Факторы размещения предприятий цветной металлургии в России
ФГБОУ ВПО «Челябинская Государственная Агроинженерная
Академия»
Факультет Заочного Обучения ПСО
Контрольная работа по Регионолистике
На тему: «Факторы размещения предприятий цветной металлургии
в России»
Выполнила: Осипова Ольга
Группа 22
Шифр 13027
Челябинск 2014
Введение.
В металлургический комплекс входят черная и цветная металлургия. Металлургия России, обеспечивая производство и научно-техническое развитие практически всех отраслей промышленности, базируется на отечественных сырьевых ресурсах, ориентируясь на зарубежного и российского потребителя. На долю России приходится 14% производства товарной железной руды и 10–15% цветных и редких металлов, добываемых в мире.
По объему производства, потребления и внешнеторговому обороту черные, цветные и редкие металлы, а также первичная продукция из них занимают второе место после топливно-энергетических ресурсов. Железные руды и первичная продукция черной металлургии, алюминий, никель, медь остаются важной статьей экспорта страны. Крупные металлургические предприятия имеют районообразующее значение. При их возникновении формируется ряд взаимосвязанных отраслей — электроэнергетика, химическая промышленность, производство строительных материалов, металлоемкое машиностроение, разнообразные сопутствующие отрасли и, конечно же, транспорт.
1.СОСТАВ И ЗНАЧЕНИЕ ОТРАСЛИ
Цветная металлургия включает добычу, обогащение и металлургический передел руд цветных, благородных и редких металлов, в том числе производство сплавов, прокат цветных металлов и переработку вторичного сырья.
В состав этой отрасли тяжелой промышленности входят:
1.медная,
2.свинцово-цинковая,
3.никеле-кобальтовая,
4.алюминиевая,
5.титано-магниевая,
6.вольфрамо-молибденовая промышленность,
7.производство благородных и редких металлов.
Участвуя в создании конструкционных материалов все более высокого качества, она выполняет существенные функции в условиях современного научно-технического прогресса.
В связи с разнообразием используемого сырья и широким применением цветных металлов в современной промышленности цветная металлургия характеризуется сложной структурой. Цветная металлургия России производит разнообразные по физическим и химическим свойствам конструкционные материалы.
По физическим свойствам и назначению цветные металлы условно делятся на группы:
1.тяжелые (медь, олово, никель, свинец, цинк и др.),
2.легкие (алюминий, титан, магний, натрий, калий),
3.драгоценные (золото, серебро, платина),
4.малые (висмут, кадмий, сурьма, мышьяк, кобальт, ртуть),
5.легирующие (вольфрам, молибден, тантал, ниобий, ванадий),
6.редкие и рассеянные (цирконий, галлий, индий, таллий, селен и др.).
Области использования цветных металлов, добываемых в нашей стране, многочисленны. Медь широко применяется в машиностроении, электроэнергетике и других отраслях промышленности как в чистом виде, так и в сплавах с оловом (бронза), алюминием (дюралюминий), цинком (латунь), никелем (мельхиор). Свинец идет на производство аккумуляторов, кабеля, используется в атомной промышленности. Олово используют для изготовления белой жести, подшипников и др. Никель относится к числу тугоплавких металлов. Получают много ценнейших сплавов никеля с другими металлами. Велико его значение при производстве легированных сталей, а также при нанесении защитных покрытий металлических изделий и т. д. Алюминий применяется в разных отраслях машиностроения, в т. ч. самолетостроении, электротехнике, а также в строительстве и для производства товаров народного потребления. Магний применяется в радиотехнике, авиационной, химической, полиграфической и других отраслях промышленности. Титан (необычайно прочен, стоек к воздействию кислот, обладает антимагнитными свойствами) применяется в судостроении, а также при изготовлении реактивных двигателей, ядерных реакторов и т. д. Велико значение благородного металла -- золота. Месторождения этого металла сосредоточены в Сибири и на Дальнем Востоке. Серебро получают при рафинировании тяжелых металлов. Оно используется и при изготовлении ювелирных изделий, и в промышленности. Без серебра, например, нельзя изготовить кино- и фотопленку.
