Контрольная работа по «Оператор по добычи нефти и газа»

Федеральное агентство по образованию

Профессиональное техническое  училище №30

Контрольная работа

по специальности  «Оператор по добычи нефти и газа».

Выполнил:                                                                         Зубов Р.В.

                 Проверил:

СОДЕРЖАНИЕ

1 Контрольная работа №1

«Спецтехнологии»   стр.  2-

2 Контрольная работа №2

«Контрольно-измерительные  приборы»   стр.

3 Контрольная работы №3

"Техника безопасности»   стр.

Контрольная работа №1

Общие принципы выбора трещиностойких материалов 
Данная часть стандарта ANSI/NACE MR0175/ISO 15156 описывает общие принципы и приводит требования и рекомендации по выбору и аттестации металлических материалов для применения их в оборудовании, используемом в нефте- и газодобыче и в установках для очистки высокосернистых природных газов в H2S-содержащих средах, где отказы подобного оборудования могут представлять риск здоровью и безопасности общества и персонала или угрозу для окружающей среды. Она может применяться для того, чтобы помочь избежать значительного материального ущерба вследствие коррозии самого оборудования. Документ дополняет, но не заменяет, требования к материалам, указанным в соответствующих нормах, стандартах или правилах проектирования.

углеродистые и  низколегированные стали, и использование  чугунов 
Данная часть стандарта ANSI/NACE MR0175/ISO 15156 приводит требования и рекомендации по выбору и аттестации углеродистых и низколегированных сталей для применения их в оборудовании, используемом в нефте- и газодобыче и в установках для очистки высокосернистых природных газов в H2S-содержащих средах, где отказы могут представлять риск здоровью и безопасности общества и персонала или угрозу для окружающей среды. Она может применяться для того, чтобы помочь избежать значительного материального ущерба вследствие коррозии самого оборудования. Документ дополняет, но не заменяет, требования к материалам, указанным в соответствующих нормах, стандартах или правилах проектирования.

коррозионностойкие  сплавы и другие сплавы 
Данная часть стандарта ANSI/NACE MR0175/ISO 15156 приводит требования и рекомендации по выбору и аттестации коррозионностойких (CRA) и других сплавов, для применения их в оборудовании, используемом в нефте- и газодобыче и в установках для очистки высокосернистых природных газов в H2S-содержащих средах, где отказы могут представлять риск здоровью и безопасности общества и персонала или угрозу для окружающей среды. Она может применяться для того, чтобы помочь избежать значительного материального ущерба вследствие коррозии самого оборудования. Документ дополняет, но не заменяет, требования к материалам, указанным в соответствующих нормах, стандартах или правилах проектирования.

ЧЕРНЫЕ, ЦВЕТНЫЕ МЕТАЛЛЫ

Металлургия подразделяется на чёрную и цветную. Чёрная металлургия включает добычу и обогащение руд чёрных металлов, производство чугуна, стали и ферросплавов. К чёрной металлургии относят также производство проката чёрных металлов, стальных, чугунных и других изделий из чёрных металлов. К цветной металлургии относят добычу, обогащение руд цветных металлов, производство цветных металлов и их сплавов. С металлургией тесно связаны коксохимия, производство огнеупорных материалов.

К чёрным металлам относят железо. Все остальные — цветные. По физическим свойствам и назначению цветные металлы условно делят на тяжёлые (медь, свинец, цинк, олово, никель) и лёгкие (алюминий, титан, магний).

По основному технологическому процессу подразделяется на пирометаллургию (плавка) и гидрометаллургию (извлечение металлов в химических растворах). Разновидностью пирометаллургии является плазменная металлургия.

Самыми распространенными металлами  являются:

1. Алюминий
2. Железо
3. Медь
4. Цинк
5. Магний

Твёрдые сплавы

Твёрдые сплавы — твёрдые и износостойкие металлические материалы, способные сохранять эти свойства при 900—1150 °C. В основном изготовляются из высокотвердых и тугоплавких материалов на основе карбидов вольфрама, титана, тантала, хрома, связанные кобальтовой металлической связкой, при различном содержании кобальта или никеля.

