Этапы внедрения системы ХАССП

СОДЕРЖАНИЕ.

Введение                                                                                                                   3

1. Цель использования системы ХАССП                                                              5

2. Принципы системы ХАССП                                                                              6

3. Этапы внедрения системы  ХАССП                                                                   7

Заключение                                                                                                             13

Список использованных источников                                                                   14

Введение

     При производстве пищевой продукции первостепенное значение имеют требования ее безопасности для потребителя. Законодательные акты, нормативные документы, санитарно-гигиенические нормы определяют только требования к безопасности пищевых продуктов, но не регламентируют методов их обеспечения. Многолетняя практика пищевых предприятий СССР и России предполагала и предполагает в настоящее время только один метод обеспечения безопасности пищевой продукции – систему контроля. Эта система основана на:

– контроле состояния технологической дисциплины;

– контроле характеристик, в т.ч. и требований безопасности продукции пищевыми лабораториями;

– контроле за соблюдением санитарно-гигиенических режимов на предприятии;

– контроле состояния производственной среды.

     Практика зарубежных предприятий предлагает другой более эффективный метод обеспечения безопасности. Этот метод основан на управлении рисками на основе системы «Анализ опасных факторов и критические контрольные точки» (Hazard Analysis and Critical Control Points – НАССP). В конце 1950-х гг. Национальная ассоциация аэронавтики и космических исследований США (NASA) уже прогнозировала возникновение потребности в специальных видах продовольствия для космических полетов.   Продовольственный набор должен был характеризоваться не только надлежащими питательными и вкусовыми свойствами, но и определенным уровнем безопасности. Необходимо также было предупредить возможность развития микроорганизмов и их попадание в пространство космического корабля.

      В начале 1960-х гг. компания Pillsbury приступила к разработке первых видов пищевой продукции, предназначенной для космических полетов. В ходе исследований была также создана система контроля безопасности ХАССП для предотвращения рисков возникновения опасности заражения или порчи продовольствия. Систематически оценивая качество компонентов, условий производства и самих процессов изготовления, выявляя области потенциального риска и определяя ККТ (критические контрольные точки, т. е. те точки в процессе производства, где необходим контроль для предотвращения недопустимого риска), производитель получал гарантии высокого качества, как самого изделия, так и процесса в целом. Поскольку космические полеты, осуществляемые NASA, стали более длительными, потребовалось усовершенствовать систему ХАССП и превратить ее в действенную систему обеспечения безопасности производства и поставки продовольствия для космических полетов. Эти 4 работы были проведены, в результате чего система ХАССП появилась в ее современном виде уже в 1969 г. Суть этого метода состоит в следующем. На всех стадиях производства, начиная от приёмки сырья и заканчивая реализацией продукции, на каждой технологической линии и на каждой операции необходимо выявить и управлять опасными факторами (микробиологическими, токсикологическими, химическими, физическими и

др.), которые могут угрожать безопасности продукции.

     Основным критерием степени опасности того или иного фактора является уровень вероятности риска возникновения этого фактора. Конечная цель системы – минимизировать риски или вообще свести их к нулю.

     Основным нормативным документом России, который определил принципы системы ХАССП или в английской транскрипции НАССР, является стандарт ГОСТ Р 51705.1-2001 «Система качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования». Стандарт введен в действие с 01.07.2001 года.

1. Цель использования системы ХАССП

     В настоящее время система ХАССП (НАССР) является основной моделью управления и регулирования качества пищевой продукции, главным инструментом обеспечения её безопасности. Особое внимание уделяется так называемым критическим точкам контроля, в которых все существующие виды рисков, связанных с употреблением пищевых продуктов, в результате целенаправленных контрольных мер могут быть предусмотрительно предотвращены, удалены и уменьшены до разумно приемлемого уровня.

