Контрольная работа по "Технологическое оборудование нефтегазоперерабатывающего производства"

 

 

 

 

 

Содержание:

1. Опишите методы и  последовательность расчета технологического 

оборудования...........................................................................................................3

2. Назначение,   устройство  каплевидных  резервуаров,   шаровых.   Устройство  дыхательного клапана, принцип работы. Основные требования при эксплуатации..............................................................................................10

3. Охарактеризуйте   оборудование  для   гидромеханических   процессов.  Основные способы перемешивания................................................16

Список использованной литературы.......................................................24

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Опишите методы и последовательность расчета технологического оборудования.

 

Изготовлению каждого аппарата или машины предшествуют его проектирование (конструирование). В зависимости от значимости оборудования, его изученности, наличия типовых проектов или апробированных решений проектная организация проектирует его в одну или две стадии. В подавляющем большинстве случаев оборудование проектируют в одну стадию, при этом заказчику выдается техно-рабочий проект, содержащий всю необходимую документацию (схемы, чертеж, сметы) для изготовления данного оборудования.

Оборудование которое не имеет прототипа, мало изучено и играет определяющую роль в технологическом процессе, проектируют в 2 стадии. Первая стадия называется техническим проектом. На этой стадии решаются принципиальные вопросы и проводятся укрупненные расчеты. Технический проект содержит подробные разработки и конкретные решения конструкции оборудования, что позволяет тщательно разработать и проанализировать проект и избежать возможных ошибок. На базе уточненного и утвержденного технического проекта составляют рабочие чертежи (вторая стадия проектирования).

Основными данными для проектирования обычно являются: производительность, режим работы, расходные нормы, условия нормальной работы, коррозионные и токсичные свойства сырья и получаемых продуктов, а также требования техники безопасности, характерные для данного процесса.

Проектирование аппаратов и машин включает технологический и механический расчеты.

Технологический расчет необходим для определения основных размеров оборудования, обеспечивающих оптимальный режим его работы. Для этого определяют массовые потоки перерабатываемых материалов, энергетические затраты, необходимые для осуществления процесса. Путем анализа кинетических закономерностей находят такие оптимальные условия процесса, при которых размеры оборудования минимальны. Например, при проектировании теплообменных аппаратов можно при различных размерах поверхностей теплообмена обеспечить равное количество передаваемого тепла за счет соответствующих скоростей движения теплообменивающихся сред. Чем больше эти скорости, тем меньше требуемая поверхность теплообмена, но тем выше затраты энергии на преодоление гидравлических сопротивлений, вызванных увеличением скорости. Поэтому при проектировании производится расчет нескольких вариантов, чтобы был возможен выбор наиболее эффективных условий работы при наименьших затратах.

Технологический расчет оборудования проводят в определенной последовательности. Сначала на основе законов сохранения массы и энергии составляют материальный и энергетический балансы.

Из закона сохранения массы выводится уравнение материального баланса:

     (1),

где Gн - масса исходных (начальных) материалов;

Gk - масса конечных продуктов;

Gн.п. - масса необратимых потерь вещества.

Материальный баланс для непрерывных процессов составляется на единицу времени, а для периодических процессов - на одну операцию.

Соответственно, из закона сохранения энергии следует уравнение энергетического (теплового) баланса:

     (2),

где - вводное (начальное) тепло;

- тепло, уходящее из аппарата с продуктами (конечное);

- потери тепла в окружающую среду.

Вводимое тепло включает тепло, вносимое с исходными веществами, тепло, подводимое извне, и тепловой эффект физических или химических превращений. Тепловой эффект является положительной величиной, если процесс сопровождается выделением тепла, и отрицательный - если в ходе процесса тепло поглощается.

Материальный и тепловой балансы для удобства составляют в виде схем или таблиц, где указывают все статьи поступления и расхода. В случае сложных аппаратов материальный и энергетический балансы составляют для отдельных частей (участков) аппарата.

После составления материального и энергетического(теплового) балансов определяют движущую силу и скорость процесса, протекающего в аппарате, чтобы определить основные, определяющие размеры последнего.

