Каучук и резина

МИНОБРНАУКИ РОССИИ

Федеральное государственное  бюджетное образовательное учреждение

высшего профессионального  образования

«Челябинский государственный  университет»

ГОУ ВПО «ЧелГУ»

Факультет заочного и дистанционного обучения

Кафедра менеджмента

Тема «Каучук и резина»

 КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

по дисциплине «Технологические основы промышленного  производства»

Работу выполнил:

Студент гр. 15МС-101

Иванов М.А.

Работу проверила:

 Прохорова Л.В.,

 канд.техн.наук, доцент

г. Челябинск,  2012

Оглавление

Введение…………………………………………………………………………..3

Глава 1. Свойства и применение каучуков и резины………………………....3

1.1Значение каучука и  резины для народного хозяйства  страны……......…3

1.2 Основные потребители  выпускаемой продукции…………………………3

1.3 Натуральный каучук………………………………………………………...6

1.4. Синтетический каучук  ……………………………………………………....9

Глава 2.Технологический процесс получения синтетического каучука и резины……………………………………………………………………………13

2.1. Ингредиенты резиновых  смесей………………………………………….16

Глава 3. Технико_экономическая  эффективность   и  научно - технический  прогресс………………………………………………………………………….18

3.1. Экологические проблемы…………………………………………………26

Заключение……………………………………………………………………..29

Список использованной литературы…………………………………………31

Введение. Целый ряд событий повлиял на изобретение синтетического каучука: индустриальная революция, прогресс в моторостроении, две мировые войны, растущий спрос на каучук и дефицит натурального каучука спровоцировали мировой спрос на эластомеры. Синтетические каучуки стали необходимой альтернативой натуральному каучуку и придали дополнительные свойства изделиям.

Глава 1. Свойства и применение каучуков и резины.

1.1Значение каучука и резины для народного хозяйства страны.

Для народного хозяйства каучук имеет неоценимое значение. Его чаще всего используют в виде резины, а не в чистом виде. Изделия из резины применяются в изготовлении различных шин, в технике для изоляции проводов, в военной промышленности, в производстве промышленных товаров. Ее используют в производстве искусственной кожи, медицинских изделий, обуви. 

Резина – сложная многокомпонентная система, которая состоит из полимерной основы (каучука) и различных добавок. Это прочное соединение, высокоэластичное, но не такое пластичное, как сам каучук.

1.2 Основные потребители выпускаемой продукции.

 Самые крупные потребители  технических изделий из резины: сельскохозяйственное машиностроение  и автомобильная промышленность. Одним из показателей удобства,  надежности и совершенности многочисленных  видов продукции машиностроения, является уровень их насыщенности  резиновыми изделиями. С увеличением  производства машин и механизмов, одновременно и возрастает их  резиноемкость. 

Уникальные свойства резины предопределили широкое ее применение в самых  различных отраслях народного хозяйства  и в быту, что по уровню развития резиновой промышленности в стране можно судить о состоянии тяжелой  индустрии. Чем сложнее и совершеннее  техническое устройство, тем больше в нем использовано резиновых  деталей. В автомобиле «КАМАЗ» применяется  более 1000 резиновых изделий, в современном  самолете – 10-12 тыс. К резиновой промышленности относится производство шин, резинотехнических и асбестотехнических изделий, резиновой обуви, шиноремонтные. От качества шинной промышленности зависит развитие таких ключевых отраслей, как автотракторная промышленность, автотранспорт, авиация, сельское хозяйство, строительство и др.

В стоимости  автомобиля и его эксплуатации на шины приходится 30-50%. Объемы, темпы  развития и динамика структуры производства шин находятся в корреляционной зависимости от состояния и перспектив производства и наличия парка  автомобилей и других машин в  стране.

Шинная  промышленность предопределяет развитие таких отраслей промышленности, как  производство каучука, технического углерода, корда, химических добавок и т.п. Рост механизации производственных процессов в добывающей и обрабатывающей промышленности, развитие транспорта и сельского хозяйства обусловливают  все увеличивающийся спрос на высокопрочные конвейерные ленты, приводные ремни, маслобензостойкие  рукава, антивибрационные резиновые  и резинометаллические прокладки, эластичные и гибкие соединения для  движущихся деталей механизмов, трубопроводов  и др. В связи с быстро растущими  требованиями к резинотехническим  изделиям решается комплекс сложных  научно-технических задач, включающий наряду с использованием новых полимеров  разработку специфических способов создания эластомерных композиционных материалов, высокомеханизированных и  автоматизированных процессов, более  совершенных конструкций и методов  продления срока службы изделий  путем дополнительной обработки.

