Характеристика модели системы менеджмента качества
Характеристика модели системы менеджмента качества
Модель СМК. Проектированию СМК должен предшествовать этап создания модели, в которой необходимо отразить основные элементы системы и их взаимосвязь (прил. рис. 1.1).
Данная модель представлена в стандартах ГОСТ Р ИСО 9000:2008, 9004:2001.
Приведенная на рис. 1.1 модель СМК основана на процессном подходе. Она дает четкое представление о том, что в стандартах серии ИСО 9000 применяется научный подход-процессный. Модель показывает, что потребители играют существенную роль при определении входных данных. Пунктирной стрелкой обозначается поток информации.
Основные группы действующих в СМК процессов. В модели определены основные 4 группы процессов, действующих в СМК в любой организации.
Процессы управленческой деятельности руководства (ответственность руководства) (глава 5 ГОСТ Р ИСО 9001:2008).
К основным процессам управленческой деятельности руководства стандарт относит следующие процессы:
Формирование взаимоотношений с потребителями;
Формирование политики в области качества;
Планирование создания СМК и анализ со стороны руководства;
Управление документацией;
Обеспечение ресурсами.
Процессы обеспечения ресурсами (менеджмент ресурсов) ( глава 6 ГОСТ ИСО 9001-2008).
К процессам менеджмента ресурсов стандарт относит:
Менеджмент персонала (компетентность, опыт, квалификация);
Менеджмент инфраструктуры (оснастка, рабочее пространство, программные средства);
Управление производственной средой (совокупность условий, в которых работает персонал);
Процессы жизненного цикла продукции (Глава 7 ГОСТ Р ИСО 9001-2008).
Организация должна самостоятельно определить, какие процессы требуются, чтобы действовать в соответствии с жизненным циклом.
К процессам жизненного цикла продукции стандарт относит:
Планирование процессов жизненного цикла продукции;
Анализ требований потребителей;
Проектирование и разработка;
Закупки;
Производство и обслуживание;
Управление устройствами для мониторинга и измерений.
Процессы измерения, анализа и улучшения (глава 8 ГОСТ Р ИСО 9001-2008):
Мониторинг и измерение;
Управление несоответствующей продукцией;
Анализ данных;
Улучшение СМК и корректирующие действия.
Семь основных инструментов контроля качества
Семь основных инструментов контроля качества - набор инструментов, позволяющих облегчить задачу контроля протекающих процессов и предоставить различного рода факты для анализа, корректировки и улучшения качества процессов.
1. Контрольный листок - инструмент
для сбора данных и их
2.Гистограмма - инструмент, позволяющий зрительно оценить распределение статистических данных, сгруппированных по частоте попадания данных в определенный (заранее заданный) интервал.
3. Диаграмма Парето - инструмент, позволяющий объективно представить и выявить основные факторы, влияющие на исследуемую проблему, и распределить усилия для ее эффективного разрешения.
4. Метод стратификации (расслаивания данных) - инструмент, позволяющий произвести разделение данных на подгруппы по определенному признаку.
5. Диаграмма разброса (рассеивания) - инструмент, позволяющий определить вид и тесноту связи между парами соответствующих переменных.
6.Диаграмма Исикавы (причинно-следственная диаграмма) - инструмент, который позволяет выявить наиболее существенные факторы (причины), влияющие на конечный результат (следствие).
7.Контрольная карта - инструмент, позволяющий отслеживать ход протекания процесса и воздействовать на него (с помощью соответствующей обратной связи), предупреждая его отклонения от предъявленных к процессу требований.
Рассмотрим содержание этих методов и возможности их применения.
Контрольные листы (или сбор данных) – специальные бланки для сбора данных. Они облегчают процесс сбора, способствуют точности сбора данных и автоматически приводят к некоторым выводам, что очень удобно для быстрого анализа. Результаты легко преобразуются в гистограмму или диаграмму Парето. Контрольные листки могут применяться как при контроле по качественным, так и при контроле по количественным признакам. Форма контрольного листа может быть разной, в зависимости от его назначения (рис. 1).
Гистограмма – вид столбцовой диаграммы. Служит для обобщения цифровых данных. Может быть использована как средство графического отображения данных контрольного листа. Характер распределения полученных данных может обнаружить суть проблемы. Предназначена для коммуникации непосредственно с людьми, управляющими процессом. Гистограмма отображает зависимость частоты попадания параметров качества изделия или процесса в определенный интервал значений от этих значений.
Гистограмма строится следующим образом (рис. 2):
1.Определяем наибольшее значение показателя качества.
2.Определяем наименьшее значение показателя качества.
3. Определяем диапазон гистограммы как разницу между наибольшим и наименьшим значением.
4.Определяем число интервалов гистограммы. Часто можно пользоваться приближенной формулой: (число интервалов) = Ц (число значений показателей качества) Например, если число показателей = 50, число интервалов гистограммы = 7.
5.Определяем длину интервала гистограммы = (диапазон гистограммы) / (число интервалов).