Известно, что всякий процесс протекает до тех пор, пока система не придет в состояние равновесия. Например, при контакте двух тел с разными температурами процесс завершится тогда, когда температура обоих тел станет одинаковой, т.е наступит состояние равновесия. Разность температур теплообменивающихся тел является движущей силой процесса теплообмена. Чем больше эта разность, т.е чем больше отличается состояние системы от условий, соответствующих равновесным, тем интенсивнее протекает процесс. Таким образом, степень отличия системы от равновесной представляет собой движущую силу процесса.

При расчете каждого аппарата необходимо определить движущую силу процесса исходя из величин, характеризующих рабочие и равновесные параметры. Связь между размерами аппарата, движущей силой процесса и его скоростью можно выразить уравнением:

,      (3)

где М - количество передаваемого вещества или тепла;

F - поверхность, через которую они передаются;

t - время, за которое осуществляется эта передача;

∆ - движущая сила процесса;

К - коэффициент пропорциональности, характеризующий скорость процесса (выбирается на основании экспериментальных данных либо определяется расчетным путем).

Из уравнения 3 находят рабочую поверхность аппарат, обеспечивающую процесс при всех остальных заданных величинах, входящих в уравнение. Из этого уравнения можно также определить рабочий объем аппарат, зная, что F = aV (где а - поверхность, приходящаяся на единицу объема аппарата).

При известных объеме среды, находящейся в аппарате в единицу времени Vсек, и линейной скорости движения среды в аппарате ω можно найти площадь поперечного сечения аппарата:

,      (4)

Зная S, определяют линейные размеры поперечного сечения аппарата исходя из формы сечения. Для цилиндрических аппаратов находят их диаметр:

D = 2,     (5)

Высоту и длину аппарата определяют из соотношения:

H = ,      (6)

где V - рабочий объем аппарата,

S - площадь поперечного сечения,

Н - высота (длина) аппарата.

Расчетную высоту (длину) аппарата уточняют в зависимости от размеров устройств, которые должны быть в нем размещены, а так же с учетом необходимости проведения ремонтных работ и удобства обслуживания при эксплуатации.

При технологическом расчете аппаратов периодического действия необходимо учитывать время на  подготовку процесса перед каждым циклом, те. время, которое затрачивается на загрузку, выгрузку, промывку и другие вспомогательные операции, не имеющие прямого отношения к тому процессу, для которого предназначен аппарат.

Рабочий объем V периодически действующего аппарата определяют по формуле:

V = ,      (7)

где Vсут - суточная производительность аппарат или группы аппаратов, предназначенных для  данного процесса;

t - время технологического цикла, состоящего из собственно процесса и всех вспомогательных операций;

k -  коэффициен запаса производительности;

φ - коэффициент заполнения аппарата.

Коэффициент запаса производительности k, учитывающие непроизводительные простои аппарата на ремонт, наладку и т.д. принимается равным 1,1-1,15.

Коэффициент заполнения φ обычно принимают равным 0,4 - 0,9. Нижний предел принимается для аппаратов с перемешивающими устройствами, а так же для аппаратов, в которых возможно образование пены, верхний предел - для аппаратов, в которых поверхность среды относительно спокойная.

Если при расчете получился очень большой рабочий1 объем V, то, задавшись объемом одного аппарата Vа, определяют силу необходимых для процесса однотипных аппаратов n:

n =      (8)

Число, выражающее объем проектируемого аппарата, не должно отличаться от диаметра аппарат нормального ряда более чем на +10 и -5%.

Внутренней объем крышек, люков штуцеров, а так же объем защитной футеровки и других покрытий при определении номинального объема аппарата не учитывается.

Зная объем аппарата, нетрудно определить его размеры. Для этого задаются площадью сечения и определяют высоту (длину) аппарата или, наоборот, задавшись высотой (длиной), определяют площадь поперечного сечения и, следовательно, диаметр аппарата.

Наряду с основными размерами аппарата в результате технологического расчета определяют или задают тепловой режим, расход теплоносителей, потери напора, потребные мощности и другие параметры, без которых невозможно проектирование оборудования.