Производство  товаров культурно-бытового назначения включает помимо резиновой обуви  разнообразные изделия для повседневного  обихода, спорта, туризма, санитарно-гигиенических  целей и т.д. Ассортимент их непрерывно расширяется, а объем производства растет опережающими темпами по сравнению  со всей продукцией отрасли. В настоящее  время приоритетное развитие получают наиболее прогрессивные методы производства: литье под давлением из термопластичных материалов и резиновых смесей, жидкое формование из олигомерных композиций и пластизолей. Научные разработки в области производства обуви из полимерных материалов направлены на замену многостадийных технологических процессов с большой долей ручных операций высокопроизводительной автоматизированной малоотходной технологией 

Каучук  и резины на его основе обладают уникальным комплексом свойств: эластичностью в широком диапазоне температур, высоким сопротивлением истиранию, низкой газопроницаемостью, хорошими диэлектрическими свойствами, стойкостью ко многим деформациям и ко многим средам. Области применения очень обширны и постоянно увеличиваются. Около 60% производимого каучука расходуется на резины для механизированного транспорта. Долгое время единственным продуктом, из которого получали резины, был натуральный каучук (НК).

С развитием  новой техники постоянно увеличивалась  потребность в новых специализированных резинах, а следовательно, и в  каучуках с новыми свойствами. Учитывая это, а также стратегическое значение натурального каучука, в Европе с  XIX века стали уделять много внимания изучению структуры и свойств НК, а также методов получения синтетического каучука, способного частично или полностью заменить НК в резинах.

Промышленность  синтетического каучука (СК) является одной из ведущих отраслей химической и нефтехимической промышленности.

В настоящее  время на предприятиях, производящих синтетический каучук, благодаря  постоянному совершенствованию  существующих и внедрению новых  технологических процессов выпускается  более 200 марок синтетических каучуков и латексов, что позволяет удовлетворять  потребности шинной, резинотехнической, электротехнической, легкой и других отраслей промышленности. Характерной  особенностью промышленности синтетического каучука на современном этапе  являются значительные масштабы производства.

Благодаря успехам в области химии и  технологии, достигнутым в начале 60-х годов, было организовано производство новых типов синтетических каучуков, обладающих комплексом ценных эксплуатационных свойств. К ним в первую очередь  следует отнести стереорегулярные изопреновый и бутадиеновый каучуки, полноценно заменяющие натуральный  каучук при изготовлении основной массы  шин и резинотехнической продукции. В промышленности СК, широко используются мономеры на основе наиболее экономичного и доступного нефтяного сырья. Современные  производства мономеров и каучуков включают многочисленные технологические  процессы, такие как нефтепереработка, органический синтез, выделение индивидуальных углеводородов из их смесей, дегидрирование, полимеризация и др.

1.3 Натуральный каучук.

Натуральный каучук получают коагуляцией млечного сока (латекса) каучуконосных растений. Основной компонент каучука — углеводород полиизопрен (91—96%). Природный каучук встречается в очень многих растениях, не составляющих одного определённого ботанического семейства. В зависимости от того, в каких тканях накапливается каучук, каучуконосные растения делят на:

паренхимные — каучук в  корнях и стеблях;

хлоренхимные — каучук в листьях и зелёных тканях молодых побегов;

латексные — каучук в  млечном соке;

 травянистые латексные  каучуконосные растения из семейства  сложноцветных (кок-сагыз, крым-сагыз  и другие), произрастающие в умеренной  зоне, в том числе в южных  республиках, содержащие каучук  в небольшом количестве в корнях, промышленного значения не имеют.

Природные каучуконосы

Слово «каучук» происходит от двух слов языка тупи-гуарани: «кау»  — дерево, «учу» — течь, плакать. «Каучу» — сок гевеи, первого  и самого главного каучуконоса. Европейцы  прибавили к этому слову всего  одну букву. Среди травянистых растений России есть всем знакомые одуванчик, полынь и молочай, которые тоже содержат млечный сок.

Промышленное значение имеют  латексные деревья, которые не только накапливают каучук в большом  количестве, но и легко его отдают; из них наиважнейшее — гевея бразильская (Hevea brasiliensis), дающая по разным оценкам  от 90 до 96% мирового производства натурального каучука.

