Контрольная работа по "Металлургии". 14

1. Днепропетровский металлургический завод им. Петровского - информация об "ДМЗ им. Петровского" (г. Днепропетровск, Украина)

ООО «Днепропетровский  металлургический завод им. Петровского» - металлургическое предприятие Украины  по производству стали и чугуна, расположенное в Днепропетровске. Завод входит в состав компании «Евраз» (одна из наиболее развитых металлургических и горнодобывающих компаний в  мире с количеством сотрудников  более 110 тысяч человек; компания занимает 15-ое место в мире по объемам производства стали).

ПАО «ЕВРАЗ - ДМЗ им. Петровского» (входит в «Евраз») является одним из ведущих предприятий  Украины по производству чугуна, стали  и проката. Предприятие расположено  в Днепропетровске (Днепропетровская область). 22 мая 1887 года на заводе была задута первая доменная печь и эта  дата считается Днем рождения предприятия. В 1889 году здесь работало две доменные печи, вступили в строй железопрокатная  мастерская, мелкосортные и среднесортные  станы, крупносортный стан и 16 пудлинговых  печей. К 1913 на заводе начало работать мартеновское производство. В 20-30 г.г. ХХ века предприятие первым осваивало  легированные стали для строящегося  Днепрогэса и прокатку рельсов для  строящегося Московского метрополитена. осле Великой Отечественной войны  завод был быстро восстановлен и  уже к 1948 году первым в Европе освоил выпуск автоосей методом продольной прокатки. В 1956 году предприятие под  руководством И. Коробова впервые в  СССР освоило применение природного газа в доменном производстве и кислородно-конвертерный метод выплавки стали. В 1987 году начал  работу новый прокатный цех ДМЗП – стан «550»-2, продукции которого присвоен международный сертификат качества. С 1995 года завод является открытым акционерным обществом.

С 2007 г. ПАО  «ЕВРАЗ - ДМЗ им. Петровского» входит в «Евраз.» – одну из крупнейших в мире вертикально-интегрированных  металлургических и горнодобывающих компаний с активами в России, Украине, Европе, США, Канаде и Южной Африке.

Открытие  первой доменной печи в 1887 году считается  датой запуска предприятия. Мартеновское производство на заводе появилось в 1913 году. Предприятие было первым в  Европе, кто освоил производство автоосей с помощью метода продольной прокатки. Статус открытого акционерного общества компания получила в 1995 году. С 2007 года «ДМЗ им.Петровского» входит в состав компании «Евраз». Руководство предприятия  выглядит следующим образом (данные на апрель, 2012 года): Бергеман Г.В. (генеральный  директор), Горбачев В.В. (директор по охране труда, промышленной безопасности и  экологии), Заспенко А.С. (главный инженер), Шутов В.И. (директор по персоналу  и социальным вопросам), Крупская Е.В. (директор по правовым вопросам), Майборода  А.И. (директор по информационным технологиям), Сеник В.А. (финансовый директор).

   Предприятие «ДМЗ им.Петровского» производит множество наименований продукции металлургического типа:

 •    Чугун передельный;

 •    Чугун литейный;

 •    Сталь углеродистая обыкновенного  качества;

 •    Сталь рельсовая;

 •    Сталь отраслевых назначений;

 •    Заготовка трубная;

 •    Заготовка квадратная;

 •    Прокат сортовой стальной горячекатаный  круглый;

 •    Рельсы крановые;

 •    Рельсы трамвайные желобчатые  бесшеечные;

 •    Рельсы рудничные;

 •    Фасонный прокат балка двутавровая  специальная 22 С;

 •    Швеллер 24;

 •    Прокат стальной горячекатаный  круглый для стержней мельниц  барабанного типа;

 •    Прокат стальной горячекатаный  круглый - заготовка для мелющих  шаров;

 •    Шахтная стойка СВП 33;

 •    Прокат брони рудоразмольных  мельниц, прокат брони углепомольных  мельниц;

 •    Прокат клина рудоразмольных  мельниц, прокат клина цементных  мельниц;

 •    Уголок;

 •    Профили периодические для осей  автомобилей; 

 •    Профили для ободов автомобильных  колес; 

 •    Лемех зачистной для скребков  конвейеров;

 •    Профиль боковины рештака угольного  конвейера; 

 •    Профили для крепи горных выработок; 

 •    Профили для сельскохозяйственного  назначения – лемехи;

 •    Полоса горячекатаная из углеродистой  стали.