]Типы твёрдых сплавов

Различают спечённые и литые  твёрдые сплавы. Главной особенностью спеченных твердых сплавов является то, что изделия из них получают методами порошковой металлургии и  они поддаются только обработке  шлифованием или физико-химическим методам обработки (лазер, ультразвук, травление в кислотах и др), а  литые твердые сплавы предназначены  для наплавки на оснащаемый инструмент и проходят не только механическую, но часто и термическую обработку (закалка, отжиг, старение и др). Порошковые твердые сплавы закрепляются на оснащаемом инструменте методами пайки или  механическим закреплением. 
Твердые сплавы различают по металлам карбидов, в них присутствующих: вольфрамовые — ВК2, ВК3,ВК3М, ВК4В, ВК6М, ВК6, ВК6В, ВК8, ВК8В, ВК10, ВК15, ВК20, ВК25; титано-вольфрамовые — Т30К4, Т15К6, Т14К8, Т5К10, Т5К12В; титано-тантало-вольфрамовые — ТТ7К12, ТТ10К8Б.Безвольфрамовые ТНМ20, ТНМ25, ТНМ30

По химическому составу твердые  сплавы классифицируют:

• вольфрамокобальтовые твердые сплавы (ВК);
• титановольфрамокобальтовые твердые сплавы (ТК);
• титанотанталовольфрамокобальтовые твердые сплавы (ТТК).

Твердые сплавы по назначению делятся (классификация ИСО) на:

• Р — для стальных отливок и материалов, при обработке которых образуется сливная стружка;
• М — для обработки труднообрабатываемых материалов;
• К — для обработки легированных сталей и других сплавов.

Из-за дефицита вольфрама разработана группа безвольфрамовых твердых сплавов, называемых керметами. Эти сплавы содержат в своем составе карбиды титана (TiC), карбонитриды титана (TiCN), связанные никельмолибденовой основой. Технология их изготовления аналогична вольфрамосодержащим твердым сплавам.

Эти сплавы по сравнению с вольфрамовыми  твердыми сплавами имеют меньшую  прочность на изгиб, ударную вязкость, чувствительны к перепаду температур из-за низкой теплопроводности, но имеют преимущества — повышенную теплостойкость (1000 °C) и низкую схватываемость с обрабатываемыми материалами, благодаря чему не склонны к наростообразованию при резании. Поэтому их рекомендуют использовать для чистового и получистового точения, фрезерования. По назначению относятся к группе Р классификации ИСО.

Свойства твёрдых сплавов

Пластинки из твердого сплава имеют HRA 86-92 обладают высокой износостойкостью и красностойкостью (800—1000 °C), что позволяет вести обработку со скоростями резания до 800 м/мин.

[Спечённые твёрдые сплавы

Твердые сплавы изготавливают путем  спекания смеси порошков карбидов и кобальта. Порошки предварительно изготавливают методом химического восстановления (1-10 мкм), смешивают в соответствующем соотношении и прессуют под давлением 200—300 кгс/см², а затем спекают в формах, соответствующих размерам готовых пластин, при температуре 1400—1500 °C, в защитной атмосфере. Термической обработке твердые сплавы не подвергаются, так как сразу же после изготовления обладают требуемым комплексом основных свойств.

Композиционные материалы, состоящие из металлоподобного соединения, цементированного металлом или сплавом. Их основой чаще всего являются карбиды вольфрама или титана, сложные карбиды вольфрама и титана (часто также и тантала), карбонитрид титана, реже — другие карбиды, бориды и т. п. В качестве матрицы для удержания зерен твердого материала в изделии применяют так называемую «связку» — металл или сплав. Обычно в качестве «связки» используют кобальт (кобальт является нейтральным элементом по отношению к углероду, он не образует карбиды и не разрушает карбиды других элементов), реже — никель, его сплав с молибденом (никель-молибденовая связка).

