Этапы развития логистики. 5

Экзаменационная работа

Дисциплина: Логистика

Билет № 6.

                                                                           Выполнил:

                                                                            Поток:                                                                                                                   

                                                                            Тел. раб.    

Проверил____________________  

Оценка______________________  

Дата_________________________  

2012г.

1. Охарактеризуйте этапы развития логистики.

Первый этап: 1950-1960

Послевоенный период характерен развертыванием США значительного числа военных  баз на отдаленных зарубежных территориях. США пришлось решать задачи оперативного, маневренного и оптимального обеспечения  контингента войск необходимыми людскими и материальными ресурсами.

Рассматривая развитие логистики, экономист Дональд Бауэрсокс  отмечал, что она возникла как  реализация ряда проблем маркетинга в 50-60-е годы. П. Друкер (консультант  по менеджменту) сформулировал проблему организационной структуры логистики  и предложил компаниям сфокусировать  внимание на возможных решениях. В 1960 году он писал: «Сегодня мы знаем о  логистике примерно столько, сколько  современники Наполеона знали об Африке. Мы знаем, что она существует. Мы знаем, что она большая. И это  все». В своей статье он отмечает, что логистика является последним  барьером на пути управления к достижению более полной эффективности производственно-хозяйственной  деятельности компаний.

На ранних этапах развития промышленности товары были однообразными и основное внимание при их производстве уделялось  функциональным качествам, т.е. практически  они были идентичны. Но с развитием  маркетинга компании становились все  более искушенными в удовлетворении требований различных сегментов  рынка. Появилось разнообразие в  размере, цвете, упаковке и других деталях, что вызвало повышение уровня продаж.

Изменения в характеристиках товаров  привели к тому, что их изготовители и продавцы стали оперировать  значительным количеством вариаций принципиально однообразной продукции, что потребовало увеличения складских  площадей. Одновременно возникла необходимость  увеличения объема запасов, так как  изготовители не были уверены в предпочтениях  клиентов. Это привело к резкому  возрастанию затрат и подтолкнуло  компании к организации служб  логистики. В дополнение к увеличившимся  затратам на хранение выросли транспортные тарифы. Изменения создали предпосылки  для развития логистики.

Утверждение концепции: 1960-1970

К 60-м годам логистика получила достаточное признание. Одним из факторов, повлиявших на ее дальнейшее утверждение, стала возрастающая заинтересованность в обслуживании покупателей или  оказании им сервисных услуг, в олигополистических рыночных структурах. К примеру, в  США в этот период рынок оказался разделенным между несколькими  крупными компаниями.

Более мелкие фирмы не могли конкурировать, отвоевывать свою долю рынка, так  как крупные компании безболезненно  воспринимали снижение цен, а при  их повышении обычным результатом  становилось сокращение дохода при  том же объеме продаж. Тогда конкуренция  сместилась в сторону улучшения  сервиса. К примеру, сокращение времени  цикла заказа повлияло на сокращение среднего запаса товаров, что, соответственно, вело к снижению затрат.

Последним фактором концептуализации логистики явилось развитие компьютерной техники и разработка различных  моделей контроля запасов, что позволило  более эффективно управлять системами  логистики и снижать затраты  по различным направлениям деятельности.

В этот период появились условия  для разработки теоретического обоснования  логистики, ее научных основ.

Изменение приоритетов и  моделей: 1970-1980

70-е годы были чрезвычайно  важным периодом в продолжавшемся  развитии логистики. В это время  внимание к ней привлекли такие  факторы, как энергетический кризис, снижение деловой активности, увеличение  процентных ставок и обострение  международной конкуренции в  сфере готового продукта (автомобили, телевизоры, стереоаппаратура, одежда  и др.). Это заставило изготовителей  улучшить контроль за затратами  как в сфере производственно-хозяйственной  деятельности, так и в сфере  транспортного и складского хозяйства,  стремиться к увеличению объема  продаж посредством логистики.  Еще одним фактором стала миграция  населения как в отдельных  странах (например, перемещение населения  между штатами в США), так и  между ними (перемещение населения  из стран Восточной Европы  и африканских).