6.Разбиваем диапазон гистограммы на интервалы.
7. Подсчитываем число попаданий результатов в каждый интервал.
8. Определяем частоту попаданий в интервал = (число попаданий)/(общее число показателей качества)
9. Строим столбчатую диаграмму.
Диаграмма Парето. Анализ Парето получил свое название по имени итальянского экономиста Вилфредо Парето, который показал, большая часть капитала (80%) находится в руках незначительного количества людей (20%). Парето разработал логарифмические математические модели, описывающие это неоднородное распределение, а математик М.Оа. Лоренц представил графические иллюстрации.
Правило Парето - "универсальный" принцип, который применим во множестве ситуаций, и без сомнения - в решении проблем качества. Джозеф Джуран отметил "универсальное" применение принципа Парето к любой группе причин, вызывающих то или иное последствие, причем большая часть последствий вызвана малым количеством причин. Анализ Парето ранжирует отдельные области по значимости или важности и призывает выявить и в первую очередь устранить те причины, которые вызывают наибольшее количество проблем (несоответствий). Анализ Парето как правило иллюстрируется диаграммой Парето, на которой по оси абсцисс отложены причины возникновения проблем качества в порядке убывания вызванных ими проблем, а по оси ординат - в количественном выражении сами проблемы, причем как в численном, так и в накопленном (кумулятивном) процентном выражении.
На диаграмме отчетливо видна область принятия первоочередных мер, очерчивающая те причины, которые вызывают наибольшее количество ошибок. Таким образом, в первую очередь, предупредительные мероприятия должны быть направлены на решение проблем именно этих проблем (рис. 3).
В основном, стратификация - процесс сортировки данных согласно некоторым критериям или переменным, результаты которого часто показываются в виде диаграмм и графиков.
Мы можем классифицировать массив данных в различные группы (или категории) с общими характеристиками, называемыми переменной стратификации. Важно установить, которые переменные будут использоваться для сортировки.
Стратификация - основа для других инструментов, таких как анализ Парето или диаграммы рассеивания. Такое сочетание инструментов делает их более мощными (рис. 4).
На рисунке приведен пример анализа источника возникновения дефектов. Все дефекты (100%) были классифицированы на четыре категории - по поставщикам, по операторам, по смене и по оборудованию. Из анализа представленных донных наглядно видно, что наибольший вклад в наличие дефектов вносит в данном случае «поставщик 1».
Диаграмма (график) разброса - показывает характер взаимоотношений между двумя переменными. Закономерности взаимосвязи могут как проявляться, так и отсутствовать вообще. Необработанные данные изображаются как функция двух переменных, между которыми затем может обнаружиться взаимосвязь. Например, существует ли зависимость между температурой окружающей среды и числом простудных заболеваний? Если падает температура, растет ли число заболеваний? Чем ближе точки располагаются к диагональной линии, тем более четко существует прямая зависимость двух указанных параметров. Взаимосвязь может быть положительной, отрицательной, либо отсутствовать вообще.
Если взаимосвязь будет установлена, то это облегчит определение сути проблемы (рис. 5).
Причинно-следственная диаграмма (диаграмма Исикавы, «рыбий скелет») - демонстрирует отношения между проблемой и ее возможными причинами. Обеспечивает модель установления связей между проблемой и факторами, влияющими на нее. Причинно-следственная диаграмма полезна для устранения причин появления проблем, а также полезна для понимания эффектов воздействия нескольких факторов на процесс. Анализируется четыре основных причинных фактора: человек, машина (оборудование), материал и метод работ. При анализе этих факторов выявляются вторичные, третичные и т.д. причины, приводящие к дефектам и подлежащие устранению. Для анализа дефектов и построения диаграммы необходимо определить максимальное число причин, которые могут иметь отношение к допущенным дефектам. Такую диаграмму еще называют диаграммой «четыре М» по составу основных факторов (рис. 6).
Контрольные карты - специальный вид диаграммы, впервые предложенный В. Шухартом в 1925 г. Контрольные карты имеют вид, представленный на рис. 7. Они отображают характер изменения показателя качества во времени.
Контрольные карты по количественным признакам - это как правило сдвоенные карты, одна из которых изображает изменение среднего значения процесса, а 2-я - разброса процесса. Разброс может вычисляться или на основе размаха процесса R (разницы между наибольшим и наименьшим значением), или на основе среднеквадратического отклонения процесса S. В настоящее время обычно используются x - S карты, x - R карты используются реже.
Контрольные карты по качественным признакам (рис. 8):
Карта для доли дефектных изделий (p-карта). В p-карте подсчитывается доля дефектных изделий в выборке. Она применяется, когда объем выборки - переменный.
Карта для числа дефектных изделий (np-карта). В np-карте подсчитывается число дефектных изделий в выборке. Она применяется, когда объем выборки - постоянный.
Карта для числа дефектов в выборке (с-карта). В с-карте подсчитывается число дефектов в выборке.
Карта для числа дефектов на одно изделие (u-карта). В u-карте подсчитывается число дефектов на одно изделие в выборке.