     Система ХАССП как таковая не является системой отсутствия факторов риска. Её основное предназначение – уменьшение рисков, которые могут быть вызваны всевозможными проблемами с безопасностью пищевой продукции. Система ХАССП – это достаточно эффективный инструмент управления, главной функцией которого является защита производственных процессов от микробиологических, биологических, физических, химических и других рисков загрязнения.

      Компании-производители пищевых продуктов, внедряя на своих предприятиях систему ХАССП, обеспечивают тем самым защиту своей пищевой продукции или торговой марки (бренда) при продвижении товара на рынке. Важным и безусловным достоинством системы ХАССП является её свойство не выявлять, а именно предвидеть и предупреждать ошибки при помощи поэтапного контроля на протяжении всей цепочки производства пищевых продуктов. Это гарантированно обеспечивает потребителям безопасность употребления пищевых продуктов, что является первоочередной и главной задачей в работе всей пищевой отрасли.     Использование на производстве системы менеджмента, сертифицированной и построенной на принципах ХАССП, дает возможность компаниям-производителям пищевых продуктов выпускать продукцию, соответствующую не только высоким европейским требования безопасности, но и продукцию, способную выдерживать жесткую конкуренцию на пищевом рынке Европы. Кроме этого, применение ХАССП может быть отличным аргументом для подтверждения выполнения нормативных и законодательных требований.

     Являясь наиболее эффективным и оптимальным способом предупреждения заболеваний, вызываемых пищевыми продуктами, система ХАССП используется на всем протяжении пищевой цепочки, начиная с первичного производства сельского хозяйства (растениеводство и животноводство) и заканчивая оптово-розничной торговлей. Кроме этого, в длинную череду этапов производства и реализации продуктов питания, являющихся также объектами системы ХАССП, входят производство кормов

для животноводческих комплексов, первичная переработка сырья, собственно изготовление пищевых продуктов, производство биологических и химических добавок, транспортировка и хранение пищевых продуктов, производство и применение упаковочных материалов, а также сети и предприятия общественного питания.

2. Принципы системы ХАССП

     Существует семь принципов, которые легли в основу системы ХАССП и применяются в обязательном порядке при создании системы для определенного предприятия-изготовителя пищевой продукции:

1) Проведение тщательного  анализа рисков (опасных факторов). Это осуществляется путем процесса оценки значимости потенциально опасных факторов на всех этапах жизненного цикла пищевой продукции, подконтрольных предприятию-изготовителю. Также оценивается вероятность каких-либо рисков и вырабатываются профилактические меры общего характера для предотвращения, устранения и сведения к минимуму выявленных опасных факторов;

2) Определение критических  точек контроля (КТК), а также технологических этапов и процедур, в рамках которых жесткий контроль дает возможность предотвратить, не допустить потенциальную опасность или с помощью определенных мер свести к нулю возможность возникновения рисков;

3) Установление критических  пределов для каждой контрольной точки. Здесь определяются критерии, показывающие, что процесс находится под контролем. Разработчиками системы формируются допуски и лимиты, которые крайне необходимо соблюдать, чтобы в критических контрольных точках ситуация не выходила из-под контроля;

4) Установление процедур  мониторинга критических точек  контроля (как? кто? когда?). Для этого устанавливаются системы наблюдения в КТК и создаются различные инспекции посредством регулярного анализа, испытаний и других видов производственного надзора;

5) Разработка корректирующих  действий, которые необходимо предпринять в тех случаях, когда инспекция и наблюдения свидетельствуют о том, что ситуация может выйти, выходит либо уже вышла из-под контроля;

6) Установление процедур  учета и ведения документации, в которой фиксируются необходимые параметры. Документация будет ярким свидетельством того, что производственные процессы в КТК находятся под контролем, все возникшие отклонения исправляются, а разработанная истема ХАССП для данной компании в целом функционирует эффективно;

7) Установление процедур  проверки набора документации, которая должна постоянно поддерживаться в рабочем состоянии, отражать все мероприятия по внедрению, исполнению и соблюдению всех принципов ХАССП. Другими словами, данный набор документов будет отражать факт жизнеспособности разработанной системы ХАССП для данного предприятия- производителя пищевой продукции.