Дополнительная  продукция ДМЗ им.Петровского:

 •    Отвальный шлак;

 •    Гранулированный шлак;

 •    Шлак железосодержащий;

 •    Коксовая мелочь;

 •    Колошниковая пыль.

  Основные потребители продукции «ДМЗ им.Петровского» - предприятия России и Зарубежья. На сегодняшний день ДМЗ им.Петровского осуществил ряд крупных мероприятий по механизации и автоматизации производства, расширению наименований продукции и увеличению объема производства.

1.2 Днепропетровский металлургический  завод имени Петровского

история до 1917 г. 

Днепропетровский  металлургический завод им. Г. И. Петровского  — одно из крупнейших промышленных предприятий Днепропетровска и  Украины. Завод награждён орденом  Ленина (1966).

ОАО «Днепровский МЗ им. Петровского» прокатное производство представлено блюмингом 1050 и рельсобалочным станом 800 (расположены последовательно  в одном технологическом потоке), сортопрокатным станом 550 и толстолистовым станом 3000 (предназначен для работы на давальческих слябах).

На стане 550 производят автооси и автообода  почти для всех автомобилей, выпускающихся  в СНГ; профили для угольной промышленности и сельскохозяйственного машиностроения; профили для вагоностроения и  др. Также возможно производство продукции  общего назначения (швеллеры с параллельными  полками, в том числе и облегченные; равнополочные уголки). Годовая мощность стана – 250 тыс. т.

Стан 800 предназначен для производства крановых, трамвайных и рудничных рельсов, балок, швеллеров с параллельными  полками, профилей для футеровки  мельниц. Производственная мощность стана 800–865 тыс. т готового проката в  год.

На Евраз  – ДМЗП прокатное производство представлено блюмингом 1050 и рельсобалочным станом 800, сортопрокатным станом 550 и толстолистовым станом 3000 (работает на давальческих слябах). На стане 550 (годовая мощность 250 тыс. тонн) производят автооси и автообода, профили для угольной промышленности и сельскохозяйственного машиностроения и др. Также здесь можно выпускать  продукцию общего назначения. Стан 800 (годовая мощность 800-865 тыс. тонн) предназначен для производства крановых, трамвайных и рудничных рельсов, балок, швеллеров с параллельными  полками и др.

Брянский  завод (первое название) стал первым крупным  металлургическим предприятием Екатеринослава (ныне Днепропетровск). Строительство  завода стало началом промышленной модернизации города и открыло новую  эпоху в жизни Екатеринослава. Строительство завода поручили инженеру-технологу  А. М. Горяинову, который и стал первым директором завода. Известные в Российской империи акционеры П. И. Губонин  и В. Ф. Голубев сумели привлечь и  поставить на службу отечественной  металлургии и трубной промышленности франко-бельгийские капиталы. Александровский  Южно-Российский завод Брянского  акционерного общества был основан 22 мая 1887 года (по дате ввода в эксплуатацию доменной печи № 1). В сентябре того же года была открыта небольшая чугунолитейная мастерская для отливки изделий  из чугуна. Весной 1888 года Брянское акционерное  общество приступило к строительству  бессемеровской и сименс — мартеновских сталелитейных мастерских, началось сооружение рельсовой, листопрокатной и железнодорожной мастерских с 32 пудлинговыми печами и отделением прокатки универсального широкополосного  и сортового железа.

22 мая  1888 года первую плавку дала  вторая доменная печь, а в октябре  — начали осуществлять прокатку  металла на мелкосортных и  среднесортных станах завода.

17 апреля 1890 года было начато строительство  третьей доменной печи, которая  сдана в эксплуатацию в 1891 году. В 1890 году завод выплавил 3165844 пуда чугуна (50650 т.).