Очевидно, что знание и учет этих факторов имели важное значение для  оценки конкуренции на рынке и  обеспечения производства трудовыми  ресурсами. При этом необходимость  регуляции транспортных потоков, процессов  складирования заставила компании вновь обратить серьезное внимание на логистику.

Экономическое и техническое  развитие: 1980-1990

Предыдущие этапы создали необходимые  условия для формирования логистики  и признания ее возможностей, но все же были только определенной подготовкой  к процессу, который начался в 80-х годах. В течение этого десятилетия  на развитие логистики оказали влияние, во-первых, глобализация бизнеса, во-вторых, изменение инфраструктуры, в-третьих, структурные изменения в бизнесе, в-четвертых, значительное развитие технологий.

Интернационализация бизнеса повлияла как на внутреннюю, так и на внешнюю  деятельность компаний. Они стали  использовать зарубежные источники  материально-технического обеспечения, осваивать международные рынки, разрабатывать маркетинговые стратегии, предусматривать взаимные поставки сырья и материалов, совместное их складирование.

В этих условиях усложняется и становится более комплексной как логистика  в целом, так и отдельные ее составляющие. Так, например, чтобы  осуществлять международные перевозки, потребовалось разработать сложную  единую систему документации, общие  стандарты.

Внешний аспект глобализации бизнеса  выразился в интеграции внутренних и внешних рынков и развитии отношений  с поставщиками в перспективе  на их полную интеграцию.

Значительные изменения, происшедшие  в банковской сфере и информационных коммуникациях, также оказали на развитие логистики определенное влияние, что в частности проявилось в  переходе к компьютерной сети и децентрализации  компьютеров на фирмах. В 1980-1990 годы многие компании организовывали специальные  службы логистики. Как видим перемены дали импульс дальнейшему развитию систем логистики, которое набирает темп в наши дни.

Факторы развития логистики

На развитие логистики оказали влияние экономические факторы:

в связи с расширением внешнеэкономических связей возросли временные и денежные издержки обращения. Для их сокращения необходимы новые формы оптимизации рыночной деятельности;

развитие рынка потребителя повысил требования к качественным характеристикам распределения. Фирмам-изготовителям необходимо соблюдать интересы клиентуры по срокам изготовления заказов и графикам поставок, оптимизировать партии поставок, схемы маршрутов, размещение складов и пр.;

создание гибких производственных систем, которые обеспечивают быстрый переход предприятия на изготовление товаров, удовлетворяющих потребителя;

унификация правил и норм по поставке товаров во внешнеэкономической  деятельности;

создание теории систем и компромиссов для решения экономических задач;

ускорение НТП, внедрение ЭВМ.

2. Дайте основные  понятия и сущность производственной  логистики.

Характеристики производственной логистики.

Производственная логистика — обеспечение качественного, своевременного и комплектного производства продукции в соответствии с хозяйственными договорами, сокращение производственного цикла и оптимизация затрат на производство.

Материальный поток на своем пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление материальным потоком на этом этапе имеет свою специфику и носит название производственной логистики.

Задачи производственной логистики  касаются управления материальными  потоками внутри предприятий. Участников логистического процесса в рамках производственной логистики связывают внутрипроизводственные отношения (в отличие от участников закупочного и распределительного логистических процессов, связанных товарно-денежными отношениями).

Современное промышленное производство — это сложнейший механизм, включающий в себя как собственно производственно-технологические подразделения, осуществляющие производство полуфабрикатов, деталей, компонентов, сборочных единиц из исходного сырья и материалов, а затем сборку готовой продукции из этих элементов, так и большое количество вспомогательных подразделений, которые часто объединяют единым названием «инфраструктура» производства. Кроме того, основные и вспомогательные подразделения объединены централизованной системой менеджмента фирмы. Иногда структура фирмы состоит из отдельных производственных подразделений и дочерних фирм, располагающихся в разных городах, регионах. Все это значительно усложняет проблему формирования эффективных логистических систем и логистического менеджмента, так как дополнительно возникают задачи транспортировки готовой продукции на значительные расстояния, вопросы создания промежуточных запасов и т.п.