Получение твердых сплавов  методом порошковой металлургии

     Получение порошков карбидов и кобальта методом восстановления из оксидов.

1. Измельчение порошков карбидов и кобальта (производится на шаровых мельницах в течение 2-3 суток) до 1-2 микрон.
2. Просеивание и повторное измельчение при необходимости.
3. Приготовление смеси (порошки смешивают в количествах, соответствующих химическому составу изготавливаемого сплава).
4. Холодное прессование (в смесь добавляют органический клей для временного сохранения формы).
5. Спекание под нагрузкой (горячее прессование) при 1400 °C (при 800—850 °C клей сгорает без остатка). При 1400 °C кобальт плавится и смачивает порошки карбидов, при последующем охлаждении кобальт кристаллизуется, соединяя между собой частицы карбидов.

Номенклатура спеченных  твердых сплавов

Твердые сплавы условно можно разделить  на три основные группы:

• вольфрамосодержащие твердые сплавы
• титановольфрамосодержащие твердые сплавы
• титанотанталовольфрамовые твердые сплавы

Каждая из вышеперечисленных групп  твердых сплавов подразделяется в свою очередь на марки, различающиеся между собой по химическому составу, физико-механическим и эксплуатационным свойствам.

Некоторые марки сплава, имея одинаковый химический состав, отличаются размером зерен карбидных составляющих, что  определяет различие их физико-механических и эксплуатационных свойств, а отсюда и областей применения.

Свойства марок твердых сплавов  рассчитаны таким образом, чтобы  выпускаемый ассортимент мог  в максимальной степени удовлетворить  потребности современного производства. При выборе марки сплава следует  учитывать: область применения сплава, характер требовании, предъявляемых  к точности обрабатываемых поверхностей, состояние оборудования и его кинематические и динамические данные.

Обозначения марок сплавов построено  по следующему принципу:

1 группа - сплавы содержащие карбид  вольфрама и кобальт. Обозначаются  буквами ВК, после которых цифрами  указывается процентное содержание  в сплаве кобальта. К этой группе  относятся следующие марки:

ВКЗ, ВКЗМ, ВК6, ВК6М, ВК60М, ВК6КС, ВК6В, ВК8, ВК8ВК, ВК8В, ВК10КС, ВК15, ВК20, ВК20КС, ВК10ХОМ, ВК4В.

2 группа - титановольфрамовые сплавы, имеющие в своем составе карбид  титана, карбид вольфрама и кобальт.  Обозначается буквами ТК, при  этом цифра, стоящая после букв  Т обозначает % содержание карбидов титана, а после буквы К - содержание кобальта. К этой группе относятся следующие марки: Т5К10, Т14К8, Т15К6, ТЗОК4.

3 группа — титанотанталовольфрамовые  сплавы, имеющие в своем составе  карбид титана, тантала и вольфрама,  а также кобальт и обозначаются  буквами ТТК, при этом цифра,  стоящая после ТТ % содержание карбидов титана и тантала, а после буквы К - содержание кобальта. К этой группе относятся следующие марки: ТТ7К12, ТТ20К9.

4 группа — сплавы с износостойкими  покрытиями. Имеют буквенное обозначение  ВП. К этой группе относятся  следующие марки: ВП3115 (основа  ВК6), ВП3325 (основа ВК8), ВП1255 (основа  ТТ7К12).

Твердые сплавы применяемые для  обработки металлов резанием: ВК6, ВКЗМ, ВК6М, ВК60М, ВК8, ВК10ХОМ, ТЗОК4, Т15К6, Т14К8, Т5К10, ТТ7К12, ТТ20К9.