Сырой каучук из других растительных источников обычно засорён примесями  смол, которые должны быть удалены. Такие сырые каучуки содержат гуттаперчу — продукт некоторых  тропических деревьев семейства  сапотовых (Sapotaceae).

 Физические и химические свойства натурального каучука

Натуральный каучук — аморфное, способное кристаллизоваться твёрдое тело. Природный необработанный (сырой) каучук — белый или бесцветный углеводород. Он не набухает и не растворяется в воде, спирте, ацетоне и ряде других жидкостей. Набухая и, затем, растворяясь в жирных и ароматических углеводородах (бензине, бензоле, эфире и других) и их производных, каучук образует коллоидные растворы, широко используемые в технике. Натуральный каучук однороден по своей молекулярной структуре, отличается высокими физическими свойствами, а также технологическими, то есть, способностью обрабатываться на оборудовании заводов резиновой промышленности. Особенно важным и специфическим свойством каучука является его эластичность (упругость) — способность каучука восстанавливать свою первоначальную форму после прекращения действия сил, вызвавших деформацию. Каучук — высокоэластичный продукт, обладает при действии даже малых усилий обратимой деформацией растяжения до 1000%, а у обычных твёрдых тел эта величина не превышает 1%. Эластичность каучука сохраняется в широких температурных пределах, и это является характерным его свойством. Но при долгом хранении каучук твердеет. При температуре жидкого воздуха -195°C он жёсткий и прозрачный; от 0° до 10°C — хрупкий и уже непрозрачный, а при 20°C — мягкий, упругий и полупрозрачный. При нагреве свыше 50°C он становится пластичным и липким; при температуре 80°C натуральный каучук теряет эластичность; при 120°C — превращается в смолоподобную жидкость, после застывания которой уже невозможно получить первоначальный продукт. Если поднять температуру до 200—250°C, то каучук разлагается с образованием ряда газообразных и жидких продуктов.

Каучук — хороший диэлектрик, он имеет низкую водо- и газопроницаемость. Каучук не растворяется в воде, щёлочи и слабых кислотах; в этиловом спирте его растворимость небольшая, а  в сероуглероде, хлороформе и бензине  он сначала набухает, а уж затем  растворяется. Легко окисляется химическими  окислителями, медленно — кислородом воздуха. Теплопроводность каучука  в 100 раз меньше теплопроводности стали. Наряду с эластичностью, каучук ещё  и пластичен — он сохраняет  форму, приобретённую под действием  внешних сил. Пластичность каучука, проявляющаяся при нагревании и  механической обработке, является одним  из отличительных свойств каучука. Так как каучуку присущи эластические и пластические свойства, то его  часто называют пласто-эластическим материалом. При охлаждении или растяжении натурального каучука наблюдается  переход его из аморфного в  кристаллическое состояние (кристаллизация). Процесс происходит не мгновенно, а  во времени. При этом в случае растяжения каучук нагревается за счёт выделяющейся теплоты кристаллизации. Кристаллы  каучука очень малы, они лишены чётких граней и определённой геометрической формы. При температуре около -70°C каучук полностью теряет эластичность и превращается в стеклообразную массу. Вообще все каучуки, как и  многие полимерные материалы, могут  находиться в трёх физических состояниях: стеклообразном, высокоэластическом и  вязкотекучем. Высокоэластическое состояние  для каучука наиболее типично.

Каучук легко вступает в химические реакции с целым  рядом веществ: кислородом (O2), водородом (H2), галогенами (Cl2, Br2), серой (S) и другими. Эта высокая реакционная способность  каучука объясняется его ненасыщенной химической природой. Особенно хорошо реакции проходят в растворах каучука, в которых каучук находится в виде молекул сравнительно крупных коллоидных частиц. Почти все химические реакции приводят к изменению физических и химических свойств каучука: растворимости, прочности, эластичности и других. Кислород и, особенно, озон, окисляют каучук уже при комнатной температуре. Внедряясь в сложные и большие молекулы каучука, молекулы кислорода разрывают их на более мелкие, и каучук, деструктурируясь, становится хрупким и теряет свои ценные технические свойства. Процесс окисления лежит также в основе одного из превращений каучука — перехода его из твёрдого в пластичное состояние.