В этом же периоде начинается строительство  мостового отделения (нынешний завод  им. Бабушкина) и осваивается производство канализационных труб. В июне 1894 года была заложена и введена в  строй доменная печь № 4. Предприятие  уже имело законченный металлургический цикл с производством кокса, чугуна, стали литой и фасонной, сортового  железа, рельсов различных марок, железнодорожных креплений, мостов, труб и др. металлических изделий. К 1917 году на Брянском заводе работало 6 доменных, 8 мартеновских печей, 9 прокатных станов (в том числе 5 сортовых), 3 бессемеровских конвертера, вспомогательные и ремонтные цехи. В период становления Советской Власти из рядов рабочих Брянки выдвинулись руководители революционного движения на Екатеринославщине, такие как П. Аверин, С. Гопнер, П. Яшин, М. Рухман, Г. Петровский, И. Бабушкин и другие.

История завода после 1917 г

После гражданской  войны перед Брянцами была поставлена задача, в кратчайший срок наладить выпуск в первую очередь деталей  для машин, проката, металлоконструкций и поковок. Уже в 1920 году на заводе начали работать литейные вагранки. В  январе 1922 года начали действовать  механический и литейный цехи, а  в июне 1922 года выдала первую советскую  плавку мартеновская печь № 4. Вступают в строй прокатные станы среднесортный  № 5 и 8, проволочный № 9, листопрокатный № 10, мелкосортный № 6. К концу 1925 года восстановительные работы на заводе были полностью завершены, и по состоянию  агрегатов завод считался одним  из лучших среди металлургических заводов  «Югостали».В 1925 году завод превысил уровень довоенного (1914 год), производства чугуна, стали и проката. В 1927 году реконструируется доменная печь № 2 и  с этого периода, вплоть до начала Великой Отечественной войны, завод  непрерывно наращивал производство черных металлов для нужд страны. Во время Великой Отечественной  войны оборудование завода эвакуировалось на действующие заводы Востока: Чусовский, Гуръевский, Орско-Халиловский, Кузнецкий  и Магнитогорский металлургические комбинаты и др. предприятия. Началась вторая жизнь оборудования Петровки под лозунгом «Все для фронта, все  для победы».

Восстановление и история завода после войны

После освобождения г. Днепропетровска от немецко-фашистских захватчиков в октябре 1943 года начались работы по восстановлению разрушенного гитлеровцами завода. В первую очередь  было решено пустить сортовой стан «550», толстолистовой и тонколистовой станы, затем рельсобалочный цех. 17 июля 1944 года первый, восстановленный Петровцами агрегат — мартеновская печь № 3 дала сталь, затем 29 сентября 1944 года дала чугун доменная печь № 5.Уже в 1944 году металлурги завода им. Петровского произвели на нужды обороны страны 38,6 тыс. т. чугуна, 18,5 тыс. т. стали и 8,5 тыс. т. проката. В 1947 году завод впервые в стране освоил и отгрузил Горьковскому автозаводу первые 39 тонн периодического проката для передней оси автомобиля. В июне 1948 г. вступил полностью в строй третий мартеновский цех с двумя 200 т. печами, а в 1949 г. в нем был, достигнут довоенный уровень производства. В 1951 г. выдала металл новая доменная печь № 2, которая была построена по последнему слову техники оснащена современными вагон весами, загрузочными аппаратами, КИП и автоматикой .

В 1954 г. вступил  в строй проволочный стан «260»  и в два года была освоена его  прокатная мощность. В этот период особенно большое внимание уделяется  внедрению достижений науки и  техники — особенно форсированному ходу доменных печей с увеличенным  давлением под колошником и повышенной температурой дутья. В 1958 г. вступила в  строй новая «Днепропетровская  — Комсомольская» доменная печь № 3, которая 30 августа дала первый чугун  и в этом же году началась реконструкция  доменной печи № 5.

В 1956 г. началось освоение нового технологического процесса — выплавки кислородно-конвертерной стали. Впервые в стране этот процесс  был освоен сталеплавильщиками Петровки. На протяжении всего послевоенного  периода металлургии завода совершенствовали технологические процессы производства, реконструировали и модернизировали  существующее оборудование, улучшали технико-экономические показатели. За последние годы на заводе осуществлен  ряд крупных мероприятий, направленных на механизацию и автоматизацию  производства, расширение сортамента и объема производства. К важнейшим  следует отнести — повышение температуры дутья за счет модернизации воздухонагревателей, реконструкция мартеновских печей № 9 и 10, внедрение без стопорной разливки стали, освоение выплавки трубного металла в конвертерном цехе, освоение набивной футеровки сталеразливочных ковшей и ряд других.