Твердые сплавы применяемые для  бесстружковой обработки металлов и древесины, быстроизнашивающихся деталей машин, приборов и приспособлений: ВКЗ, ВКЗМ, ВК6, ВК6М, ВК8, ВК15, ВК20, ВК10КС. ВК20КС.

Твердые сплавы применяемые для  оснащения горного инструмента: ВК6В, ВК4В, ВК8ВК, ВК8, ВК10КС, ВК8В,ВК11ВК,ВК15.

В России и бывшем СССР для обработки  металлов резанием применяются следующие  спеченные твердые сплавы^[1]:

В настоящее время в отечественной  твердосплавной промышленности проводятся глубокие исследования, связанные с  возможностью повышения эксплуатационных свойств твердых сплавов и  расширением сферы применения. В  первую очередь эти исследования касаются химического и гранулометрического  состава RTP(ready-to-press) смесей. Одним из удачных примеров за последнее время  можно привести сплавы группы ТСН (ТУ 1966—001-00196121-2006), разработанных специально для рабочих узлов трения в  агрессивных кислотных средах. Данная группа является логическим продолжением в цепочке сплавов ВН на никелевой  связке, разработанных Всероссийским Научно-Исследовательским Институтом Твердых Сплавов. Опытным путём было замечено, что с уменьшением размера зерен карбидной фазы в твердом сплаве, качественно повышаются такие характеристики, как твердость и прочность. Технологии плазменного восстановления и регулирования гранулометрического состава в данный момент позволяют производить твердые сплавы размеры зерен (WC) в которых могут быть менее 1 микрометра. Сплавы ТСН группы в настоящий момент находят широкое применение в производстве узлов химических и нефтегазовых насосов отечественного производства.

Литые твёрдые сплавы

Литые твёрдые сплавы получают методом плавки и литья.

Применение

Твердые сплавы в настоящее время  являются распространенным инструментальным материалом, широко применяемым в  инструментальной промышленности. За счет наличия в структуре тугоплавких  карбидов твердосплавный инструмент обладает высокой твердостью HRA 80-92 (HRC 73-76), теплостойкостью (800—1000 °C), поэтому ими можно работать со скоростями, в несколько раз превышающими скорости резания для быстрорежущих сталей. Однако, в отличие от быстрорежущих сталей, твердые сплавы имеют пониженную прочность (σи = 1000—1500 МПа), не обладают ударной вязкостью. Твердые сплавы нетехнологичны: из-за большой твердости из них невозможно изготовить цельный фасонный инструмент, к тому же они ограниченно шлифуются — только алмазным инструментом, поэтому твердые сплавы применяют в виде пластин, которые либо механически закрепляются на державках инструмента, либо припаиваются к ним.

Твердые сплавы ввиду своей высокой  твердости применяются в следующих  областях:

• Обработка резанием конструкционных материалов: резцы, фрезы, сверла, протяжки и прочий инструмент.
• Оснащение измерительного инструмента: оснащение точных поверхностей микрометрического оборудования и опор весов.
• Клеймение: оснащение рабочей части клейм.
• Волочение: оснащение рабочей части волок.
• Штамповка: оснащение штампов и матриц(вырубных, выдавливания и проч.).
• Прокатка: твердосплавные валки (выполняются в виде колец из твердого сплава, одеваемых на металлическое основание)
• Горнодобывающее оборудование: напайка спеченных и наплавка литых твердых сплавов.
• Производство износостойких подшипников: шарики, ролики, обоймы и напыление на сталь.
• Рудообрабатывающее оборудование: оснащение рабочих поверхностей.
• Газотермическое напыление износостойких покрытий