Механический расчет. Процессы, для которых проектируется оборудование нефтеперерабатывающих заводов, отличаются чрезвычайным разнообразием параметров. Основными эксплуатационными параметрами являются температура, явление и физико-химические свойства среды. Для технологического оборудования характерен непосредственны контакт со средами, поэтому при широком интервале параметров работы оборудования часто проявляется сильное агрессивное воздействие среды, зависящее от ее физического состояния и химических свойств.

Оборудование должно быть надежным и безопасным в эксплуатации. Автоматическое регулирование при поддержании заданного режима технологического процесса, которое осуществляется в настоящее время повсеместно, в сочетании  с разнообразными частными решениями (например, установка предохранительных клапанов, систем сигнализации и т.д) обеспечивает работу оборудование в строго определенных пределах параметров. Поэтому надежность оборудования обусловлена прежде всего его конструкцией и уходом за ним в процессе эксплуатации.

Надежность конструкции обеспечивается механическим расчетом, т.е. расчетом на прочность оборудования в целом, его узлов и деталей. Для изготовления оборудования выбирают такие конструкционные материалы, свойства которых на протяжении установленного срока непрерывной эксплуатации не ухудшаются по сравнению с допускаемой дл каждого конкретного случая нормами.

Конструкция должна обеспечить наибольшую долговечность оборудования - продолжительность сохранения минимально допустимой надежности в условиях эксплуатации и принятой системы обслуживания (уход и ремонт). Однако при увеличении долговечности конструктивным путем (за счет увеличения толщины стенки аппарат, диаметра вала машины и т.д.) или путем применения высококачественных конструкционных материалов повышается стоимость оборудования, а это не всегда целесообразно.

Конструкция оборудования должна быть технологичной в изготовлении, удобной для транспортировки, монтажа и ремонта. Она должна быть максимально экономичной, что определяется прежде всего минимальным расходом конструкционных материалов, особенно дефицитных, дорогостоящих.

После определения всех конструктивных размеров аппарата или машины составляются рабочие чертежи, по которым на машиностроительном заводе изготовляют данное оборудование.

Несмотря на многообразие процессов и видов оборудования нефтеперерабатывающей промышленности, за последние годы проведена большая работа по унификации ряда аппаратов и машин, а так же узлов и деталей к ним. Это значительно облегчило их проектирование и изготовление и повысило эффективность использования.

На многие аппарат и машины утверждены Государственные стандарты (ГОСТ), на другие распространены отраслевые стандарты (ОСТ) и отраслевые нормали. При проектировании необходимо строго придерживаться нормативных материалов, область действия которых постоянно расширяется.

 

 

 

 

2. Назначение,   устройство  каплевидных  резервуаров,   шаровых.   Устройство  дыхательного  клапана, принцип работы. Основные  требования при эксплуатации.

 

Шаровые резервуары — ёмкости сферической формы для хранения при повышенном давлении (более 0,25 МПа) сжиженных углеводородных газов и нефтепродуктов. (рис.1) 
 Шаровые резервуары нормального ряда диаметром 5; 10, 5; 12; 16 и 20 м, соответствующие номинальным объёмам 300, 600, 900, 2000 и 4000 м3, рассчитаны на давление 0,25; 0,6; 1,0 и 1,8 МПа.

Шаровые резервуары устанавливают надземно, группами. При общем объёме хранимого продукта до 2000 м3максимальный единичный объём шаровых резервуаров в группе не более 1000 м3, от 2000 до 8000 м3 — не более 2000 м3 

Основной элемент шаровых резервуаров — оболочка, собираемая из лепестков двоякой крутизны, изготавливаемых в заводских условиях. Лепестки сваривают автоматически с помощью сварочных манипуляторов, что обеспечивает наибольшую механизацию процесса изготовления шаровых резервуаров, достижение высокого качества сварных швов и высокой производительности монтажа. Оболочка шаровых резервуаров опирается на несколько колонн, привариваемых непосредственно к корпусу, которые передают давление на бетонный фундамент. Для большей жёсткости колонны могут соединяться между собой системой растяжек.