2. СОВРЕМЕННЫЙ УРОВЕНЬ РАЗВИТИЯ ОТРАСЛИ (ОБЪЁМЫ ПРОИЗВОДСТВА, РАЗМЕРЫ ВВОЗА И ВЫВОЗА СООТВЕТСТВУЮЩЕЙ ПРОДУКЦИИ)
Металлургическая отрасль по праву считается второй отраслью в стране, после ТЭК, по наполнению федерального бюджета и внесению вклада в валютные поступления страны. Доля металлургов в промышленном производстве России составляет около 20%. Кроме того, отечественная металлургия характеризуется весьма высокими производственными показателями в мировом производстве.
2005 год для российской
металлургии стал более чем
успешный. Цены на металлургическое
сырье в течение всего года
находились на достаточно
Высокий уровень цен на никель на мировом рынке способствовал росту производства основных цветных металлов - меди и алюминия в цветной металлургии. По некоторым данным, в прошлом году предприятия алюминиевой подотрасли обеспечили прирост производства первичного алюминия по сравнению с 2003 годом на 7%. Производство меди по сравнению с 2003 годом возросло на 6%. Вместе с тем, производство никеля и цинка, по сравнению с 2003 годом, сократилось на 7% и 6%, соответственно, а производство олова - более чем на 12%.
По данным Федеральной службы государственной статистики добыча сырья для производства цветных металлов в январе-феврале 2006 г. демонстрировала прирост: добыча бокситов выросла на 9,2%, меди - на 2,7%, никелевой руды - на 11,6%, золота - на 4,9%, свинца - на 56,5%, цинка - на 56,3%, вольфрама - на 44% по сравнению с январём-февралём 2005 года.
По итогам 2005 года прирост запасов драгоценных металлов на российских месторождениях увеличился почти в три раза, составив 330 тонн. Впервые с начала 90-х годов прирост запасов золота почти вдвое превысил объем добычи. В результате работ по недропльзованию в 2004 году были выявлены новые золоторудные провинции на Алтае, Северном Кавказе и в Приморье, а также переоценена золотоносность Магаданской области и Якутии.
Геологоразведочные работы 2004 года характеризуются высокой эффективностью вложения бюджетных средств. По данным "Роснедра" в 2005 году в России было добыто 198 тонн условного золота (то есть включающего серебро и платину в пересчете на золотой эквивалент). По словам заместителя руководителя "Роснедра" Владимира Бавлова за короткий срок в России только за счет дополнительной разведки и переоценки двух крупнейших месторождений может быть обеспечен прирост запасов золота в 1500-1800 тонн, который компенсирует десятилетнюю убыль запасов.
В 2003 году в России было произведено 168 тонн золота, что на 3,5 % меньше, чем в 2004 г. При этом из месторождений золота было добыто 152 тонны, а в ходе производства цветных металлов было получено 11тонн. В результате переработки лома и отходов - более 4 тысяч тонн. В 2006 года прогнозируется снижение производства золота на 1,21%, до 166 тонн; из которых количество, добытого из недр золота составит около 150 тонн.
Согласно данным Федеральной таможенной службы, Россия в 2005 г. увеличила поставки необработанного алюминия за рубеж в стоимостном выражении по сравнению с предыдущим годом на 22,7% до 4978,4 млн долл. Поставки необработанного никеля за год выросли на 12% (до 3548,3 млн долл.), меди - на 20,6% (до 1065,4 млн долл.). В физическом выражении поставки алюминия достигли 3797,7 тыс. тонн, никеля - 261,7 тыс. тонн, меди - 308,4 тыс. тонн. В 2004 г. Россия поставила за рубеж 3593,9 тыс. тонн алюминия, 337,7 тыс. тонн меди и 251,4 тыс. тонн никеля.
Что же касается экспорта Россией цветных металлов за январь-ноябрь 2005 года Россия экспортировала 272,1 тыс. тонн меди рафинированной на 922,9 млн долларов. При этом, по сообщению Федеральной таможенной службы, в дальнее зарубежье было отправлено 271,5 тыс. тонн на 921 млн долларов, а в СНГ - 0,6 тыс. тонн на 1,9 млн долларов.
