Контрольная работа по «Материаловедению и технологии конструкционных материалов»

Федеральное агентство  по образованию

Пермский  государственный технический университет

Контрольное задание №1

по курсу  «Материаловедение и технология конструкционных материалов»

вариант 3

Выполнил:

Проверил: 

Пермь – 2009

Задача №1

Образец известняка-ракушечника  имеет водопоглощение по массе 12%, а  по объему 17%. Найти коэффициент теплопроводности данного материала.

Решение.

Задача №2

Определить  плотность известкового теста, в  котором содержится более 56% воды (по массе), если плотность извести-кипелки 2,08 г/см³.

Решение.

Вопросы

1. Породообразующие минералы осадочных горных пород и их основные свойства.

Горные  породы - главный источник получения строительных материалов. Горные породы используют в промышленности строительных материалов как сырье для изготовления керамики, стекла, теплоизоляционных и других изделий, а также для производства неорганических вяжущих веществ - цементов, извести и гипсовых.

Горные  породы - это природные образования более или менее определенного состава и строения, образующие в земной коре самостоятельные геологические тела.

Минералами называют однородные по химическому составу и физическим свойствам составные части горной породы. Большинство минералов - твердые тела, иногда встречаются жидкие (самородная ртуть).

Осадочные горные породы по условиям образования подразделяют на обломочные (механические отложения), химические осадки и органогенные.

Обломочные  породы образовались в результате физического выветривания, т. е. воздействия ветра, воды, знакопеременных температур. Их подразделяют на рыхлые и цементированные. К рыхлым относят песок, гравий, глину.

- Песок представляет собой смесь зерен с размером частиц от 0,1 до 5 мм, образовавшуюся в результате выветривания изверженных и осадочных горных пород.

- Гравий - горная порода, состоящая из округлых зерен от 5 до 150 мм различного минералогического состава. Применяют для бетонов и растворов, в дорожном строительстве.

- Глины - тонкообломочные породы, состоящие из частиц мельче 0,01 мм. Цвета - от белого до черного. По составу подразделяют на каолинитовые, монтмориллокитовые, галлуазитовые. Являются сырьем для керамической и цементной промышленности.

К цементированным осадочным горным породам относят песчаник, конгломерат и брекчию.

- Песчаник - горная порода, состоящая из цементированных зерен кварцевого песка. Природными цементами служат глина, кальцит, кремнезем. Средняя плотность кремнистого песчаника составляет 2,5-2,6 г/см³, предел прочности при сжатии - 100-250 МПа. Применяют для изготовления щебня, облицовки зданий и сооружений.

- Конгломерат и брекчия. Конгломерат - горная порода, состоящая из зерен гравия, сцементированных природным цементом, брекчия - из сцементированных зерен щебня. Средняя плотность их составляет 2,6-2,85 г/см³, предел прочности при сжатии - 50-160 МПа. Применяют конгломерат и брекчию для покрытия полов, изготовления заполнителей для бетона.

Химические  осадки образовались в результате выпадения солей при испарении воды в водоемах. К ним относят гипс, ангидрит, магнезит, доломит и известковые туфы.

- Гипс состоит в основном из минералов гипса - CaSО₄ x 2H₂О. Это порода белого или серого цвета. Применяют для изготовления гипсовых вяжущих веществ и для облицовки внутренних частей зданий.

- Ангидрит включает минералы ангидрита - CaSО₄. Цвета - светлые с голубовато-серыми оттенками. Применяют там же, где и гипс.

- Магнезит состоит из минерала магнезита - MgCО₃. Применяют его для изготовления вяжущего каустического магнезита и огнеупорных изделий.

- Доломит включает минерал доломита - CaCО₃ x MgCО₃. Цвет - серо-желтый. Применяют для изготовления облицовочных плит и внутренней облицовки, щебня, огнеупорных материалов, вяжущего вещества - каустического доломита.