3. Этапы внедрения системы ХАССП

1. Обучение руководства и персонала.

2. Подбор и назначение руководством группы ХАССП.

     Она несет ответственность за разработку, внедрение и поддержание

системы ХАССП в рабочем состоянии. Члены группы ХАССП в совокупности должны обладать достаточными знаниями и опытом в области технологии управления качеством, обслуживания оборудования и контрольно-измерительных приборов, а также в части нормативных и технических документов на продукцию.

     В составе группы ХАССП должны быть координатор и технический секретарь, а также, при необходимости, консультанты соответствующей области компетентности.

     Координатор выполняет следующие функции:

– формирует состав рабочей группы в соответствии с областью разработки;

– вносит изменения в состав рабочей группы в случае необходимости;

– координирует работу группы;

– обеспечивает выполнение согласованного плана;

– распределяет работу и обязанности;

– обеспечивает охват всей области разработки;

– представляет свободное выражение мнений каждому члену группы;

– делает все возможное, чтобы избежать трений или конфликтов между членами группы и их подразделениями;

– доводит до исполнителей решения группы;

– представляет группу в руководстве организации.

В обязанности технического секретаря входит:

– организация заседаний группы;

– регистрация членов группы на заседаниях;

– ведение протоколов решений, принятых рабочей группой.

3. Сбор исходной информации и анализ действующих процедур.

    Три направления данного этапа:

– Сбор исходной информации и анализ действующих процедур, санитарных норм и правил, необходимых для выбора потенциально опасных факторов, технологических регламентов;

– составление информации о продукции, по каждому виду, технологических схем, блок-схем производственных процессов с учетом требований ГОСТ Р 51705.1-2001;

– актуализация планировок производственных, санитарно-гигиенических и хозяйственно-бытовых зон, технологических планировок, инструкций по обслуживанию и ремонту технологического оборудования, организации входного контроля, контроля продукции в процессе производства и готовой продукции, уборке, личной гигиене персонала, мойке оборудования и инвентаря, обработке санитарной и спецодежды, дезинфекции, метрологическому обеспечению производства.

4. Сбор информации о потенциальных видах опасностей.

    Необходимо найти и упорядочить информацию в документах, справочниках, публикациях в печати и других источниках. Группа ХАССП должна выявить и оценить все виды опасностей, включая биологические (микробиологические), химические и физические, и выявить все возможные опасные факторы, которые могут присутствовать в производственных процессах.

5. Анализ рисков и выбор учитываемых опасных факторов.

     По каждому потенциально опасному фактору для каждой группы производимой продукции по методике, определенной ГОСТ Р 51705.1, приложение Б, проводят анализ риска с учетом вероятности появления фактора и значимости его последствий и составляют перечень факторов, по которым риск превышает допустимый уровень.

6. Разработка планово-предупреждающих действий.

     Определяются и документируются предупреждающие действия, которые устраняют риски или снижают их до допустимого уровня.

К предупреждающим действиям относят:

– контроль параметров технологического процесса производства;

– термическую обработку;

– применение консервантов;

– использование металлодетектора;

– периодический контроль концентрации вредных веществ;

– мойку и дезинфекцию оборудования, инвентаря, рук и обуви и др.

7. Выбор и составление перечня критических контрольных точек.

    Критические контрольные точки (ККТ) представляют собой идентифицированные места проявления опасных факторов, которые устанавливаются в зависимости от вида продукта, технологии его производства, используемого оборудования, типа упаковочного материала. В

соответствии с рекомендациями ГОСТ Р 51705.1-2001, приложение В критические контрольные точки определяются методом «дерева принятия

решения».