Через инфраструктурные подразделения  каждое предприятие формирует внешние  хозяйственные связи и осуществляет внутреннее взаимодействие своих структурных элементов. Непосредственное управление финансовыми и трудовыми ресурсами предприятия производиться только с помощью инфраструктурных подразделений. Применение концепции логистики, сохраняя технологическую специализацию элементов предприятия, помогает таким образом интегрировать подразделения основного и инфраструктурного комплексов, что они составляют единое целое, каждая часть которого по отдельности не может функционировать самостоятельно. Особенно это наглядно проявляется в производственной логистике.

Как в основных, так и во вспомогательных подразделениях любой промышленной фирмы реализуется определенный набор элементарных и комплексных управленческих решений, составляющих предмет внутрипроизводственного логистического менеджмента. Нельзя искусственно разделять логистическое управление основными подразделениями и инфраструктурой производства фирмы, так как они работают на выполнение одной цели выпуска готовой продукции в соответствии с заданным производственным расписанием при соблюдении стандартов качества и максимальной экономии всех видов ресурсов. При создании единой структуры внутрипроизводственной логистической системы должна быть обеспечена максимальная координация и интеграция всех видов звеньев производственной структуры фирмы, участвующих в управлении основными вспомогательными материальными и связанными с ними потоками.

При организации на производстве логистической системы, необходимо в каждом конкретном случае максимально полнее проанализировать особенности предприятия, характер производственного цикла, его тип производства, систему снабжения основного производства и подачи материальных ресурсов на рабочие места, систему норм, параметры эффективности использования ресурсов и т.д.

Производственный цикл — это период времени между моментами начала и моментом окончания производственного процесса применительно к конкретной продукции в рамках логистической системы.

Длительность производственного  цикла во многом зависит от характеристики движения материального потока, которые бывают:

последовательным;

параллельным;

параллельно-последовательным.

Кроме того, на длительность производственного цикла влияют также формы технологической специализации производственных подразделений, система организации самих производственных процессов, прогрессивность применяемой технологии и уровень унификации выпускаемой продукции.

Существует пять типов производства в зависимости от числа видов  конечной продукции и объема выпуска  в натуральных показателях.

Первый тип — предприятия, выпускающие сложные изделия на заказ. Это тип единичного позаказного производства. Его отличает потенциально большое разнообразие выпускаемой продукции и штучный выпуск. Он характеризуется универсальным оборудованием (станки с числовым программным управлением, обрабатывающие центры, роботы и гибкие автоматизированные производства) и высококвалифицированным персоналом (наладчики и станочники широкого профиля).

Второй, третий и четвертый типы: разные варианты серийного производства — мелкосерийное, серийное и крупносерийное. Чем выше серийность, тем ниже универсальность оборудования и уже специализация рабочих. Число видов готовой продукции ниже, выпуск — выше.

Пятый тип — массовое производство. Специализированное оборудование, конвейеры, поточные линии, технологические комплексы. Минимальное число видов выпускаемой продукции, максимальные объемы выпуска.

В развитии современного промышленного  производства отмечены тенденции сужения  сферы массового и крупносерийного производства, которые приводят к увеличению количества малых и средних предприятий. Происходит техническое переоснащение производства на универсальное оборудование, гибкие переналаживаемые производственные системы. Производители получают все больше заказов на производство небольших партий и даже единичных изделий. При этом со стороны покупателя все чаще выдвигается требование удовлетворить потребность за минимально короткий срок (сутки, час) с высокой степенью гарантий.

Когда спрос превышает предложение, можно с достаточной уверенностью полагать, что изготовленная с учетом конъюнктуры рынка партия изделий будет реализована. Поэтому приоритет получает цель максимальной загрузки оборудования. Причем, чем крупнее будет изготовленная партия, тем ниже окажется себестоимость единицы изделия. Задача реализации на первом плане не стоит.

Ситуация меняется с увеличением спроса над предложением. Тогда задача реализации произведенного продукта в условиях конкуренции выходит на первое место. Непостоянство и непредсказуемость рыночного спроса делают нецелесообразным создание и содержание больших запасов. В то же время производственник уже не имеет права упустить ни одного заказа. Отсюда необходимость в гибких производственных мощностях, способных быстро отреагировать производством на возникший спрос.