- Известковые туфы состоят из минерала кальцита – СаСО₃. Это пористые породы светлых тонов. Имеют среднюю плотность 1,3-1,6 г/см³, предел прочности при сжатии - 15-80 МПа. Из них изготавливают штучные камни для стен, облицовочные плиты, легкие заполнители для бетонов, известь.

Органогенные  породы образовались в результате жизнедеятельности и отмирания организмов в воде. К ним относят известняки, мел, диатомит, трепел.

- Известняки - горные породы, состоящие в основном из кальцита – СаСО₃. Могут содержать примеси глины, кварца, железисто-магнезиальных и других соединений. Образовались в водных бассейнах из остатков животных организмов и растений. По структуре известняки подразделяют на плотные, пористые, мраморовидные, ракушечниковые и другие. Плотные известняки имеют среднюю плотность 2,0-2,6 г/см3, предел прочности при сжатии - 20-50 МПа; пористые - среднюю плотность 0,9-2,0 г/см3, предел прочности при сжатии - от 0,4 до 20 МПа. Цвета - белый, светло-серый, желтоватый. Применяют их для изготовления облицовочных плит, архитектурных деталей, щебня, в качестве сырья для цемента, извести. Известняк-ракушечник состоит из раковин моллюсков и их обломков. Это пористая порода со средней плотностью 0,9-2,0 г/см3, с пределом прочности при сжатии - 0,4-15,0 МПа. Применяют для изготовления стеновых материалов и плит для внутренней и наружной облицовки зданий.

- Мел - горная порода, состоящая из кальцита – СаСО3. Образована раковинами простейших животных организмов. Цвет - белый. Применяется для приготовления красочных составов, замазки, изготовления извести, цемента.

- Диатомит - горная порода, состоящая из аморфного кремнезема. Образована мельчайшими панцирями диатомовых водорослей и скелетами животных организмов. Слабосцементированная или рыхлая порода со средней плотностью 0,4-1,0 г/см3. Цвет - белый с желтоватым или серым оттенком.

- Трепел - сходная с диатомитом порода, но более раннего образования. Сложена, в основном, сферическими тельцами опала и халцедона. Применяют диатомит и трепел для изготовления теплоизоляционных материалов, легкого кирпича, активных добавок в вяжущие вещества.

2. Производство глиняного кирпича способом пластического формования.

Керамический  кирпич сегодня один из самых распространенных строительных материалов. Изготавливают  керамические кирпичи двумя способами  – пластическим формованием и  полусухим прессованием. Способы различают по количеству влаги, содержащейся в формовочной массе. Рассмотрим первый способ — пластическое формование.

Кирпичи, изготовленные  методом пластического формования, могут быть полнотелыми и пустотелыми. Причем полнотелыми могут быть только одинарные кирпичи (ограничение по весу по ГОСТ 530-95 не более 4.3 кг). Согласно новому ГОСТ 530-2007 вес изделия более не ограничен и он позволяет производить кирпич полнотелым следующих форматов :

•Кирпич нормального  формата (одинарный) — КО 1НФ *1НФ - нормальный формат 250*120*65

•Кирпич «Евро» — КЕ 0,7 НФ

•Кирпич утолщенный — КУ 1,4 НФ

•Кирпич модульный  одинарный КМ 1,3 НФ

Если объем  пустот не превышает примерно 13% от объема кирпича, то такой кирпич считается  полнотелым. В противном случае кирпич получится пустотелым. На практике пустоты в пустотелом кирпиче составляют 25-45% от общего объема. Пустоты могут принимать различные формы. При этом толщина внешних стенок кирпича с вертикальными пустотами не должна быть меньше 12 мм, а ширина щелевых пустот не больше 16 мм. Процесс изготовления для пустотелых и полнотелых кирпичей, почти аналогичен. Разница лишь в том, что для изготовления пустотелых кирпичей требуется более тщательная подготовка глины. Пустоты в кирпиче делаются с помощью кернов в выходной части пресса.