     Критические контрольные точки определяют, проводя анализ отдельно по каждому учитываемому опасному фактору и рассматривая последовательно все операции, включенные в блок-схему производственного процесса.

8. Оформление рабочих листов ХАССП.

    Для каждой критической контрольной точки в соответствии с рекомендациями ГОСТ Р 51705.1–2001, приложение Г, составляются рабочие

листы, особое внимание при этом уделяется выбору корректирующих действий в случае нарушения предельных значений контролируемых параметров.

9. Разработка системы мониторинга.

     Для каждой критической точки должна быть разработана система мониторинга для проведения в плановом порядке наблюдений и измерений, необходимых для своевременного обнаружения нарушений критических пределов и реализации соответствующих предупреждающих и корректирующих воздействий (наладок процесса).

10. Корректирующие действия.

     Для каждой критической контрольной точки должны быть составлены и документированы корректирующие действия, предпринимаемые в случае нарушения критических пределов.

К корректирующим действиям относят:

– поверку средств измерений;

– наладку оборудования;

– изоляцию несоответствующей продукции;

– переработку несоответствующей продукции;

– утилизацию несоответствующей продукции.

11. Внутренние проверки.

     Внутренние проверки ХАССП должны проводиться непосредственно после внедрения системы ХАССП и затем с установленной периодичностью не реже одного раза в год или во внеплановом порядке при выявлении новых

неучтенных опасных факторов и рисков.

    Программа проверки должна включать в себя:

– анализ зарегистрированных рекламаций, претензий, жалоб и происшествий, связанных с нарушением безопасности продукции;

– оценку соответствия фактически выполняемых процедур документам системы ХАССП;

– проверку выполнения предупреждающих действий;

– анализ результатов мониторинга критических контрольных точек и проведенных корректирующих действий;

– оценку эффективности системы ХАССП и составление рекомендаций по ее улучшению;

– актуализацию документов.

     Программу проверки разрабатывает группа ХАССП, а отчет о проверке утверждает руководитель организации.

12. Документация.

Документация программы ХАССП должна включать:

– политику в области безопасности выпускаемой продукции;

– приказ о создании и составе группы ХАССП;

– информацию о продукции;

– информацию о производстве;

– отчеты группы ХАССП с обоснованием выбора потенциально опасных факторов, результатами анализа рисков и выбору критических контрольных точек и определению критических пределов;

– рабочие листы ХАССП;

– процедуры мониторинга;

– процедуры проведения корректирующих действий;

– программу внутренней проверки системы ХАССП;

– перечень регистрационно-учетной документации.

Заключение

    Внедрение системы ХАССП - это принципиально новая ступень в системе менеджменте качества. На производстве используются все основные принципы методики. Это, прежде всего, определение контрольных и критических точек в технологической цепочке, проведение анализа рисков, корректирующие действия, в том числе мониторинг, учет и подготовка всей необходимой документации. Для использования ХАССП компании необходимо исследовать свой продукт и методы его производства, а также применять эту систему и ее рекомендации к поставщикам сырья, выбору дополнительных материалов, к сетям розничной и оптовой торговли.

     Существует семь основных принципов данной системы и последовательность ее внедрения на предприятие. В будущем ХАССП не только сохранит свою роль, но и будет развиваться. ХАССП все больше будет приниматься на вооружение предприятиями пищевой промышленности и государственными органами.

     Безопасность пищевых продуктов должна быть составной частью общего стратегического плана любого пищевого предприятия и содержать ясно сформулированные цели для каждого уровня работников.

Список использованных источников

1. Челнокова, В. М. Управление качеством: учеб. пособие / В. М. Челнокова, Н. В. Балберова; СПбГАСУ. – СПб., 2010. – 135 с.

     2. Мейес Т., Мортимор С. Эффективное внедрение HACCP. Учимся на опыте других. \\ Профессия – СПб., 2008 г. - 288 стр.

     3.   http://www.rostest.ru/certification_HACCP.php