Терминология в области управления качеством продукции: качество, показатель качества, фактор качества, явный дефект, скрытый дефект, критический дефект, значительный дефект
Менеджмент качества, как современная концепция управления качеством, который имеет свою методологию и использует ее наряду с классическими и стратегическими подходами и методами, должен иметь стандартизированную терминологию, обеспечивающую взаимопонимание не только в среде профессионалов данной области, но и всех специалистов, принимающих участие в решении проблем управления качеством. Терминология в области управления качеством закреплена в российских и международных стандартах в области качества. Она должна постоянно развиваться. Охарактеризуем содержание основных понятий из области управления качеством продукции.
1. Качество - совокупность характеристик объекта, относящихся к его способности удовлетворять установленные и предполагаемые потребности.
Технико-экономическое понятие «качество продукции», в отличие от философского понятия «качество», охватывает только те свойства продукции, которые связаны с возможностью удовлетворения; продукцией определенных общественных или личных потребностей в соответствии с ее назначением. Качество продукции зависит от качества составляющих ее изделий и материалов. Если продукция состоит из изделий машиностроения, то к свойствам, определяющим качество продукции, относятся свойства отдельных изделий, а также такие свойства совокупности изделий как однородность, взаимозаменяемость и т.д.
2. Показатель качества - количественная
характеристика одного или
Показатель качества продукции может выражаться в различных единицах, например, километрах в час, часах на отказ, баллах и т.п., а также может быть безразмерным.
При рассмотрении показателя качества продукции следует различать:
- наименование показателя (например, интенсивность отказов);
- численное значение показателя,
которое может изменяться в
зависимости от различных
3. Явный дефект - дефект, для выявления
которого в нормативной
4. Скрытый дефект - дефект, для выявления
которого в нормативной
Многие явные дефекты, выявляются при внешнем осмотре (визуально). Однако если нормативной документацией предусмотрена проверка отсутствия какого-либо дефекта инструментом, прибором или разборкой контролируемого изделия; то такой дефект относится к категории явных, несмотря на невозможность его визуального обнаружения. Скрытые дефекты, как правило, выявляются после поступления продукции к потребителю или при дополнительных ранее не предусмотренных проверках, в связи с обнаружением других (явных) дефектов.
5. Критический дефект - дефект, при
наличии которого
6. Значительный дефект - дефект, который,
существенно влияет на
7. Малозначительный дефект - дефект, который существенно не влияет на использование продукции по назначению и ее долговечность. При разработке нормативной документации главным образом, при установлении методов контроля изготовляемой или ремонтируемой продукции все возможные дефекты могут подразделяться на критические, значительные и малозначительные. Такое разделение основано на оценке степени влияния каждого рассматриваемого дефекта на эффективность и безопасность, использования продукции с учетом ее назначения, устройства показателей ее качества, режимов и условий эксплуатации. Указанное разделение дефектов производится для последующего выбора вида контроля качества продукции (выборочный или сплошной) и для назначения такой характеристики выборочного контроля как риск потребителя (заказчика).
Чтобы не пропустить критический дефект, контроль продукции должен быть сплошным и в ряде случаев - неоднократным. Контроль отсутствия значительного дефекта допускается осуществлять выборочно только при достаточно низком назначении риска потребителя. Отсутствие малозначительного дефекта может контролироваться выборочно при относительно высоком значении риска потребителя. Для некоторых видов продукции определенные совокупности дефектов, каждый из которых: при отдельном его рассмотрении является малозначительным, могут быть эквивалентны значительному или даже критическому дефекту и должны относиться к соответствующей категории. Совокупности же значительных или значительных с малозначительными дефектов аналогичным образом могут быть эквивалентны критическому дефекту и должны относиться к категории критических. В отдельных отраслях промышленности может, при необходимости, производиться более детальная классификация дефектов по степени их влияния на эффективность использования продукции.
В соответствии с приведенной классификацией дефектов иногда по результатам контроля продукции различают следующие ее единицы (в частности, изделия):
- критически дефектные, т.е. имеющие хотя бы один критический дефект;
- значительно дефектные, т.е. имеющие
один или несколько
- малозначительно дефектные, т.е. имеющие один или несколько дефектов малозначительных по отдельности и в совокупности, но не имеющие значительных и критических дефектов.
8. Устранимый дефект - дефект, устранение которого технически возможно и экономически целесообразно.
9. Неустранимый дефект - дефект, устранение которого технически невозможно или экономически нецелесообразно.
Устранимость и неустранимость дефекта определяют применительно к рассматриваемым конкретным условиям производства и ремонта с учетом необходимых затрат и других факторов. Один и тот же дефект может быть отнесен к устранимым или неустранимым в зависимости от того, обнаружен он на ранних или на заключительных этапах технологического процесса производства (ремонта). Неустранимые дефекты могут переходить в категорию устранимых также в связи с усовершенствованием технологии производства (ремонта) продукции и снижением затрат на исправление брака.