Шаровые резервуары оборудуются предохранительными клапанами, манометрами для замера давления в шаровых резервуарах, указателями уровня и сигнализаторами предельного верхнего уровня жидкой фазы, термометрами для контроля температуры жидкой фазы, запорными органами, люками для проведения осмотра, ремонтных работ и вентиляции, устройствами для вентиляции и продувки инертным газом или паром и устройствами для удаления из него промывочных стоков воды и тяжёлых остатков. На приёмо-раздаточном трубопроводе устанавливается скоростной клапан, позволяющий отключить от резервуара трубопровод при его повреждении. На трубопроводе поступления продукта в шаровых резервуаров устанавливается обратный клапан, автоматически закрывающийся под влиянием внутреннего давления, для предотвращения возможности попадания продукта из резервуара в трубопровод.  
 Шаровые резервуары для сжиженных газов защищаются от чрезмерного нагревания окраской в белый цвет, применением водяного охлаждения и др. Шаровые резервуары имеют более совершенную форму по сравнению с цилиндрической вследствие меньшей поверхности резервуара, что приводит при одном и том же давлении хранения к уменьшению расхода металла на единицу массы хранящегося продукта.

 
Pис. 1. Шаровой резервуар.  

Каплевидные резервуары. Применяют для хранения легкоиспаряющихся нефтепродуктов с высокой упругостью паров, когда нецелесообразно использовать для этой цели обычные вертикальные резервуары, рассчитанные на давление 2 кПа. Оболочке резервуара придают очертание капли жидкости, свободно лежащей на смачиваемой плоскости и находящейся под действием сил поверхностного натяжения. Благодаря такой форме резервуара создаются условия, при которых все элементы поверхности корпуса под действием давления жидкости растягиваются примерно с одинаковой силой, испытывая одни и те же напряжения, что обеспечивает минимальный расход стали на изготовление резервуара. В связи с тем, что каплевидные резервуары рассчитывают на внутреннее давление в газовом пространстве 0,04 — 0,2 МПа и вакуум 5 кПа, легкоиспаряющиеся нефтепродукты хранят почти полностью без потерь от малых «дыханий» и пары выпускают в атмосферу, главным образом при наполнении резервуаров (при больших «дыханиях»).

В зависимости от характера изготовления оболочки этих резервуаров различают два основных типа (рис. 2): каплевидные гладкие и многоторовые. К каплевидным гладким относятся резервуары с гладким корпусом, не имеющим изломов кривой меридионального сечения. Такие резервуары сооружают объемом 5000 — 6000 м3 с внутренним давлением 75 кПа. Резервуары, корпус которых образуется пересечением нескольких оболочек двойной кривизны, из которых они образованы, называют многокупольными, или многоторовыми резервуарами. Резервуары этого типа сооружают объемом 5000 — 20 000 м3на внутреннее давление до 0,37 МПа. Каплевидные резервуары оборудуют комплектом дыхательных и предохранительных клапанов, устройствами для слива-налива нефтепродуктов и удаления отстоя, приборами замера уровня, температуры и давления.

Рис. 2 Каплевидные резервуары: гладкие и многоторовые.

Дыхательные клапаны - устройство арматуры, предназначенное для выпуска образовавшихся паров или воздуха, а также для предотвращения образования вакуума в резервуаре. Дыхательные клапаны широко применяются в резервуарах, предназначенных для хранения испаряющихся продуктов, и выполняют две основных функции: позволяют поддерживать требуемые по условиям эксплуатации параметры внутри системы (давление

и вакуум), а также сократить испарение продукта, что важно, например, для хранения нефтепродуктов и защиты окружающей среды. Кроме того, устройства предотвращают загрязнение хранимого продукта.

Существуют разные типы дыхательных клапанов. Их действие схоже, но варьируются условия, при которых они могут применяться, степень их производительности, а также максимально допустимые параметры, при которых клапан срабатывает.