Никеля необработанного Россия экспортировала 236,6 тыс. тонн на 3 млрд 353,5 млн долларов. В дальнее зарубежье было отправлено 236,4 тыс. тонн никеля необработанного на 3 млрд 350,7 млн долларов, а в СНГ - 0,2 тыс. тонн на 2,8 млн долларов.
Необработанного алюминия Россия экспортировала 3 млн 626,7 тыс. тонн на 4 млрд 741,3 млн долларов. В дальнее зарубежье было отправлено 3 млн. 617,6 тыс. тонн на 4 млрд 726 млн долларов, а в СНГ - 9,1 тыс. тонн на 15,3 млн долларов.
4. ФАКТОРЫ ВЛИЯЮЩИЕ НА РАЗМЕЩЕНИЕ ПРЕДПРИЯТИЙ
ОТРАСЛИ. СОВРЕМЕННОЕ РАЗМЕЩЕНИЕ ПО ТЕРРИТОРИИ
СТРАНЫ. ГЛАВНЫЕ РАЙОНЫ И ПРЕДПРИЯТИЯ
На территории России сформировано несколько основных баз цветной металлургии. Различия их в специализации объясняются несхожестью географии легких металлов (алюминиевая, титано-магниевая промышленность) и тяжелых металлов (медная, свинцово-цинковая, никель-кобальтовая промышленности).
Размещение производства подвержено влиянию совокупности множества факторов. Их число и соотношение, применительно к условиям конкретного времени и места, может быть различным. Факторы размещения производства относятся к числу динамичных. Их число и соотношение зависят от особенностей экономической системы общества и характера общественного строя в целом, поступательного развития научно-технического прогресса, экономико-географических условий конкретной территории и многих других.
Характер размещения производства по территории представляет собой одно из важнейших условий обеспечения эффективности производства как на уровне отдельных предприятий, так и на уровне народного хозяйства в целом. Характер размещения производства во многом предопределяет скорость оборота капитала в общественном производстве, величину издержек на производство товаров и в конечном счете цены на реализуемую продукцию. Последнее, наряду с качеством, является важным условием конкурентоспособности продукции на мировой и внутренних рынках. Размещение производства также предопределяет эффективность управленческой деятельности в сфере производства, возможности обеспечения производительного труда работниками управления.
Цветная металлургия включает добычу и обогащение руд цветных, благородных и редких металлов, выплавку металлов, их рафинирование, производство сплавов и проката.
Россия -- страна, обладающая мощной цветной металлургией. Главная отличительная черта отрасли в нашей стране -- развитие ее на основе использования собственных больших и разнообразных ресурсов.
В отличие от черной металлургии, стоимость производимой в цветной металлургии продукции весьма высока, что влияет на размещение отрасли. Высокая стоимость цветных металлов и изделий из них позволяет получать их далеко за пределами главных районов-потребителей с развитой машиностроительной промышленностью. Транспортные расходы увеличивают стоимость продукции цветной металлургии у потребителей в гораздо меньшей степени, чем при перевозке черных металлов.
На размещение производства цветных металлов велико воздействие технического прогресса в отрасли. В результате использования новейших методов обогащения удается получать концентраты с содержанием металла в 40--60% и выше. Так, медные руды имеют содержание меди не свыше 5%; содержание ее в концентрате повышается до 35%. В свинцово-цинковых рудах имеется не более 6% свинца, в концентрате -- до 78% и т. д. Поэтому добыча и обогащение руд, на что падает не менее 3/4 всех затрат на получение цветных металлов, все в большей степени превращаются в самостоятельный производственный процесс. Значение его усиливается по мере вовлечения в производство более бедных руд. Большой объем работ, связанных с добычей руд цветных металлов и их обогащением, фондоемкость этих процессов, в результате которых получают дорогостоящий концентрат, допускает вести его дальнейший металлургический передел вне районов выработки полупродукта.