ВОЗМОЖНОСТИ ПРИМЕНЕНИЯ:  
Особенностью применения полимеров в нефтегазовой промышленности является то, что они используются в самых разнообразных, нередко очень тяжелых, условиях эксплуатации, выполняя при этом многочисленные функции. Для нефтяной и газовой промышленности особенно важна проблема предотвращения коррозии, так как отказ объектов нефтегазовой промышленности нередко влечет взрывы и человеческие жертвы, наносит ущерб экологии, приводит к значительным финансовым потерям. Правильно подобранные покрытия позволяют обеспечить защиту от коррозионного разрушения в агрессивных средах, повышают герметичность разъемных неподвижных соединений, обеспечивают чистоту перекачиваемого продукта. Полимерные покрытия приводят к снижению трудоемкости ремонта, так как технологические процессы формирования полимерных покрытий достаточно просты. Нанесение бесшовных мембран позволяет исправлять дефекты поверхности на большой площади за счет создания однородного монолитного покрытия, обладающего свойством химически сшивать поверхность.

МЕСТА ПРИМЕНЕНИЯ: 

Защитные покрытия трубопроводов, резервуаров, конструкционных элементов  скважин и других сооружений, особенно эксплуатируемых в агрессивных  средах, вышек, а также сооружения континентального шельфа, укрепление дамб и плотин, защита от эрозии и механического износа нефтегазового оборудования.

В структуру нефтегазовой промышленности входят заводы по производству оборудования для разведки, добычи и переработки нефти и газа.

Номенклатура выпускаемого оборудования очень разнообразна. Это  различные теплообменные аппараты, предназначенные для нагрева  и охлаждения жидких и газообразных сред, емкостные аппараты для накопления и хранения жидких продуктов, колонное оборудование, реакторы, сепараторы и  др.

Требования к  эксплуатационным характеристикам  данного оборудования очень высоки, поскольку оно работает в агрессивных  средах при высоких давлениях  и механических нагрузках. Отсюда и  особые требования к исходным материалам, из которых производится оборудование нефтегазовой промышленности.

Данные аппараты могут быть изготовлены как из монометаллических листов, так и  из биметаллических листов.

Такие способы как  прокатка и наплавка не всегда позволяют  получить биметалл с высокими эксплуатационными  свойствами (низкая прочность сцепления  слоев, неравномерная толщина и  химсостав коррозионностойкого  слоя и пр.).

Одним из перспективных  способов изготовления крупногабаритных биметаллических листов является сварка взрывом. Данный способ обеспечивает равнопрочность соединения слоёв на большой площади и обеспечивает заданную толщину коррозионно-стойкого слоя. Для ряда конструкций данный способ представляет единственно возможное технологическое решение, позволяющее создавать качественные надежные соединения предназначенных для эксплуатации в условиях высоких давлений, агрессивных сред, транспортных перегрузок и. т.п. при сравнительно низкой себестоимости производства без применения сложного и дорогостоящего оборудования.

Сварка взрывом  позволяет получать листовой биметалл габаритных размеров до 2000 х 8000 мм и  более, в зависимости схемы сварки толщины плакирующего слоя. Толщина  плакирующего слоя может колебаться от 0,5 до 30 мм.

В настоящее время  разработаны технологии получения  листового биметалла марок: сталь  низколегированная (09Г2С; 12ХМ и пр.) + нержавеющая сталь; сталь + титан; сталь + медь; сталь + латунь; сталь + никель и  другие.

Алюминиевая промышленность относится к энергоемким отраслям, поэтому главной проблемой является экономия электроэнергии. Это достигается применением токоподводящих узлов, изготовленных способами, обеспечивающими минимальные потери электроэнергии (низкое электросопротивление) на линии соединения разнородных металлов.

В алюминиевой промышленности применяются две конструкции токоподводящих элементов: самообжигающие и обожженные аноды. В зависимости от этого токоподводы имеют конструктивные особенности и используются различные марки биметаллов, а именно: сталь + медь; сталь + алюминий; алюминий + медь. Получение таких неразъемных соединений с минимально низким электросопротивлением возможно только при изготовлении их методом сварки взрывом.