1.4. Синтетический каучук

Синтетический каучук в промышленном масштабе впервые получен в 1931 году в СССР по способу С.В.Лебедева. На полузаводской установке было получено 260 кг синтетического каучука из дивинила, а в 1932 году впервые в мире осуществлен  его промышленный синтез. В Германии каучук был синтезирован в 1936-1937 годах, а в США – в 1942 году

Сырьем для получения  синтетического каучука по способу  Лебедева служит этиловый спирт. Теперь разработано получение бутадиена  из бутана через каталитическое дегидрирование последнего

Мономерами для синтетического каучука служат преимущественно  сопряженные диеновые углеводороды: дивинил, изопрен, хлоропрен, полимеризующиеся по радикальному или ионному механизму. Для улучшения технических свойств каучука диены часто полимеризуют совместно с мономерами, содержащими активный винильный остаток (например, с акрилонитратом, со стиролом):

                        Подобный процесс, получивший  название сополимеризации, имеет  широкое промышленное применение 

Дивинил (1,3-бутадиен) – важнейший мономер для синтетического каучука – может быть полимеризован по радикальному или ионному механизму. В первом промышленном синтезе каучука инициатором полимеризации был металлический натрий, на поверхности которого происходила адсорбция и поляризация 1,3-бутадиена; механизм этой реакции анионный.

Изопрен в присутствии металлоорганических комплексов легко превращается в синтетический каучук, физико-механические свойства которого подобны свойствам натурального

Сополимерные каучуки  имеют наибольшее техническое применение. К ним относятся бутадиен-стирольный каучук, получаемый сополимеризацией 1,3-бутадиена и стирола, он является лучшей маркой синтетического каучука  для автомобильных покрышек

Строение бутадиен-стирольного  сополимера не выяснено, предполагаемую структуру отдельных звеньев  можно изобразить следующей схемой:

          Бутадиен-нитрильный каучук –  сополимер 1,3-бутадиена и акрилонитрила  – обладает вязкостью натурального  каучука, однако превышает его  по устойчивости к стиранию, масло-  и бензиностойкости 

Бутилкаучук – сополимер  изобутилена и 1,3-бутадиена, вводимого  для придания каучуку способности  к вулканизации, получается низкотемпературной ионной полимеризацией в присутствии  фторида бора (III). Он обладает высокой  химической стойкостью и газонепроницаемостью, является хорошим изолятором для  проводов и кабелей. Предполагаемая структура сополимера:

   Сопряженные диеновые  углеводороды при ионной полимеризации  в зависимости от характера  катализатора образуют различно  построенные полимерные цепи. Различают  два типа цепеобразования: цис-1,4, транс-1,4 и цис-1,2. Полимеризация изопрена  в присутствии триалкилалюминия  и хлорида титана (IV) приводит  у цис-1,4-полимеру, в котором цис-построеные  остатки диена связаны друг  с другом в положении 1,4:

        При  полимеризации смешанным гидридом  алюминия и щелочного металла  в присутствии хлорида титана (IV) преобладает полимер транс - 1,4-строения, в котором остатки транс-диена связаны в положении 1,4.

      Диены с  неконцевыми двойными связями  полимеризуются с трудом, так  как пространственные предприятия  затрудняют их адсорбцию на  активных центрах катализатора 

Один из видов синтетического каучука получают из ацетилена. При  полимеризации ацетилена образуется винилацетилен СН≡С-СН=СН 2 . Винилацетилен  присоединяет молекулу хлористого водорода, при этом получается 2-хлорбутадиен-1,3 (хлоропрен):

Хлоропрен – бесцветная жидкость, кипящая при 59 0 С. Он самопроизвольно весьма легко полимеризуется, образуя сначала пластическую массу, сходную с невулканизированным каучуком, а в дальнейшем – твердый продукт (вулканизация без серы):

  Такое строение доказывается  тем, что при окислении этого  вида синтетического каучука  образуется янтарная кислота,  формула которой СООН-СН 2 -СН 2 -СООН . Места разрыва углеродной цепи  показаны на схеме пунктиром 

Хлоропреновый каучук благодаря  своей негорючести, термостойкости, светостойкости, а также устойчивости к воздействию масел находит  широкое применение в производстве резино-технических изделий 