Клапаны дыхательные совмещенные (КДС) позволяют поддерживать требуемые параметры и предотвращать испарение нефтепродуктов при их выкачке и закачке в резервуар. Такие клапаны используются преимущественно в вертикальных резервуарах.

Совмещенный механический дыхательный клапан (СМДК) используется для поддержания допустимых параметров давления и температуры при закачке и выкачке газообразных сред, а также защищает среду в резервуаре от возгорания. Он также используется для вертикальных резервуаров.

Клапан дыхательный механический (КДМ) позволяет обеспечить герметичность вертикальных резервуаров со светлыми нефтепродуктами и поддерживать заданные параметры давления и температуры. В этот тип клапанов обычно встраивается огнепреградитель для предотвращения возгорания рабочей среды.

Непромерзающий дыхательный мембранный клапан (НДМК) также предназначен для установки на вертикальных резервуарах и позволяет сократить потери от испарения нефти и нефтепродуктов и поддерживать заданные параметры давления. Его основное отличие состоит в том, что клапан сохраняет работоспособность даже при низких температурах окружающей среды.

Клапан дыхательный закрытого типа (КДЗТ) устанавливается на крышах вертикальных резервуаров и позволяет сократить испарение и регулировать давление нефтепродуктов при их подаче из резервуара и закачке в резервуар.

Следует отметить, что все перечисленные виды клапанов являются клапанами с механическим затвором. Но также существуют и конструкции клапанов с гидравлическим затвором. К таким клапанам относится клапан предохранительный гидравлический (КПГ), предназначенный для предотвращения аварийных ситуаций в случае увеличения давления в резервуаре.

Принцип работы клапанов с механическим затвором. Процесс, при котором рабочая среда испаряется или в нее попадает воздух, называется дыханием. Большое дыхание создается при поступлении и выкачке среды из резервуара, а малое дыхание вызывается температурными колебаниями.

Дыхательный клапан реагирует на изменения давления и появление вакуума, возникающее в результате дыхания. Когда давление или вакуум превышают заданную норму, затвор клапана поднимается, открывая проход для рабочей среды. Если срабатывание затвора вызвано недопустимыми параметрами давления, то клапан выпускает избыток среды в атмосферу. Если же срабатывание обусловлено вакуумом, то клапан открывается, позволяя воздуху попасть в резервуар.

Принцип работы клапанов с гидравлическим затвором. Клапаны с гидравлическим затвором работают по следующему принципу: в клапан до определенной отметки наливается слабо испаряющаяся вязкая жидкость, которая и образует затвор. При недопустимо высоких давлениях или вакууме запирающая жидкость начинает вымещаться газами, открывая проход для рабочей среды. Когда давление или вакуум приходят в норму, жидкость снова запирает затвор.

Обеспечение безопасной эксплуатации резервуаров (ГОСТ 52910-2008).

Срок службы резервуаров назначается заказчиком или определяется при проектировании по технико-экономическим показателям, согласованным с заказчиком. Срок службы резервуара включает в себя регламентные работы по обслуживанию и ремонту резервуаров. В конце срока службы резервуара его ремонт невозможен либо нецелесообразен по экономическим причинам.

 Эксплуатация  резервуаров должна осуществляться  в соответствии с инструкцией по надзору и обслуживанию, утвержденной руководителем эксплуатирующего предприятия.

Общий срок службы резервуара должен обеспечиваться проведением регулярного двухуровневого диагностирования с оценкой технического состояния и проведением ремонтов (при необходимости).

Двухуровневое диагностирование резервуаров включает в себя:

- частичное диагностирование (без выведения из эксплуатации);

- полное диагностирование (с выводом из эксплуатации, очисткой и дегазацией).

 Периодичность  частичного или полного диагностирования зависит от особенностей конструкции и конкретных условий эксплуатации резервуара.

Первое частичное диагностирование должно проводиться:

- через три года  после ввода в эксплуатацию - для резервуаров I и II классов опасности;

- через четыре  года - для резервуаров III класса  опасности;

- через пять лет - для резервуаров IV класса опасности.