Используемые в алюминиевой промышленности токоподводы могут быть выполнены в виде плоских биметаллических элементов, а так же цилиндрических соединений. такие как соединение «стальной штырь + алюминиевая штанга».

В связи с развитием  алюминиевой промышленности: пуском новых заводов и реконструкцией старых, потребность в биметаллических  токоподводящих элементах постоянно  возрастает, расширяется спектр конструкций, изготавливаемых из биметаллов.

Области применения продукции  электротехнической промышленности:

1. Создание мощных  электрических машин, в состав  которых входят десятки контакторов.  При эксплуатации этих машин  в момент пуска и остановки,  т.е. в момент замыкания и  размыкания сети происходит значительное  повышение температуры в зоне  контакта, в результате контактные  поверхности смещаются друг относительно  друга, происходит значительные  потери электроэнергии. Для устранения  этого явления возможно применение  так называемых армированных  элементов. Так при плакировании  двух медных пластин между  ними прокладывают вольфрамовые  или стальные стержни, которые  позволяю сохранять форму токоподводящих  элементов при высоких температурах  и как следствие, эксплуатационные  свойства.

2. Создание соединений  на высоковольтных линиях электропередач. В этом случае сварка взрывом  позволяет получить прочное неразъемное  соединение, которое обеспечивает  минимальные потери электроэнергии  на высоковольтных линиях.

3. В металлургической  промышленности при создании  установок типа «ковш-печь» возникает  необходимость применения крупногабаритных  водоохлаждаемых биметаллических  токоподводов и биметаллических  токоподводящих колодок, которые  изготавливаются методом сварки  взрывом из биметалла «сталь+медь».  Размер элементов от 0,5 до 5 м. Применение  элементов с улучшенными электротехническими  свойствами позволяет экономить  электроэнергию, дорогостоящую медь, значительно облегчить конструкцию.  Целиком изготовленный из меди  узел токоподвода весит в 1.5 раза больше, чем биметаллический.

4. В алюминиевой  промышленности применяется целая  серия токоподводящих элементов  различной конструкции и различных  сочетаний металлов: сталь + медь; сталь + алюминий; алюминий + медь.

5. В электроустановках  химической промышленности применяются  токоподводящие элементы из биметаллов  сталь + титан; сталь + медь, алюминий + титан и пр.

6. В электротранспорте  применяются переходные элементы, изготовленные из

биметалла алюминий + медь. Толщина медного покрытия составляет от 0,5 до 2 мм. Нанесение такого качественного слоя однородного  по составу и равномерного по толщине  возможно только методом сварки взрывом. Высокое качество сцепления металлов позволяет снизить до минимума потери электроэнергии.

Сварка  взрывом относится к разновидности сварки давлением и является одним из перспективных способов получения композиционных материалов различного назначения. Принципиальная схема сварки взрывом изображена на рис.1. Неподвижную пластину 5 и метаемую пластину 3 располагают на заданном расстоянии 4. На метаемую пластину укладывают заряд взрывчатого вещества 2 с детонатором 1. Сварка производится на опоре (металлическая плита, бетон, песок и т.д.). При инициировании по заряду взрывчатого вещества распространяется фронт детонации со скоростью D. Под действием высокого давления расширяющихся продуктов взрыва метаемая пластина приобретает скорость порядка нескольких сотен метров в секунду и соударяется с неподвижной пластиной, в результате чего образуется сварное соединение.

Разработаны технологии сварки взрывом изделий плоской и цилиндрической геометрии, а также сварки целых конструкций.

Высокопроизводительный  и экономичный процесс сварки взрывом позволяет получать соединения практически любых разнородных металлов и сплавов с прочностью на уровне прочности основных металлов. Так, получение крупногабаритных заготовок биметаллов титан-сталь, алюминий сталь, цирконий-сталь, и многих других возможно только с помощью сварки взрывом.