Первый этап при изготовлении керамических кирпичей — это подготовка сырья. Применение метода пластического формования предусматривает  приготовление глиняной массы с  содержанием влаги до 20 процентов. Сырьем для изготовления кирпичей служит, как правило, глины и суглинки, с содержанием карбидов кальция, магния и оксида алюминия. Также применяют различные добавки. Добавками могут быть отходы углеобогащения или любые местные отходы (например, золошлак, отходы угледобычи). Количество добавок составляет примерно 30%.

Куски глины  тщательно измельчаются до размеров 100-150 мм, а затем при помощи специальных  конвейеров с набором вальцов  происходит последовательное дальнейшее измельчение глиняной массы (до размеров 1 мм) и удаление мелких каменных вкраплений. Затем в смесителе с фильтрующей решеткой глиняная масса увлажняется и тщательно перемешивается. Количество влаги доводится до 18-25%. В смесителе к глине примешиваются необходимые добавки. И в завершение первого этапа прессами формуется брус, заготовка будущих кирпичей.

На втором этапе  отформованный брус разрезается  на отдельные изделия, так называемый кирпич сырец. Обжигать сразу кирпич сырец нельзя, так как на данном этапе он имеет очень высокое  содержание влаги и при обжиге просто потрескается. Поэтому кирпичи сначала сушат, процесс сушки является обязательным. В это время влага, содержащаяся в изделиях, перемещается из внутренних областей к поверхности, вступает в соприкосновение с теплым воздухом и испаряется. В результате испарения воды освобождается место между частицами глины. Происходит уменьшение объема изделий или усадка. Температура сушки и обжига, а также темп роста температуры, играют важную роль в процессе изготовления кирпичей. Влага начинает испаряться при нагреве изделия в диапазоне температур 0-150°C. Когда температура нагрева достигает 70°C, давление водяных паров может достичь критических значений, что в свою очередь приведет к возникновению трещин. Рекомендуемый темп роста температуры 50-80°C в час. При этом скорость испарения влаги с поверхности, не будет опережать скорость парообразования внутри изделия. После завершения сушки кирпичи отправляются на обжиг в специальные печи.

Завершающая стадия в процессе изготовления кирпичей методом  пластического формования – обжиг. Кирпич сырец отправляется в печь, все еще имея небольшое количество влаги, примерно 8-12%. Поэтому в начале обжига происходит досушивание кирпичей. Затем при температурах 550-800°C начинается дегидратация глинистых минералов. Кристаллическая решетка минералов распадается, в результате теряется пластичность глины, происходит усадка изделия. В диапазоне температур 200-800°C выделяются летучие органические примеси глины и добавки. При этом темп роста температуры обжига достигает значений в 300-350°C в час. Далее некоторое время температуру выдерживают до полного выгорания углерода. Дальнейшее повышение температуры, более 800°C, приводит к структурному изменению изделия. На этом этапе темп увеличения температуры составляет 100-150°C в час — полнотелые кирпичи и 200-220°C в час — пустотелые. После того как достигнута максимальная температура обжига, происходит выдерживание температуры, для равномерного прогрева всего изделия. Затем начинают снижать температуру обжига на 100-150°C. При этом кирпичи еще более усаживаются и деформируются. По достижении температуры ниже 800°C темпы охлаждения достигают значений в 250-300°C в час. Время на обжиг партии изделий при таких условиях составляет примерно 6-8 часов. После обжига структура изделия полностью меняется. Теперь это камневидный предмет, водостойкий, прочный, устойчивый к перепадам температур, а также обладающий другими полезными свойствами.

Необходимо  отметить, что наличие пустот в  кирпиче приводит не только к улучшению  качества изделия (уменьшению массы, уменьшению теплопроводности), а также к улучшению процесса производства. Изделия быстрей проходят процесс сушки. Пустоты дают возможность ускорить прогрев всего изделия и тем самым снизить расход топлива, затрачиваемый на сушку и обжиг. Повышается равномерность нагрева всего изделия, что ведет к повышению качества получаемых кирпичей. Хотя с другой стороны для изготовления кирпичей с пустотами требуется более тщательная подготовка глиняной массы, что также ведет к усложнению процесса производства кирпича.