Каучуки на основе кремнийорганических  соединений отличаются сохранением  эластических свойств как при  низких, так и при высоких температурах; каучуки на основе фторорганических соединений сочетают высокую термостойкость с почти абсолютной химической устойчивостью; каучуки, полученные сополимеризацией дивинила с акрилонитрилом, хорошо выдерживают действие бензина и  других нефтепродуктов. Натуральный  и синтетический каучуки не могут  быть непосредственно использованы для химических целей вследствие термической нестойкости,непрочности к стиранию и способности к набуханию и растворению в органических растворителях  

Синтетические каучуки

 Каучуки общего назначения  используются в тех изделиях, в которых важна сама природа  резины и нет каких-либо особых  требований к готовому изделию.  Каучуки специального назначения  имеют более узкую сферу применения  и используются для придания  резино-техническому изделию (шинам,  ремням, обувной подошве и т.д.) заданного свойства, например, износостойкости,  маслостойкости, морозостойкости, повышенного  сцепления с мокрой дорогой  и т.д. Чаще всего один каучук  сочетает в себе несколько  свойств, поэтому подбор каучуков  в рецептуре резино-технического  изделия для определенных областей  является тщательной работой  технологов.

Глава 2. Технологический  процесс получения синтетического каучука и резины.

Спецкаучуки применяются  в резино-технической промышленности в гораздо меньших количествах  по сравнению с каучуками общего назначения. Области применения каучуков общего назначения и специального назначения также имеют различия. Поэтому  в данном обзоре будут подробно рассмотрены  только каучуки общего назначения, которые имеют схожие способы  получения, переработки и применения.

Свойства синтетических  каучуков определяют их области применения. Создание рецептуры резино-технического изделия сопровождается подбором различных  видов каучуков, наполнителей, мягчителей и др. Правильное сочетание всех компонентов в рецептуре позволяет  получить резино-техническое изделие  с заданными свойствами. Представим основные свойства каучуков общего назначения.

Важнейшим процессом превращения каучука в технический продукт – резину – является вулканизация, в результате которой происходит резкое изменение физико-механических свойств каучуков: повышается термостойкость, механическая прочность, устойчивость к действию растворителей и т.д

В 1939 году два американца Гудвир и Хейвардс после многолетних  и упорных опытов обнаружили, что  при обработке сырого каучука  серой происходит его вулканизация. После такой обработки каучук теряет вязкость, становится гораздо  эластичнее и сохраняет эту эластичность в широком температурном интервале 

Сущность вулканизации заключается  в образовании новых поперечных связей между полимерными цепями. При вулканизации серой мостики  образуют дисульфидные группы, а при  радикальной вулканизации появляются поперечные связи между полимерными  цепями:

              Для получения резиновых изделий  сначала формуют изделия из  смеси каучука с серой, а  также так называемыми наполнителями  – сажей, мелом, глиной и  некоторыми органическими соединениями, которые служат ускорителями  вулканизации. Затем изделия подвергаются  нагреванию – горячей вулканизации 

При холодной вулканизации, которая применяется для тонких и мелких изделий (прорезиненные  ткани, тонкие трубки и т.д.), их непродолжительное  время обрабатывают раствором серы в сероуглероде или в хлористой  сере. Каучук с большим содержанием  серы (до 32%) представляет собой твердое  неэластичное вещество и называется эбонитом; применяется он как изолятор в электроприборах 

В результате вулканизации сера химически связывается с  каучуком. Кроме того, в вулканизированном  каучуке содержится в виде мельчайших частиц и свободная сера

Теперь открылись новые  области применения каучука. Резину, полученную из него, начали применять  в качестве амортизаторов на автомашинах  и мотоциклах. Позднее такие амортизаторы превратились в современные шины и камеры

Бурное развитие электротехники сделало резину необходимым изоляционным материалом для электрических проводов и кабелей. Каучук очень подходил для этой цели, так как не проводил тока, а его эластичность делала провода с изоляцией гибкими 

В Германии в 1935 году началось производство синтетического каучука  в больших количествах. Во вращающиеся  горизонтально расположенные автоклавы  накачивают бутадиен и при охлаждении прибавляют регулятор полимеризации  – диоксан и ускоритель – металлический  натрий. От слов бутадиен и натрий образовано название “буна”. В зависимости  от степени полимеризации получают буна-85 или буна-115. Если этот буна-каучук с высоким молекулярным весом  подвергнуть вулканизации, получается резина, которая имеет высокую  прочность на истирание, теплостойка  и не стареет, однако обладает низкой эластичностью и невысокой прочностью на разрыв и растяжение. Лишь твердая резина, изготовленная из буна-85, в некоторой степени удовлетворяла необходимым требованиям