Сварка  взрывом – уникальный метод, позволяющий получить зону сплошного соединения по поверхностям двух и более металлов или сплавов площадью до десятков квадратных метров. При этом наносимый слой может иметь толщину от 0,1 мм до 30 мм, а толщина металла- основы не ограничена.

Методом сварки взрывом можно получать разнообразные биметаллические, многослойные и композиционные материалы с улучшенными прочностными, коррозионно-стойкими, жаропрочными и другими свойствами для нужд химического машиностроения, нефтегазовой, алюминиевой, электротехнической и других отраслей промышленности. Номенклатура материалов, сваренных взрывом, достаточно велика и постоянно расширяется. 

Применение нанокерамики

Керамические изоляторы

• Изоляторы керамические для вакуумных дугогасительных камер

Керамические изоляторы  предназначены в качестве изоляционного  материала для вакуумных дугогасительных  камер, которые предназначены для  комплектации вакуумных коммутационных аппаратов.

• Изоляторы электронно-оптических преобразователей

Изоляторы используются в  качестве электроизоляционного материала  для приборов ночного видения, потребляемые рынком военной продукции. Главным  элементом прибора ночного видения  является электронно-оптический преобразователь (ЭОП), который усиливает свет и вдобавок превращает инфракрасный свет в видимый.

Нефтегазовая арматура — номенклатура машиностроительной трубопроводной арматуры, используемой в нефтегазовой отрасли.

Промышленная нефтегазовая арматура один из наиболее массовых видов промышленной продукции, которая относится к нефтегазовому оборудованию. Объём российского рынка арматуры по оценкам специалистов составил в 2007 году около $960 млн. Нефтегазовая отрасль образует один из наиболее крупных секторов потребляя до 22% общего объёма арматуры (2007 год). При этом рынок имеет устойчивую тенденцию роста в течение, как минимум, семи последних лет.

Основными видами деятельности ООО НПП "НЕФТЕПРОММАШ" является: изготовление и поставка продукции  для предприятий и месторождений  нефтегазового комплекса Тюменского Севера, в том числе:

• опор трубопроводов Д 18-1020 мм по ГОСТ,ОСТ, МН, типовым проектам, и чертежам заказчика
• фланцев, катушек и крепежных изделий для нефтегазового оборудования
• металлоконструкций
• запасные части, комплектующие для нефтегазового оборудования
• инструмент и приспособления для КРС
• клапана: нагнетательный, сбивной, перепускной, камера штуцерная и запчасти к ним

Помимо вышеуказанных  изделий, ООО НПП "НЕФТЕПРОММАШ" поставляет: отводы, тройники, переходы Д 57-1420 , Ст 20 и 09Г2С, переводники (штанговые  и трубные), метизы и соединительные детали для нефтегазового оборудования, фланцы, фланцевые соединения , переходные катушки и корпусные изделия  для нефтепромыслового оборудования весом до 1000 кг, поковки и штамповки  из качественных и легированных сталей, клапаны обратные и запасные части  к ним, нагнетатель смазки, запасные части к нефтепромысловому оборудованию и др.

Тормозные колодки  и фрикционные материалы

Тормозные колодки должны обеспечивать эффективное торможение в любых погодных условиях, особенно в сырую погоду. Тормозные колодки  представляют собой металлическую  пластину, на которой крепится специальная  накладка, состоящая из фрикционных  материалов. 
Фрикционными материалами называют вещества с высоким коэффициентом трения, предназначенные для работы в условиях трения скольжения и высокой температуры. От качества фрикционного материала зависит качество тормозной колодки. Не важно, передней тормозной колодки или задней тормозной колодки. 
Для изготовления фрикционных материалов используют специальные смолы, синтетический каучук, органические и минеральные волокна, наполнители, модификаторы. Всего около 300 компонентов. Каждый производитель тормозных колодок имеет уникальную рецептуру фрикционного материала, которая держится в секрете.