Другим аспектом актуальности производственной логистики является организация  производства в рамках кооперации по выпуску сложных изделий. В этом случае транспортно-перемещающие операции могут быть объектом как производственной логистики, если используются собственные транспортные средства для внутрисистемного перемещения грузов, так и транспортной при использовании транспорта общего пользования.

В организационном отношении часть  логистической системы, к которой относится управление внутрипроизводственными потоковыми процессами, образует производственную логистическую систему, которая является интегрированной совокупностью элементов в общей структуре действующей логистической системы.

Производственные логистические  подсистемы объединяют материальные потоки и задают ритм работы всем другим подсистемам. Они определяют потенциальные возможности адаптации микрологистических систем к изменениям окружающей среды. Кроме того, производственные логистические подсистемы обуславливают способность смежных подсистем самонастраиваться в соответствии с текущими целевыми установками. Гибкость производственных логистических подсистем обеспечивается за счет гибкости производства и профессионализма обслуживающего персонала.

Большую роль в построении производственных логистических подсистем играет катомизация производства, которая заключается в придании выпускаемой продукции свойств и параметров, соответствующих заказам конкретных потребителей.

Особое внимание в производственной логистике уделяется нормам расхода, которые оказывают существенное влияние на стоимость продукции. Нормы расхода материальных ресурсов — это максимально допустимое количество сырья, материалов, топлива, расходуемое на изготовление единицы продукции определенного качества и выполнение технологических операций, в том числе логистических.

Развитие современного производства может выжить лишь в том случае, если оно способно быстро менять ассортимент и количество выпускаемой продукции. Происходит переосмысление промышленной политики предприятиями, которая раньше была направлена на решение задачи по расширению производства за счет наличия на складах запасов готовой продукции. Сегодня логистика предлагает адаптироваться к изменениям спроса за счет создания запаса производственной мощности и универсальности оборудования.

Запас производственной мощности возникает  при наличии качественной и количественной гибкости производственных систем. Качественная гибкость обеспечивается за счет наличия универсального обслуживающего персонала и гибкого производства.

Цель производственной логистики  заключается в точной синхронизации процесса производства и логистических операций во взаимосвязанных подразделениях.

Логистическая концепция организации  производства включает в себя следующие основные положения:

отказ от избыточных запасов;

отказ от завышенного времени на выполнение основных и транспортно-складских операций;

отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказа покупателей;

устранение  простоев оборудования;

обязательное  устранение брака;

устранение  нерациональных внутрипроизводственных перевозок;

превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.

В отличие от производственной логистики традиционная концепция организации производства предполагает:

никогда не останавливать основное оборудование и поддерживать во что бы то ни стало высокий коэффициент его использования;

изготавливать продукцию как можно  более крупными партиями;

иметь максимально большой запас  материальных ресурсов «на всякий случай».

Задачи производственной логистики  отражают организацию управления материальными  и информационными потоками как внутри логистической системы, так и в рамках процесса производства.

Управление материальными  потоками

При управлении материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем используют два основных способа: толкающий и тянущий.

Толкающая система представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством.

Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных методов  организации производства. Возможность  их применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым применением компьютерной техники. Внедрение программных продуктов позволило компаниям согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия: снабженческих, производственных и сбытовых, с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени. Использование программного обеспечения позволило существенно сократить рабочее время на принятие и выполнение управленческих решений.

Толкающие системы, способные с помощью микроэлектроники увязать сложный производственный механизм в единое целое, тем не менее имеют естественные границы своих возможностей. Параметры «выталкиваемого» на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и технологическое обеспечение.

На практике применяются различные  варианты толкающих систем, известные  под названием «системы MRP». MRP (Material Requirement Planning) — это общепринятая на Западе идеология, технология и организация управления промышленными предприятиями. Фактически в последние 35 лет стандарты MRP породили целую международную управленческую цивилизацию. MRP — это не хитроумные алгоритмы, это наилучший опыт управления предприятиями в условиях конкурентной рыночной среды, опыт осмысленный, систематизированный и реализованный в виде компьютерных систем.

Возможность их внедрения обусловлена началом массового использования вычислительной техники. Системы MRP характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим реализовывать следующие основные функции:

обеспечивать  текущее регулирование и контроль производственных запасов;

в реальном масштабе времени согласовывать  и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия — снабженческих, производственных, сбытовых.