Современное состояние завода

В настоящее  время на предприятии производится сортовой прокат: швеллер, уголок, рельсы и др. в состав завода входят: доменный, кислородно-конвертерный, рельсобалочный цеха, прокатный стан-550 и другие цеха, обеспечивающие бесперебойную  и ритмичную работу основных металлургических агрегатов. С 1 ноября 2010 г переименован в ПАО «Евраз — ДМЗ им. Петровского».

Основными станами для прокатки заготовок  на отечественных и зарубежных заводах  являются непрерывные заготовочные. Они служат промежуточным звеном между блюмингами и сортовыми  станами и способствуют повышению  производительности как обжимных, так  и сортовых станов. Нагревательных устройств на непрерывных заготовочных станах для промежуточного нагрева  блюмов нет; здесь при деформации используется тепло, полученное металлом в нагревательных колодцах блюмингов. Все непрерывные станы характеризуются  тем, что клети их расположены  последовательно, в каждой клети  осуществляется один проход и прокатываемый  металл одновременно находится в  нескольких клетях. Для непрерывных  заготовочных станов старой конструкции  характерно применение двухвалковых клетей только с горизонтальным расположением  валков и групповым приводом от электродвигателей  переменного тока.

Стан  состоит из двух групп, по шесть —  восемь клетей в каждой, расположенных  последовательно за ножницами блюминга. Слитки прокатывают на блюминге обычно до сечения 250X250-4-320X320 мм, дальнейшее обжатие  блюмов осуществляется на непрерывном  заготовочном стане. После прокатки в первой группе клетей заготовки  имеют сечение 150X1504-100X100 мм, а после прокатки во второй группе клетей 80X80-^60X60 мм. Скорость прокатки в последней клети первой группы 1,46 м/с, скорость раската на выходе из последней клети второй группы 3,90 м/с. Валки всех клетей каждой группы приводятся во вращение от одного электродвигателя 1 мощностью 3680 кВт с частотой вращения 250 об/мин через редуктор и шестеренные клети. Перед второй группой клетей установлены ножницы маятниковые 2, которые служат для обрезки передних бракованных концов раскатов, мешающих задаче их в валки; для резки длинных раскатов, выходящих из второй группы, на мерные заготовки (обычно длиной до 12 м) используются летучие кривошипно-эксцентриковые ножницы.

Для кантовки раскатов на непрерывных заготовочных станах только с горизонтальными  валками применяются не приводные  кантующие ролики. На этих роликах  врезают наклонные калибры (по числу  калибров, расположенных на валках), в которые раскаты попадают по выходе из калибров рабочих валков. Входя в такой наклонный калибр (металл здесь не подвергается обжатию), передний конец раската скручивается на длине от рабочей клети до кантующих  роликов, составляющей примерно 0,8 м, на уголках 18-^22°. При прохождении всего  раската через кантующие ролики происходит постоянный поворот переднего  конца раската относительно его  продольной оси, и при входе в  калибр следующей рабочей клети (расстояние между рабочими клетями  около 4 м) кантовка на заданный угол (при  системе прямоугольных калибров на 90°) заканчивается. Диаметр и длина  бочки кантующих роликов примерно такие же, как и у рабочих  валков. Устанавливаются кантующие  ролики в специальных рамах, крепящихся к станинам рабочих клетей на выходе раскатов из последних.

Не приводные  кантующие ролики отличаются исключительной простотой конструкции и высоким  сроком службы. Они не оставляют  царапин на поверхности прокатываемого металла (металл не скользит, а катится по роликам). Кантующие ролики широко применяются не только на непрерывных заготовочных станах, но и в тех

новых и  промежуточных клетях непрерывных  сортовых и проволочных станов.

