового раствора. Насосы эксплуатируются в очень тяжелых и неблагоприятных условиях, что определяется в основном физическими и химическими свойствами буровых растворов. Детали и узлы насосов подвержены интенсивному абразивному износу. На работоспособность деталей насосов влияет коррозионная активность буровых растворов. В работе буровых насосов нередки кратковременные перегрузки от резкого повышения давления при осложнениях в стволе скважины. Тяжелые условия эксплуатации не позволяют в настоящее время обеспечить достаточную надежность насосов. Этим вызвана необходимость устанавливать в насосной группе БУ дополнительный резервный насос.

Оборудование пневмосистемы предназначено для дистанционного оперативного управления исполнительными механизмами БУ. Источник энергии для привода оборудования пневмосистемы – сжатый воздух, получаемый с помощью компрессоров. Для накопления запаса сжатого воздуха служат воздухосборники. Надежность работы пневмосистемы зависит от качества осушки воздуха.

Оборудование циркуляционной системы предназначено для приготовления, транспортировки и очистки раствора. Состоит из вибросит, глиномешалок, гидромешалок, дегазаторов, гидроциклонов, пластоотделителей, насосов, перемешивателей, емкостей, желобных систем и т.д. все виды оборудования подвержены в процессе эксплуатации абразивному и коррозионному износу.

Оборудование устья скважины кроме непосредственной герметизации должно позволять управление скважиной путем создания противодавления на продуктивные пласты.

В целом условия эксплуатации БУ характеризуются постоянным воздействием на узлы и детали статических и  циклических нагрузок. Допускаются  кратковременные статические перегрузки, но при этом необходимо, чтобы результирующие напряжения в деталях не превышали  предел текучести материала. Циклические  перегрузки иногда оказываются длительными, что вызывает усталостное разрушение конструкций. В узлах и деталях  одновременно возникают нормальные и касательные напряжения как  статические, так и переменные. Нарушение  характеризуется асимметричным  циклом или сложным напряженным  состоянием. При этом многие детали работают в непосредственном контакте с поверхностно-активными коррозионными  средами, которые значительно ускоряют их разрушение при одновременном  воздействии переменных нагрузок. Абсолютные потери металла вследствие коррозионного  растворения не играют существенной роли. Ресурс оборудования часто определяют местные коррозионные повреждения, которые локализуются в наиболее напряженных зонах  и вызывают зарождение усталостных трещин.

 

 

  1. Влияние климатических условий на режим эксплуатации оборудования.

 

Оборудование и изделия  должны сохранять свои параметры  в заданных пределах и сроках в  условиях определенного климатического района и способа их размещения. Исполнение изделия должно соответствовать  определенному макроклиматическому  району. Климатические районы делятся  в зависимости от средних ежегодных  абсолютных температурных max и min воздуха, относительной влажности и от места расположения района.

Исполнение изделия обусловлено  следующими основными климатическими районами:

  1. С умеренным климатом “+”400С ¸ “-”450С. Обозначение в шифре “У”.
  2. С холодным климатом “-”450С. Обозначение в шифре “ХЛ”.
  3. С влажным тропическим t ³200С, относительная влажность 80%. Обозначение в шифре “ТВ”.
  4. С сухим тропическим климатом – “ТС”.
  5. С тропическим – “Т”.
  6. Для всех указанных выше тропических районов на суше. Обозначение “О”.
  7. С умеренным морским холодным климатом –“М”.
  8. Изделия для работы в тропическом морском климате - “ТМ”.
  9. Изделия для работы во всех климатических зонах на суше и на море  - “В”.
  10. Изделия для работы на судах с неограниченным районом плавания – “ОМ”.

В зависимости от места  размещения оборудования при эксплуатации, его изготавливают по следующим  категориям:

  1. Для работы на открытом воздухе – 1.
  2. Для работы в помещениях при отсутствии прямой солнечной радиации осадков – 2.
  3. Для работы в закрытых помещениях с естественной вентиляцией – 3.
  4. При условиях с искусственно регулируемыми климатическими условиями – 4.
  5. Для работы в помещениях с повышенной влажностью, шахтах, сквозняках – 5.

При разработке оборудования для определения исходных параметров необходимы сбор статистических данных по эксплуатации аналогов и обследование условий, в которых предлагается использование нового изделия.

Эксплуатация машин в  условиях Крайнего Севера ставит их в  положение активного и весьма неблагоприятного воздействия климатических  факторов, к главнейшим из которых  относятся низкие температуры, суточные и годовые перепады этих температур, скорость ветра, влажность и другие. Вследствие неприспособленности стандартной  техники к условиям работы при  низких температурах, затраты на их эксплуатацию в районах Крайнего Севера в 2-6 раз больше, чем в средней  полосе. Климат на территории СНГ от субтропического до арктического. Площадь  территории СНГ, где преимущественно  температура зимой ниже “-” 200С с учетом скорости ветра составляет 60%.

Как показывает практика частота  отказов машин зависит от амплитуды  колебания воздуха. Чем больше амплитуда, тем чаще отказы. Повышенная влажность  в сочетании с отрицательными температурами неблагоприятно влияет на надежность работы механизмов. Отказы машин и оборудования, в основе проявления которых лежит воздействие  низких температур на материалы деталей  машин, называют низкотемпературными  отказами. Низкие температуры оказывают  значительное влияние на все элементы надежности машин: безотказность, работоспособность, долговечность, ремонтопригодность.

Низкие температуры:

  1. Снижают ударную вязкость металла.
  2. Способствуют отвердению и охрупчиванию полимерных материалов.
  3. Снижают смазочные свойства масел и консистентных смазок.
  4. Способствуют замерзанию конденсата.
  5. Способствуют застыванию дизельного топлива.
  6. Затрудняют пуск ДВС.
  7. Способствуют попаданию снега в механизмы и обледенению.

Определение основных причин, вызывающих снижение работоспособности  машин при низких температурах, позволяет  наметить эффективные методы повышения  хладостойкости. К ним относятся:

  1. Конструктивно-расчетные.
  2. Технологические.
  3. Эксплуатационные.

Под эксплуатационными понимаются такие методы, которые не требуют каких либо изменений в конструкции и осуществляются при эксплуатации машины. К ним относятся:

  1. Применение легковоспламеняющихся пусковых жидкостей, северных сортов бензина и дизельного топлива.
  2. Применение маловязких низкотемпературных сортов масел и технических жидкостей.
  3. Применение низкотемпературных охлаждающих жидкостей.
  4. Регулярный слив конденсата трубопроводов пневмосистем.
  5. Очистка открытых узлов и механизмов от снега и льда.
  6. Строгое выполнение технических условий и ППР.