3. Шлакопортландцемент: состав, свойства и область применения.

Шлакопортландцементом называется гидравлическо вяжущее, получаемое путем тонкого измельчения  порт ландцементного клинкера совместно  с гранулированны доменным или электротермофосфорным  шлаком, а также с двуводным гипсом. Для получения быстротвердеющего шлакопортландцемента порошок портландцемента иногда размалывают с гранулированным шлаком. Шлака в шлако портландцементе должно быть не менее 21% и не бо лее 60% по массе (ГОСТ 10178—76). В шлакопортландцементе марки 300 содержание доменного гранулированног шлака допускается свыше 60%, но не более 80% массы цемента. Гипс вводят в шлакопортландцемент для регулирования сроков схватывания, а также в качестве активизатора твердения шлака.

По своим  физико-механическим свойствам шлакопортландцемент близок к обычному портландцементу, но выгодно отличается от него более низкой стоимостью. При прочих равных условиях стоимость его на 15—20% ниже стоимости портландцемента. Сейчас примерно около 25% всего выпускаемого в нашей стране цемента приходится на долю шлакопортландцемента. В значительных количества издавна выпускается он и в других странах (Франция, ГДР, ФРГ, США, Англия и др.).

Клинкер на заводах  шлакопортландцемента целесообразно  изготовлять с применением в  качестве глинистого компонента гранулированного шлака. При этом близость химических составов доменных шлаков и портландцемента позволяет получать сырьевую смесь надлежащего качества при небольших добавках известняка. Это уменьшает расход топлива на диссоциацию карбоната кальция и, следовательно, на обжиг цемента. Сырьевую смесь готовят тонким измельчением шлака и известняка, взятых в установленном соотношении.

Для получения  клинкера можно применять медленно охлажденные доменные шлаки, однако их дробление и помол требуют  повышенных затрат электроэнергии, и поэтому обычно предпочитают использовать гранулированные шлаки.

При изготовлении шлакопортландцемента гранулированный  шлак предварительно сушат в сушильных  барабанах или, что эффективнее, в специальных установках в условиях кипящего слоя до влажности, не превышающей 1—2%. В этих установках паросъем достигает 230— 250 кг/м3 при расходе тепла 4190—4600 кДж/кг испаренной воды. Шлак не следует нагревать выше 600—700° С, так как при более высокой температуре он может расстекловываться, что вызывает уменьшение его гидравлической активности.

Однако, по данным М. И. Стрелкова, при нагревании выше 600—700° С ухудшаются свойства только активных доменных гранулированных  шлаков. Шлаки же низкоактивные, подвергнутые тепловой обработке при 500—750° С, проявляют увеличенную активность, причем прочность цементов на их основе может возрасти на 30 и даже 60% по сравнению с прочностью цементов на тех же шлаках, но не подвергшихся нагреванию при указанных температурах. Таким образом, шлаки следует сушить при оптимальных температурах, устанавливаемых предварительными опытами.

Высушенный шлак, портландцементный  клинкер и гипс дозируют и направляют на помол в шаровые мельницы. Для  облегчения помола можно вводить  специальные добавки в количестве до 1 % массы цемента (поверхностно-активные, уголь и др.), не ухудшающие его качество.

В настоящее время выпускается  также быстротвердеющий шлакопортландцемент, который обладает более интенсивным, чем обычные шлакопортландцемента, нарастанием прочности в начальный период твердения. Быстротвердеющий шлакопортландцемент изготовляют тонким измельчением до 4000—5000 см²/г высококачественных клинкеров и активных гранулированных шлаков, смешиваемых в строго установленном соотношении.