По выходе из последней клети первой группы раскаты могут быть направлены или  во вторую группу клетей стана для  дальнейшей прокатки заготовок меньших  размеров, или для резки на ножницы, если требуются заготовки, выпускаемые  первой группой. Во втором случае раскаты, вышедшие из первой группы клетей, шлипперами передаются на так называемый обводной рольганг, который подает их к стационарным ножницам с усилием резания 800—900 тс. В связи с этим расстояние между первой и второй группами клетей стана составляет не менее 70 м (максимальная длина раскатов после первой группы).За летучими ножницами после второй группы клетей стана устанавливают  машину для клеймения заготовок. Далее расположен пакетирующий рольганг, ролики которого расположены под  углом 75° к его оси. Разрезанные  летучими ножницами заготовки каждого  раската собирают в пакет в  конце рольганга при помощи упора. После набора очередного пакета упор опускается и пакет заготовок  по рольгангу направляется к холодильникам. Ролики рольгангов непрерывного заготовочного  стана имеют индивидуальный привод. Рассмотренный непрерывный заготовочный стан при его простоте имеет ряд  существенных недостатков. Основной из них заключается в том, что  валки всех клетей приводятся от одного двигателя. При этом кинематическая схема привода является жесткой, не позволяющей изменять частоту  вращения валков в каждой клети независимо от валков других клетей. Это сильно затрудняет расчет режимов обжатий  и калибровки профилей, настройку  стана на постоянство секундных  объемов прокатываемого металла  по клетям. В данном случае постоянство  секундных объемов металла по клетям практически достижимо лишь за счет изменения площадей поперечного  сечения раскатов по клетям. При  перевалке для всех клетей требуются  валки одного размера, поэтому на стане должен быть большой парк валков. По этим причинам сейчас такие станы не устанавливаются.

В настоящее  время вместо станов 450 устанавливают  станы 530 с приводом валков двух клетей от одного электродвигателя. Эти станы  имеют значительное преимущество перед  станами с одним двигателем на валки всех клетей. В этом случае упрощается настройка стана на постоянство  секундных объемов металла по клетям регулированием частоты вращения валков каждой пары клетей, уменьшается  парк валков, стан становится более  технологичным. Непрерывные заготовочные станы с горизонтальным расположением  валков и индивидуальным приводом валков в каждой клети являются одним  из лучших по своей технологичности, легкости настройки и осуществлению  процесса прокатки. При этом самым  большие удобством при достижении секундного объема прокатываемого металла  по клетям является возможность регулирования  частоты вращения валков в каждой клети независимо от валков других клетей. Горизонтальное расположение валков позволяет иметь в каждой клети несколько калибров для  прокатки разных заготовок и тем  самым полностью использовать бочку  валков (переходы от прокатки одного профилеразмера к другому осуществляются всего  лишь перемещением направляющих линеек). Эти станы имеют высокие технико-экономические  показатели.

Непрерывные заготовочные станы, построенные в  СССР и за границей в 60-х годах, являются многоклетьевыми с чередующимися горизонтальными и вертикальными валками, что исключает кантовку раскатов, и индивидуальными приводами валков каждой клети. При кажущемся преимуществе исключение кантовки раската между клетями не способствует улучшению качества поверхности заготовки: на верхней грани ее вкатывается окалина и другие загрязнения, что наследственно сказывается и на готовом профиле.

Схема расположения оборудования отечественного непрерывного заготовочного стана 900/700/500. Стан установлен за блюмингом 1300 и предназначен для прокатки заготовок сечением 80X80-f- Ч-170Х170 мм из блюмов сечением до 370X370 мм. Производительность стана соответствует производительности блюминга и составляет примерно 750 т/ч, или 5,5 млн. т в год. Стан состоит из 14 рабочих клетей. Первые две двухвалковых клети с горизонтальными валками диаметром 900 мм установлены отдельно и являются обжимными (тем самым два длительных прохода снимаются с блюминга). Непрерывная черновая группа состоит из двух двухвалковых клетей с горизонтальными валками диаметром 900 мм и четырех чередующихся двухвалковых клетей с вертикальными и горизонтальными валками диаметром 730 мм. Непрерывная чистовая группа клетей включает в себя шесть чередующихся двухвалковых клетей с вертикальными и горизонтальными валками диаметром 530 мм. В черновой группе прокатывают заготовки сечением 170X170-=-140X140 мм. Здесь можно прокатывать заготовки прямоугольного сечения и круглые трубные заготовки диаметром 110—150 мм. Скорость прокатки в последней клети первой группы достигает 2,3 м/с.В чистовой группе клетей из раскатов, поступающих из первой группы стана, прокатывают заготовки 120Х Х120, 100X100 и 80X80 мм. Здесь также можно прокатывать заготовки прямоугольного сечения и круглые трубные заготовки диаметром 60—100 мм. Скорость прокатки в последней клети второй группы равна 7 м/с.Горизонтальные валки каждой рабочей клети приводятся во вращение от одного электродвигателя мощностью 2000 или 3200 кВт через одно- или двухступенчатый редуктор, шестеренную клеть и шпиндельное соединение. В качестве привода вертикальных валков каждой рабочей клети используется один электродвигатель мощностью 2000 или 3200 кВт, установленный на отдельном фундаменте в машинном зале, вращение от которого передается валкам через длинный горизонтальный вал, комбинированный цилиндроконический редуктор с передаточным числом от 9,3 до 1,82 и универсальные шпиндели.