Возможность территориального разрыва процессов получения концентратов и выплавки самих цветных металлов обусловлена также высокой энергоемкостью получения многих из них. Производства никеля, глинозема из нефелинов, меди черновой, цинка дистилляционным методом требуют большого расхода технологического топлива (иногда до 50 т условного топлива на 1 т готовой продукции). Рафинирование же этих металлов и выплавка большинства остальных цветных металлов связаны с затратами электрической энергии (от нескольких тысяч до десятков тысяч киловатт-часов на 1 т готовой продукции). Поэтому не всегда выгодно создавать энергоемкие производства выплавки цветных металлов в районах и центрах добычи руды и получения концентратов. Сравнительно неэнергоемкое производство цинка может создаваться и в местах выработки концентрата, а его рафинирование и выплавка большинства других цветных металлов -- в районах дешевой энергии и топлива.
Размещение предприятий цветной металлургии происходит под влиянием многих природных и экономических факторов, среди которых особую роль играет сырьевой фактор.
Особенность руд цветных металлов -- их сложный состав, который может быть различен не только в разных месторождениях, но даже в пределах одного месторождения на разных участках добычи руды. Полиметаллические руды, кроме основных компонентов -- свинца и цинка, содержат также другие цветные металлы (медь), благородные (золото, серебро), редкие и рассеянные (селен, кадмий, висмут и др.). То же самое имеет место в медных, никелевых и других рудах. Содержание ряда компонентов бывает невелико, что делает выгодным дальнейшую переработку на месте лишь одного из основных компонентов, а других -- на специализированных предприятиях в иных районах. Извлечение же благородных, редких и рассеянных металлов ведется, как правило, в процессе рафинирования цветных металлов на специализированных заводах, находящихся нередко вне районов не только добычи руды, но и выплавки металла.
В отдельных случаях экономически эффективным является совмещение процессов добычи и обогащения руд, выплавки ряда сопутствующих металлов и их рафинирования в одном пункте. Это ведет к внутриотраслевому комбинированию в цветной металлургии. По этому принципу организован ряд предприятий (горно-металлургические комбинаты).
Большое значение приобрело в цветной металлургии и межотраслевое комбинирование ее с химической промышленностью. Основой для него чаще всего является использование сернистых соединений цветных металлов, в процессе обжига которых выделяется значительное количество соединений серы. Это определяет профиль предприятий (Медногорский медно-серный комбинат), которые кроме металла вырабатывают серную кислоту и серу. Избытки дешевой серной кислоты на заводах цветной металлургии делают выгодным создание там на базе привозного сырья (апатитового концентрата или фосфоритов) производства фосфорных удобрений (Красноуральский и Среднеуральский медеплавильные заводы, Волховский алюминиевый и др.).
Ряд заводов цветной металлургии, использующих руды, содержащие калий (карналлит и др.), для получения металлического магния (Березниковский титано-магниевые комбинаты, Калушский и Соликамский магниевые заводы), в отходе дают хлористый калий -- высококонцентрированное удобрение. Все чаще при переработке таких руд утилизируется также попутно отходящий хлор -- один из важнейших видов сырья для разных отраслей химической промышленности. В процессе переработки нефелинов в отходе получают содопродукты -- кальцинированную соду и поташ, алунитов -- серную кислоту, калийные удобрения и др.
Возможность и необходимость комплексной переработки руд цветных металлов, организации внутриотраслевого и межотраслевого комбинирования приводят к большому увеличению размеров предприятий цветной металлургии. Сами процессы добычи и обогащения руды, а также выплавки некоторых металлов являются водоемкими. Еще более водоемки химические производства, организуемые на таких комбинатах. Между тем большинство предприятий цветной металлургии находятся в дефицитных по воде районах (Северный Кавказ, Урал). Это сильно влияет на размеры и состав предприятий отрасли.
Алюминиевая промышленность в своем размещении все в большей степени отрывается от сырьевой базы и от потребителя металла. Потребителями изделий из алюминия и его сплавов, помимо авиационной промышленности, являются многие другие отрасли машиностроения -- транспортное, электротехническое, а также строительство. Большинство потребителей алюминия размещается в европейских районах страны.