При производстве быстротвердеющих шлакопортландцементов иногда применяют двухстадийный помол материалов: вначале измельчают клинкер, а затем ведут совместный помол цементного порошка со шлаком. При таком помоле тонкие фракции шлакопортландцемента состоят преимущественно из клинкерных частичек, обусловливающих быстрое твердение вяжущего.

Повышению активности шлакопортландцемента способствуют уменьшение доли шлака  в цементе и увеличение тонкости его помола. Содержание основных гранулированных  шлаков в обычном шлакопортландцементе достигает 50—60%, а кислых — 30-40% (в зависимости от качества шлака и клинкера). Иногда в шлакопортландцементах до 8—10% шлака заменяют кислой активной кремнеземистой добавкой (трепел, опока и т. п.), что, по мнению некоторых исследователей, способствует значительному увеличению его прочности (Феррари и др.).

В остальном  производственные процессы и оборудование, применяемое на заводах шлакопортландцемента, подобны тем, какие используются на заводах портландцемента.

Области применения

Шлакопортландцемент применяется в основном в тех же областях строительства, что и обычный портландцемент. Вследствие пониженного тепловыделения и повышенной жаростойкости его предпочитают портландцементу при изготовлении бетонов для массивных сооружений, а также в конструкциях горячих цехов.

Повышенная стойкость  по отношению к действию мягких и  сульфатных вод, пониженное тепловыделение шлакопортландцемента позволяют эффективно использовать его и в гидротехническом морском и речном строительстве (с учетом при этом норм агрессивности  воды-среды). Однако в отличие от портландцемента он неэффективен в частях сооружений, подвергающихся попеременному замораживанию и оттаиванию или увлажнению и высыханию.

Шлакопортландцемент, как и портландцемент, широко применяют  в производстве сборных бетонных и железобетонных конструкций и изделий, в частности изготовляемых с использованием тепловлажностной обработки. Быстротвердеющий шлакопортландцемент рекомендуется при изготовлении сборных и монолитных бетонных и железобетонных конструкций, когда требуется высокая прочность в начальные сроки, а также при изготовлении сборных конструкций с применением водотепловой обработки.

Если бетоны на шлакопортландцементе используют при  пониженных положительных температурах (ниже 10° С), то необходим искусственный обогрев (за исключением массивных сооружений).

Во всех областях применения шлакопортландцемент оказывается  экономичнее портландцемента и  пуццоланового портландцемента  той же активности

4. Строительный гипс: получение, свойства и применение.

Гипс (от греч. gypsos — мел, известь) — минерал, водный сульфат кальция. Кристаллы пластинчатые, столбчатые, игольчатые и волокнистые. Встречаются преимущественно в  виде сплошных зернистых (алебастр) и  волокнистых (селенит) масс, а также  различных кристаллических групп (гипсовые цветы). Чистый гипс бесцветен и прозрачен, при наличии примесей имеет серую, желтоватую, розовую, бурую и другие окраски. Осаждается из водных растворов, богатых сульфатными солями, при усыхании морских лагун, соленых озер.

Гипс используют для изготовления вяжущих материалов, внутренних отделочных работ, гипсования почвы, в медицине. Его применяют  также для снятия масок, моделирования  скульптуры, создания рельефных украшений (лепнины) в помещениях. С древности  популярен гипс как поделочный камень. Из него вырезают ажурные вазочки, фигурки, пепельницы и другие декоративные предметы.

Гипсовые вяжущие  материалы получают путем термической  обработки и измельчения природного гипсового камня и некоторых  гипсосодержащих промышленных отходов (глиногипса, фосфогипса, борогипса). Качество гипсовых вяжущих зависит от предела прочности при сжатии и изгибе, сроков схватывания, степени помола, водопотребности при затворении.

По условиям термической обработки гипсовые вяжущие материалы делятся на две группы: 1) низкообжиговые и 2) высокообжиговые. К низкообжиговым относятся строительный, формовочный, высокопрочный гипсы и гипсоцементно-пуццолановое вяжущее; к высокообжиговым — ангидритовый цемент и эстрих-гипс.