За черновой группой рабочих клетей расположен шлеппер для передачи заготовок больших сечений и масс с основной линии стана на обводной рольганг в том случае, когда требуются большие сечения (в конце обводной линии установлены ножницы с верхним плавающим валом усилием резания 1000 тс). По этой причине расстояние между последней клетью черновой группы и первой клетью чистовой группы больше максимальной длины раската после черновой группы и составляет примерно 100 м.На рассматриваемом стане значительно расширен сортамент марок прокатываемых сталей и профилеразмеров. Ритм прокатки при получении заготовки сечением 80X80 мм составляет около 35 с, что меньше ритма прокатки на блюминге 1300. Повышена степень механизации и автоматизации технологического процесса. За чистовой группой стана действуют хорошо показавшие себя в работе рычажно-планетарные летучие ножницы с усилием' резания 150 тс конструкции ВНИИметмаша, обеспечивающие резку раскатов сечением 80X80 мм на заготовки при скорости 7,0 м/с. Прокатные валки стана смонтированы на четырехрядных подшипниках качения. Станины прокатных клетей закрытого типа и отличаются большой жесткостью. К сожалению, непрерывные заготовочные станы 900/ /700/500, установленные за блюмингами 1300, не лишены и недостатков. Один из них состоит в громоздкости клетей с вертикальным расположением валков и особенно их главных приводов и сложности настройки валков этих клетей. При переходе от прокатки одного профиле- размера к прокатке другого весь стан приходится останавливать, так как при этом необходимо переместить по горизонтали клети с горизонтальным расположением валков и по вертикали кассеты с вертикальными валками для установления новой технологической линии прокатки. На рассматриваемых непрерывных заготовочных станах внедрена комплексная автоматизация всего технологического процесса прокатки.

1.3 Структура «Днепропетровского  металлургического завода им. Петровского»:

 •    Доменный цех: ежегодная выплавка  более 1,2 млн. тонн высококачественного  чугуна;

 •    Кислородно-конвертерный цех: мощность  цеха – 1230 тыс. тонн стали  в год; продукция и услуги: обработка  металла жидкими синтетическими  шлаками, производство более 70 марок стали (кипящие, спокойные,  полуспокойные, конструкционные  и низколегированные стали обычного  и повышенного качества);

 •    Прокатный цех №1: производственная  мощность объекта «Блюминг 1050»  - 1200 тыс. тонн в год; «Стан  800» предназначен для производства  крановых, трамвайных и рудничных  рельсов, балки 22С, швеллеров  с параллельными полками №  20П, № 24П, профилей для футеровки  мельниц. Производственная мощность  стана «800» – 865 тыс. тонн  готового проката в год;

 •    Прокатный цех №2: Проектная мощность  объекта «Стана «550» составляет 250 тыс. тонн проката в год.  На стане производят уникальную, не имеющую аналогов продукцию:

автооси и  автообода почти для всех автомобилей, выпускающихся в СНГ,

 профили  для угольной промышленности  и сельскохозяйственного машиностроения, профили для вагоностроения и  др.; также на «Стане «550» производится  продукция общего назначения.