Эта отрасль цветной металлургии претерпела наибольшие сдвиги в своем размещении. Возникнув в годы первых пятилеток в европейской части страны у источников дешевой электроэнергии на Днепре и Волхове, частично на местном сырье, она перед войной и в годы войны переместилась на Урал (Каменск-Уральский, Краснотурьинск), в Западную Сибирь (Новокузнецк). В послевоенные годы она в силу своего тяготения к дешевым источникам энергии опять получила развитие в европейских районах ( Кандалакша, Волгоград). С освоением дешевых источников топлива и гидроэнергии в восточных районах туда переместилось строительство самых крупных предприятий отрасли (Красноярск, Братск). Новые алюминиевые заводы также сооружаются в Восточной Сибири (Саянский). Восточные районы дают стране алюминий.
Крупнейшие глиноземные заводы страны используют в качестве исходного сырья бокситы ряда месторождений (Бокситогорское, Североуральское, Тургайское, Северо-Онежское), в меньшей мере -- нефелины Кольского полуострова, Красноярского края и других. При этом многие глиноземные заводы удалены от источников исходного сырья -- хибинских нефелинов, тургайских бокситов и др.
Таким образом, единый технологический цикл добычи алюминиевого сырья (бокситы, нефелины), производства полупродукта (глинозем), выплавки самого алюминия, получения из него проката и, наконец, использования последнего в отрасляхпотребителях оказался территориально в значительной степени разорванным. Высокая материалоемкость отдельных стадий цикла (около 2 т глинозема на 1 т алюминия, 2,5 т бокситов или 4--6 т нефелинов, не считая известняков, на 1 т глинозема) и их топливоемкость не помешали возникновению чрезвычайно дальних перевозок, особенно глинозема, алюминия и изделий из него.
Производство алюминия распадается на две стадии (если не считать добычи и обогащения сырья): получение окиси алюминия (глинозема) и выплавка чистого металла.
Для переработки нефелинов важно совпадение на территории сырьевых и топливных ресурсов (как, например, в Красноярском крае -- завод в Ачинске). Производство глинозема из бокситов, как менее материалоемкое, может быть удалёно от источников сырья (бокситы могут быть привозными) и ориентируется на дешевое топливо.
География расположения алюминиевых заводов довольно разнообразна, однако,почти все они (за исключением уральских) в той или иной мере удалены от сырья, но находятся вблизи ГЭС (Волгоград, Волхов, Кандалакша, Надвоицы, Братск, Шелехов, Красноярск, Саяногорск) или крупных энергетических установок, действующих на дешевом топливе (Новокузнецк, Ачинск).
Совместное производство глинозема и алюминия осуществляется в Северо-Западном районе (Волхов) и на Урале (Краснотурьинск и Каменск-Уральский).
Самые мощные предприятия по глинозему действуют в Ачинске,Краснотурьинске, Каменске-Уральском и Пикалеве, по алюминию -- в Братске, Красноярске, Саяногорске и Иркутске (Шелехове). Таким образом, по производству металлического алюминия резко выступает вперед Восточная Сибирь.
Заключительная стадия технологического процесса в цветной металлургии -- обработка металлов и их сплавов -- приближена к районам потребления и находится обычно в крупных промышленных центрах. Районы потребления притягивают к себе и переработку вторичного сырья -- важного дополнительного ресурса в увеличении производства цветных металлов, дающего возможность получать готовую продукцию с гораздо меньшими затратами.
На 1 т глинозема из низкокремнистых бокситов требуется 2,5 т сырья, из высококремнистых -- 3,5 т, причем дополнительно в качестве вспомогательного материала -- свыше 1 т известняка; из нефелинов -- 4т сырья и 9--12 т известняка. Производство глинозема независимо от типа используемого сырья обладает довольно высокой топливо- и теплоемкостью. В то же время немаловажно комплексное использование нефелинов: из них на 1 т глинозема дополнительно получают около 1 т соды и поташа, 6--8 т цемента (путем утилизации шламов), кроме того, некоторые редкие металлы.