В зависимости  от сроков схватывания и твердения гипсовые вяжущие подразделяются на: А — быстротвердеющие (2-15 мин); Б — нормальнотвердеющие (6-30 мин); В — медленнотвердеющие (20 мин и более).

По степени  помола различают вяжущие грубого (I), среднего (II) и тонкого (III) помола.

Маркировка гипсового вяжущего содержит информацию о его основных свойствах. Например, Г-7-А-II означает: Г — гипсовое вяжущее, 7 — предел прочности при сжатии (в МПа), А — быстротвердеющее, II — среднего помола.

Порошок гипсового  вяжущего, затворенный водой (50-70% от массы гипса), образует пластичное тесто, которое быстро схватывается и твердеет. Получается гипсовый камень, прочность которого по мере высушивания повышается. Важно помнить, что гипс при твердении увеличивается в объеме на 0,3-1%, и учитывать это при изготовлении изделий отливкой в формы.

Гипсовые изделия  отличаются гигиеничностью, огнестойкостью, хорошими тепло- и звукоизоляционными качествами, архитектурной выразительностью. Однако они обладают высокой гигроскопичностью  и поэтому должны содержаться при относительной влажности воздуха не более 60%.

В отличие от других вяжущих гипсовые можно применять  без наполнителей, не боясь появления  трещин, так как они не дают усадки, а, наоборот, как уже отмечалось, увеличиваются в объеме. При необходимости наполнителем для гипсовых вяжущих могут быть опилки, стружки, костра, шлаки, керамзит, шлаковая пемза.

Гипсовые растворы и тесто должны использоваться до начала кристаллизации, потому что  при длительном перемешивании и  утрамбовывании они теряют вяжущие свойства. Процесс схватывания можно замедлить или ускорить соответствующими добавками. Для замедления схватывания применяют добавки, повышающие пластичность смеси: 5-10%-ный раствор столярного клея, 2-3%-ный раствор буры, 5-6%-ный раствор сахара, 3-4%-ный глицерин в виде водной эмульсии, 5%-ный раствор этилового спирта. Хорошим и дешевым замедлителем является специально приготовленный мездровый клей. Его дробят на мелкие кусочки и заливают холодной водой (лучше прокипяченной) в соотношении 1:5 (по массе). Через 12 часов в размоченный клей добавляют 1 часть известкового теста и кипятят на водяной бане при помешивании до готовности. Если на 100 частей гипса добавить 1 часть приготовленного состава, то срок схватывания гипса продлится до 40-60 мин. Следует, однако, помнить, что замедлители понижают прочность гипсовых изделий.

Для ускорения  схватывания вяжущего в него добавляют 3-4%-ный раствор поваренной соли (или  сульфата натрия, сульфата калия) или  размолотый затвердевший гипс в небольших  количествах.

Повысить водостойкость и прочность гипса можно одним из следующих способов:

1. Затворить гипс водой с добавлением буры и клея (на 1 л воды — 80 г буры и 20-30 г клея).

2. При замешивании гипса на каждые 100 частей воды добавить 2 части желатина и 1 часть квасцов.

3. При замешивании гипса ввести 50% кремниевой кислоты. После формовки высушить отливку, прогреть ее до 80°С и пропитать хлористым барием или хлористым кальцием (окунанием).

4. Просушить гипсовое изделие и пропитать его насыщенным раствором буры. Затем дважды покрыть горячим раствором хлористого бария. После сушки промыть изделие горячим мыльным раствором, чтобы смыть растворимые соли.

5. Подержать изделие при температуре 125°С до обезвоживания, затем погрузить его в раствор едкого бария и обработать раствором щавелевой кислоты.

6. Ввести в сухой гипс кремнийорганическое соединение, например, метилсиликонат натрия (0,5% от массы гипса).