Основным  недостатком «толкающих» MRP систем является необходимость создания и поддержания значительных буферных запасов между производственными подразделениями и этапами технологического цикла.

Тянущая система представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.

Преимущества тянущей системы 

1. отказ от избыточных запасов, информация о возможности быстрого приобретения материалов, или наличие резервных мощностей для быстрого реагирования на изменение спроса;
2. замена политики продажи произведенных товаров политикой производства продаваемых товаров;
3. задача полной загрузки мощностей заменяется минимизацией сроков прохождения продукции по технологическому процессу;
4. снижение оптимальной партии ресурсов, снижение партии обработки;
5. выполнение заказов с высоким качеством;
6. сокращение всех видов простоев и нерациональных внутризаводских перевозок.

Для того, чтобы понять механизм функционирования тянущей системы, рассмотрим Пример:

Допустим, предприятие получило заказ  на изготовление 10 ед. продукции. Этот заказ система управления передает в цех сборки. Цех сборки для  выполнения заказа запрашивает 10 деталей  из цеха №1. Передав из своего запаса 10 деталей, цех №1 с целью восполнения  запаса заказывает у цеха №2 10 заготовок. В свою очередь, цех №2, передав 10 заготовок, заказывает на складе сырья  материалы для изготовления переданного  количества также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный поток "вытягивается" каждым последующим  звеном. Причем персонал отдельного цеха в состоянии учесть гораздо больше специфических факторов, определяющих размер оптимального заказа, чем это  смогла бы сделать центральная система  управления.

Свой вклад в развитие мировой  логистической системы внесла Япония, которая разработала и применила  впервые в мире прогрессивную  логистическую концепцию "just in time" - JIT (точно в срок) и внутрипроизводственную систему KANBAN.

На практике к тянущим внутрипроизводственным логистическим системам относят  систему "KANBAN" (в переводе с  японского - карточка), разработанную  и реализованную фирмой "Тоёта" (Япония).

Система «KANBAN» не требует тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок, а также высокую ответственность персонала, так как центральное регулирование внутрипроизводственного логистического процесса ограничено. Система «KANBAN» позволяет существенно снизить производственные запасы. Например, запасы деталей в расчете на один выпускаемый автомобиль у фирмы «Тоёта» составляет 77 долларов, в то время как на автомобильных фирмах США этот показатель равен примерно 500 дол. Система «KANBAN» позволяет также ускорить оборачиваемость оборотных средств, улучшить качество выпускаемой продукции.

«Тянущие» микрологистические системы  типа «KANBAN», устраняя излишние запасы, могут эффективно работать лишь при  относительно коротких производственных циклах, точном прогнозировании спроса и некоторых других производственно-технологических условиях. Для исправления недостатков, присущим обеим системам, были предприняты попытки их объединения в едином планово-производственном и диспетчерском компьютерном комплексе.

Одним из наиболее удачных примеров синтеза в производстве продукции ключевых элементов MRP и KANBAN на основе современных информационно-компьютерных технологий явилась разработанная в начале 1980-х годов микрологистическая система «Optimized Production Tehnology» — ОРТ (оптимизированная производственная технология).

Система ОРТ относится к классу «тянущих» микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения и производства. Основным принципом работы этой системы является выявление в производственном процессе так называемых «узких» мест (в оригинале — критических ресурсов). Многие специалисты считают ОРТ компьютеризированной версией KANBAN с той разницей, что система ОРТ препятствует возникновению узких мест в логистической сети «снабжение — производство», а система KANBAN позволяет эффективно устранять уже возникшие узкие места.

В системе ОРТ осуществляется автоматизированное оперативно-производственное планирование и диспетчеризация. Компьютерный расчет производственных расписаний выполняется на смену, день, неделю и т.д. Решаются также задачи контроля отгрузки запасов готовой продукции потребителям, поиска альтернативных ресурсов, выдачи рекомендаций по полноценным заменам в случае отсутствия необходимых материальных ресурсов. При формировании графика производства используются критерии: степень удовлетворения потребности производства в ресурсах; эффективность использования ресурсов; средства, иммобилизированные в незавершенном производстве; гибкости.