Оптимальными для производства глинозема следует считать районы, где наряду с алюминиевым сырьем встречаются известняки и дешевое топливо. Центры производства глинозема расположены на Северо-Западе (Вокситогорск -- тихвинские бокситы, Волхов и Пикалево -- хибинские нефелины), на Урале (Краснотурьинск и Каменск-Уральский -- североуральские бокситы) и в Восточной Сибири (Ачинск -- кия-шалтырские нефелины).
Следовательно, глинозем получают не только у источников сырья, а и в стороне от них, но при наличии известняков и дешевого топлива, а также при выгодном транспортно-географическом положении.
На первом месте по производству глинозема находится Урал, затем идут Восточная Сибирь и СевероЗапад, отечественное производство обеспечивает только половину имеющихся потребностей. Остальное количество глинозема импортируется из ближнего зарубежья (Казахстан, Азербайджан и Украина), а также из Югославии, Венгрии, Греции, Венесуэлы и других стран.
В перспективе ситуация резко изменится благодаря российско-греческому соглашению о строительстве завода «ЭЛВА» на берегу Коринфского залива и о закупке произведенного там глинозема. Пуск этого предприятия создаст надежную базу по глинозему для отечественных алюминиевых заводов.
Благодаря значительной электроемкости производство металлического алюминия независимо от качества исходного сырья почти всегда приурочено к источникам дешевой электроэнергии, среди которых первостепенную роль играют мощные гидроэлектростанции. Здесь использование привозного глинозема (около 2 т на 1 т алюминия) оказывается экономически более выгодным по сравнению с передачей электроэнергии или эквивалентного количества топлива в районы производства дешевого глинозема.
Никель-кобальтовая промышленность наиболее тесно связана с источниками сырья, что обусловлено низким содержанием промежуточных продуктов (штейн и файнштейн), получаемых в процессе переработки исходных руд.
В России эксплуатируются руды двух типов: сульфидные (медно-никелевые), которые известны на Кольском п-ове (Никель) и в низовьях Енисея (Норильск), и окисленные -- на Урале (Верхний Уфалей, Орск, Реж). Особенно богат сульфидными рудами Норильский район. Здесь выявлены новые источники сырья (Талнахское и Октябрьское месторождения), что дает возможность еще больше расширить металлургический передел по никелю. Норильский район -- крупнейший центр комплексного использования медно-никелевых руд. На действующем здесь комбинате, который объединяет все стадии технологического процесса -- от сырья до готовой продукции, производятся никель, кобальт, платина (вместе с платиноидами), медь и некоторые редкие металлы. Путем утилизации отходов получают серную кислоту, соду и другие химические продукты.
Для Кольского п-ова, где расположено несколько предприятий никель-кобальтовой промышленности, также характерна комплексная переработка исходного сырья. Добыча и обогащение медно-никелевых руд и производство файнштейна осуществляются в Никеле. Комбинат «Североникель» (Мончегорск) завершает металлургический передел. Утилизация отходов позволяет дополнительно получать серную кислоту, минеральную вату и термоизоляционные плиты.
Свинцово-цинковая промышленность основывается на комплексной переработке разных по составу полиметаллических руд. На Урале цинк содержится в медных рудах. В Западной Сибири руда Салаирского месторождения состоит преимущественно из цинка.
Полиметаллические руды распространены на Северном Кавказе (Садон), в Забайкалье (Нерчинск), на Дальнем Востоке (Дальнегорск).
По производству свинцово-цинковых концентратов без металлургического передела выделяется Забайкалье; металлического свинца и цинковых концентратов -- Кузбасс (Белове); по выплавке свинца и цинка -- Северный Кавказ (Владикавказ); по производству металлического цинка из привозных концентратов -- Урал (Челябинск).
Технологический цикл переработки полиметаллических руд включает их добычу, обогащение, выделение рудных минералов (селективная флотация), получение разными методами металлов, рафинирование. Особенности технологического процесса переработки руд разных месторождений сильно влияют на размещение производства отдельных стадий получения цинка и свинца. Отличительной чертой их размещения является территориальный разрыв отдельных стадий производственного цикла. Это связано с возможностью получать концентраты руд с высоким содержанием металла (до 60--70%), что делает выгодным даже дальние их перевозки. Для выплавки металлического свинца в отличие от цинка нужно относительно небольшое количество топлива. Разные методы получения цинка требуют использования или преимущественно электрической энергии, или технологического топлива. Металлический передел цинка и свинца заканчивается рафинированием чернового металла.