2. Доменный цех

Цех имеет  в своем составе две доменных печи общим объемом 1733 м3, в том  числе ДП №2 – 700 м3, ДП №3 – 1033 м3. Проектная  мощность цеха – 1795 тыс. тонн (в предельном чугуне). Ежегодно цех выплавляет более 1,2 млн. тонн высококачественного чугуна. Впервые в мировой практике на доменных печах ДМЗ им. Петровского  в 1957 году была испытана и внедрена технология доменной плавки с вдуванием  в горн печи природного газа, что  позволило существенно повысить температуру дутья, снизить удельный расход кокса, повысить производительность доменных печей. Технологической новинкой в практике доменного производства стало внедрение на заводе повышенного  давления газов под колошником печи. Также большую эффективность  дало использование загрузочных  устройств доменных печей, контактные поверхности конусов которых  наплавлены порошковой лентой, применение двухконтактных загрузочных аппаратов  и использование в составе  шихты подготовленных сталеплавильных  шлаков и др.

Летом 2010 года обе доменные печи были капитально отремонтированы с установкой современных  бетонных желобов, которые позволяют  сокращать расход железа и кокса  на тонну чугуна, примерно на 10 и 7 килограммов  соответственно, а также многократно  снижают долю ручного труда.

2.1 Рудный двор

Рудный  двор вновь строящихся металлургических предприятий (в период первых пятилетних планов индустриализации нашей страны) были неотъемлемой составной частью доменных цехов. Они предназначались  для складирования и усреднения запасов минерального сырья, укладывающегося  в штабели по соответствующей  технологии с последующей перегрузкой  в рудные трансферкары и подачей  на бункера.

Емкость рудных дворов достигала 500 тыс. т, создавая в доменных цехах запасы сырья  не менее чем на 3 месяца. Со временем при увеличении производства агломерата и окатышей они потеряли свое технологическое  значение, оставаясь только местом складирования сырья для агломерации  и выплавки специальных видов  чугуна - титаномагнетитовых, хромоникелевых и др.

В современных  проектах доменных цехов рудный двор не предусматривается, хотя, в свое время они сыграли значительную роль в улучшении технологии выплавки чугуна.

Поступающее в цех минеральное сырье разгружается вагоноопрокидывателем в железобетонную траншею, проложенную вдоль малой  опорной стены рудного двора, с последующей перегрузкой «козловыми»  кранами с одновременным усреднением  при формировании штабелей.

2.2 Бункерная эстакада

Бункерная эстакада доменного цеха предназначена  для хранения шихты. Бункерные эстакады — это металлические, железобетонные или смешанного типа сооружения, состоящие  из ряда бункеров для хранения оперативного запаса шихтовых материалов. Сверху бункера  перекрываются решеткой с отверстиями 200x200 мм, через которые производится загрузка, а снизу они оборудованы  затворами для выгрузки материалов. Число бункеров зависит от производительности доменных печей, принятых удельных норм расхода материалов и их запаса. Сооружаются, бункерные эстакады вдоль  фронта доменных печей с двухрядным расположением бункеров. На уровне их верха размещается не менее  трех железнодорожных транзитных путей, из которых средний служит для  подачи железнодорожных вагонов, а  два крайних — для движения электрифицированных рудных (со стороны  рудного двора) и коксовых вагонов-перегружателей (со стороны доменных печей). Кроме этого, на консолях опорной стены рудного двора обычно прокладывается еще один путь для разгрузки железнодорожных вагонов непосредственно на рудный двор.

Рудные  и коксовые вагоны-перегружатели  доставляют материалы от рудных кранов и коксосортировки в бункера  эстакады. Металлические открытые кузова вагонов опираются на ходовые  тележки. Нижняя часть кузова рудного  вагона-перегружателя закрывается  двумя створками, при помощи которых  разгрузка может производиться  на одну или две стороны. Кузов  коксового вагона-перегружателя  по условиям расположения путей сделан с наклонным днищем с расчетом на одностороннюю разгрузку. На рамах  того и другого устанавливаются  механизмы открывания створок, работающие от пневматического или электрического привода. Ходовые тележки снабжены механизмами передвижения с электроприводом  и пневматическими тормозами, получающими  воздух от компрессорных установок, смонтированных на вагонах. Техническая  характеристика соответственно рудного  и коксового вагонов-перегружателей следующая:

грузоподъемность 65 и 30 т;

объем бункера (кузова) 30 и 60 м3;

скорость  передвижения с грузом в обоих  случаях 3,5, а без груза 5,0 м/мин (для  рудного);

средняя производительность вагона (т/ч): 0 = 60тк/і, где т — грузоподъемность вагона, т; к — коэффициент заполнения бункера (к = 0,9); і - время цикла, мин.