Открытие Гудвира и  Хейворда, которые в 1840 году обнаружили, что каучук-сырец, смешанный при  нагревании с серой, превращается в  эластичную массу, создало основу для  широкого применения каучука. Ведь только при вулканизации каучук-сырец теряет свою клейкость, приобретает прочность  и эластичность – становится резиной  с ее ценными качествами. В зависимости  от содержания серы и состава наполнителей, добавляемых при вулканизации, получают различные сорта резины, отвечающие любым требованиям 

Небольшое количество серы при вулканизации превращает пластический каучук в эластичную резину. Уже  при введении 0,15% серы каучук меняет свойства. Вообще же количество вводимой при вулканизации серы колеблется от 2 до 5%.

Резину изготавливают  с помощью вулканизации. Вулканизация – это название смеси каучука  с небольшим количеством серы и наполнителем, предварительно сформированной в виде будущего изделия 

Каучук применяется для  изготовления резины. Для этого составляют так называемую резиновую смесь, в которую кроме каучука вводят еще целый ряд ингредиентов, каждый из которых имеет определенное название. Первый из них является вулканизирующим  агентом (чаще всего мера). В результате вулканизации каучук превращается в прочную, эластичную, упругую массу – резину

В результате вулканизации молекулы каучука “сливаются” между  собой дисульфидными мостиками  в одну трехмерную макромолекулу, и  образуется пространственный полимер  – резина.

Каучуки, вулканизированные  только в смеси с вулканизирующими агентами, не обладают необходимыми для  различных целей жесткостью, сопротивлением растяжению, истиранию и разрыву. Эти свойства можно придать каучуку, добавляя в резиновую смесь так  называемые наполнители 

С целью предупреждения «старения» каучука, т.е. потери каучуком эластичности и других ценных свойств, в резиновую смесь вводят различные стабилизаторы – антиокислители (например, фенил-в-нафтиламин). Чтобы ускорить процесс вулканизации, в резиновую смесь вводят небольшие количества органических соединений, которые называют ускорителями (меркаптобензтиазол, дифенилгуанидин и др.). Оказалось, что наиболее эффективного использования ускорителей вулканизации необходимо присутствие некоторых других химических веществ (обычно смесей металлов), наиболее эффективно в присутствии растворимых в каучуке мыл (солей жирных кислот), которые могут образоваться в процессе вулканизации

2.1. Ингредиенты  резиновых смесей.

Для получения высококачественной резины, которую можно переработать в различные изделия, в каучук необходимо добавить ряд примесей

Большую роль среди них  играют так называемые ускорители вулканизации – органические соединения, содержащие серу или азот. Они значительно  сокращают время и снижают  температуру процесса, а иногда позволяют  проводить его вообще без нагревания (холодная вулканизация). Благодаря  этим добавкам можно уменьшить количество вводимой серы

Очень важны также противостарители, которые уменьшают влияние кислорода  воздуха на резину. С течением времени  кислород присоединяется к оставшимся в молекулах резины двойным связям и усиливает тем самым образование  сетчатых молекул, при этом резина теряет свои характерные качества и становится твердой и ломкой. Противостарители – это антиокислители

Еще на заре применения каучука-сырца, когда он был довольно дорог, предприимчивые фабриканты нашли дешевый способ увеличить его количество. В каучук-сырец  стали добавлять наполнители  – сажу, мел, окись цинка и т.д. Каково же было удивление, когда оказалось, что обработанный таким образом  каучук не только увеличивается в  весе, но и в ряде случаев, приобретал лучшие свойства – увеличивалось сопротивление разрыву и растяжению, твердость. Вскоре стали различать две группы наполнителей:

активные наполнители, которые  улучшают качество каучука. К ним  среди прочих относятся активная газовая сажа, окись цинка и  каолин;

инертные наполнители, которые  лишь увеличивают вес продукта, например, сажа, мел и тяжелый шпат.

Наиболее активным наполнителем оказалась поверхностноактивная газовая  сажа, которая может быть получена сжиганием газа при недостатке кислорода. Сегодня нет ни одного сорта резины, который не содержал бы различных  примесей и наполнителей. Правильный выбор и соответствующее соотношение  количества этих примесей определяют качество резины. В этой области, несомненно, предстоит еще интересные и важные открытия