Полный цикл получения этих металлов имеет место на Северном Кавказе (Садон). Кроме того, Садон производит и концентраты руд этих металлов. В Западной Сибири выплавляется цинк и производится свинцовый концентрат, в Тетюхе на Дальнем Востоке -- свинец и цинковый концентрат. Цинковые и свинцовые концентраты производятся в Нерчинске (Восточная Сибирь), а цинковые -- на Среднеуральском заводе. На привозных концентратах работает Челябинский завод на Урале.
Свинцово-цинковая промышленность утилизирует производственные отходы. В первую очередь это имеет отношение к цинку, который получают преимущественно гидрометаллургическим способом, т. е. путем электролиза раствора сернокислого цинка. Необходимая в данном случае серная кислота образуется из сернистых газов -- отхода при обжиге цинковых концентратов. Сернокислотное производство имеют в своем составе комбинат «Электроцинк» (Владикавказ) и другие предприятия.
В отличие от алюминиевой медная промышленность по-прежнему сохраняется в главных районах добычи руд. Изменились лишь роль отдельных районов и их специализация.
Важным по значению районом медной промышленности является Уральский. Его сырьевой базой служат медноколчедановые руды Гайского, Красноуральского, Ревдинского, Блявинского и других месторождений. Однако они не могут обеспечить потребности Красноуральского, Кировоградского, Среднеуральского, Медногорского и других предприятий по выплавке меди. На Урале работают специализированные заводы по рафинированию черновой меди (Верхнепышминский, Кыштымский), обусловливающие роль района в производстве и поставках рафинированной меди в стране.
Медь производится на ряде новых предприятий в разных районах страны: в Восточной Сибири (Норильск), в Северо-Западном районе (Мончегорск), где она является сопутствующим металлом при выплавке никеля, молибдена и других цветных металлов. Ряд предприятий по рафинированию и прокату меди сложился вне районов получения черновой меди (Центральный, Северо-Западный и др.).
Урал характеризуется преобладанием заводов металлургического передела (Красноуральск, Кировоград, Ревда, Мёдногорск и др.) над предприятиями по добыче и обогащению медных руд. В результате используются еще привозные концентраты и полуфабрикаты (в основном медные руды с казахстанских месторождений).
На Урале обособляются друг от друга предприятия по производству черновой меди и ее рафинированию. К первым принадлежат Красноуральский, Кировградский, Среднеуральский (Ревда), Карабашский и Медногорский медеплавильные, ко вторым -- Кыштымский и Верхнепышминский медеэлектролитные заводы.
Характерна широкая утилизация отходов в химических целях. На медеплавильных предприятиях Красноуральска, Кировграда и Ревды сернистые газы служат исходным сырьем для производства серной кислоты. В Красноуральске и Ревде на основе серной кислоты и привозных апатитовых концентратов производятся фосфатные удобрения.
Тенденция сбалансированного развития разных технологических стадий на Урале выражается в расширении добычи и обогащения.
В дальнейшем намечено вовлекать в оборот новые источники сырья для производства меди. Для освоения уникального Удоканского месторождения в Восточной Сибири создана одноименная горная компания (УГК) с участием американо-китайского капитала. Месторождение -- третье по величине в мире -- расположено недалеко от ст. Чара на БАМе. Запасы руды составляют 1,2 млрд т при среднем содержании меди 1,5%. Следовательно, в Удоканском месторождении сосредоточено 18--20 млн т меди.
Рафинирование как заключительная стадия производства меди непосредственно мало связано с сырьевыми базами. Фактически оно находится либо там, где есть металлургический передел, образуя специализированные предприятия или комбинируясь с выплавкой чернового металла, либо в районах массового потребления готовой продукции (Москва, Санкт-Петербург, Кольчугино и др.). Благоприятным условием служит наличие дешевой энергии (на 1 т электролитической меди расходуется 3,5--5тыс.кВт-ч).