Для получения  цветных гипсов рекомендуется применять  минеральные щелочеустойчивые пигменты: охру, мумию, желтый сурик, английскую красную известь, гашенную раствором медного купороса,- для желтого и красного цветов; окись хрома и нерастворимый в воде пигмент Б — для зеленой окраски; ультрамарин и кобальт, дающие синий цвет; умбру и известь, гашенную раствором медного купороса,- для получения коричневого цвета; перекись марганца, графит, жженую кость — для черного цвета. Пигменты (до 10% по массе) вводят в сухой гипс.

Гипс можно  использовать дважды. Для этого отлитый, застывший гипс обезвоживают при  температуре 120-160°С и измельчают. Такой гипс приобретает способность схватываться, но при этом несколько снижается его прочность.

5. Искусственные пористые заполнители, получаемые из глины. Их производство и область применения.

Искусственные пористые заполнители, получаются из природного сырья и отходов промышленности путем термической и других видов обработки и характеризуются видом сырья и технологией производства. К их числу относят:

• керамзит и его разновидности (шунгизит, зольный гравий, глинозольный керамзит, азерит, вспученные аргиллит и трепел). Керамзит представляет собой легкий пористый материал ячеистого строения в виде гравия, реже в виде щебня, получаемый при обжиге легкоплавких глинистых пород, способных всучиваться при быстром нагревании их до температуры 1050 – 1300 С в течение 25–45 мин. Качество керамзитового гравия характеризуется размером его зерен, объемным весом и прочностью.  

 В зависимости от размера зерен керамзитовый гравий делят на следующие фракции: 5 – 10, 10 – 20 и 20 – 40 мм, зерна менее 5 мм относят к керамзитовому песку. В зависимости от объемного насыпного веса (в кг/м3) гравий делят на марки от 150 до 800. Водопоглощение керамзитового гравия 8–20 %, морозостойкость должна быть не менее 25 циклов.

Керамзит применяют в качестве пористого заполнителя для легких бетонов, а также в качестве теплоизоляционного материала в виде засыпок.

Керамзитовый  гравий — частицы округлой формы с оплавленной поверхностью и порами внутри. Керамзит получают главным образом в виде керамзитового гравия. Зерна его имеют округлую форму. Структура пористая, ячеистая. На поверхности его часто имеется более плотная корочка. Цвет керамзитового гравия обычно темно-бурый, в изломе — почти черный. Его получают вспучиванием при обжиге легкоплавких глин во вращающих печах. Такой гравий с размерами зерен 5 – 40 мм морозоустойчив, огнестоек, не впитывает воду и не содержит вредных для цемента примесей. Керамзитовый гравий используют в качестве заполнителя при изготовлении легкобетонных конструкций.

Керамзитовый  щебень — заполнитель для легких бетонов произвольной формы, преимущественно угловатой с размерами зерен от 5 до 40 мм, получаемый путем дробления крупных кусков вспученной массы керамзита.

Некоторые глины  при обжиге вспучиваются. Например, при производстве глиняного кирпича один из видов брака— пережог — иногда сопровождается вспучиванием. Это явление использовано для получения из глин пористого материала — керамзита.

Вспучивание глины  при обжиге связано с двумя  процессами: газовыделением и переходом глины в пиропластическое состояние.

Источниками газовыделения  являются реакции восстановления окислов железа при их взаимодействии с органическими примесями, окисления этих примесей, дегидратации гидрослюд и других водосодержащих глинистых минералов, диссоциации карбонатов и т. д. В пиропластическое состояние глины переходят, когда при высокой температуре в них образуется жидкая фаза (расплав), в результате чего глина размягчается, приобретает способность к пластической деформации, в то же время становится газонепроницаемой и вспучивается выделяющимися газами.

Для изготовления керамзитобетонных изделий нужен  не только керамзитовый гравий, но и  мелкий пористый заполнитель.

Керамзитовый  песок — заполнитель для легких бетонов и растворов с размером частиц от 0,14 до 5 мм получают при обжиге глинистой мелочи во вращающих и шахтных печах или же дроблением более крупных кусков керамзита.