 Полное техническое  диагностирование должно проводиться с интервалом не более 10 лет.

 Конкретные сроки  диагностирования резервуара назначаются экспертной организацией.

 

 

 

 

3. Охарактеризуйте   оборудование  для   гидромеханических   процессов.   Основные   способы перемешивания.

 

Гидромеханические процессы — это простейшие процессы, с которыми мы сталкиваемся в химической технологии. Свое название они получили потому, что используются для механического разделения неоднородных смесей жидкостей и газов, их очистки от твердых частиц.

Проведение гидромеханических процессов обеспечивается насосами, компрессорными машинами, отстойниками, фильтрами, центрифугами, мешалками и другими машинами и аппаратами.

Всем хорошо знакомы неоднородные смеси, с которыми мы встречаемся в повседневной жизни,— туман, запыленный воздух, мутная вода. Они составлены из не смешивающихся друг с другом фаз: газовой и жидкой, газовой и твердой, жидкой и твердой. Причем одна фаза сплошная, например воздух или вода, а другая дисперсная, т. е. находится в сплошной фазе в виде мелких взвешенных частичек. Целью разделения неоднородных смесей в промышленности бывает или очистка жидкостей и газов от загрязнений, или же выделение ценных продуктов, содержащихся в виде мелких частиц.

Проехал автомобиль — поднялась пыль. Через некоторое время пыль осела, воздух снова стал чистым. Здесь мы наблюдаем простейший возможный способ разделения неоднородных смесей — путем осаждения под действием силы тяжести. В химической технологии тоже иногда используется такой принцип, например в отстойниках для суспензий — жидкостей, содержащих во взвешенном состоянии твердые  частицы.  Основное достоинство процесса отстаивания — простота. Однако силы тяжести, действующие на мелкие частицы, невелики, и осаждение происходит очень медленно. Гораздо эффективнее осаждение под действием центробежных сил. Такой принцип используют в широко распространенных аппаратах — циклонах и центрифугах.

В циклоне запыленный газ вводится в цилиндрическую часть аппарата с большой скоростью по касательной. Благодаря этому газовый поток начинает интенсивно вращаться, и частицы пыли отбрасываются к стенкам. Перемещаясь по спирали к нижней части аппарата, они ссыпаются в бункер, из которого удаляются. Вдоль оси аппарата установлена труба, по которой отводится очищенный газ.

Центрифуг и используют для очистки жидкостей от мелких частиц. В неподвижном кожухе центрифуги вращается с большой частотой барабан. Суспензия подается внутрь барабана и благодаря силам трения начинает вращаться вместе с ним. Твердые частицы отбрасываются к стенкам и оседают на них. Осветленная жидкость вытесняется в пространство между кожухом и барабаном и выводится из центрифуги. Осадок удаляют или периодически, после заполнения барабана, или непрерывно.

Наиболее полная очистка жидкостей и газов от примесей достигается с помощью фильтрования. Для фильтрования суспензий часто применяют барабанные вакуум-фильтры — барабаны, покрытые снаружи фильтровальной тканью. Они имеют множество отверстий . Перегородки делят барабан на несколько изолированных друг от друга камер. При вращении барабана каждая камера поочередно соединяется с помощью труб с вакуумом или сжатым воздухом. Благодаря этому на фильтре происходит одновременно несколько процессов: фильтрование, подсушивание и промывка осадка.

Для тонкой очистки газов используют рукавные фильтры и электрофильтры. В рукавных фильтрах газ пропускают через матерчатые рукава, которые задерживают твердые частицы. Электрофильтры имеют два электрода, проходя между которыми газ ионизируется. Отрицательно заряженные ионы и электроны, двигаясь к положительному электроду, соприкасаются с пылинками или капельками и сообщают им свой заряд. В результате частицы пыли или тумана тоже начинают двигаться к положительному электроду и оседают на нем.

Другая важная составная часть гидромеханических процессов — перемешивание. В химической технологии перемешивание используют для приготовления растворов, суспензий, эмульсий и пен, а также для увеличения скорости химических, тепловых и массообменных процессов.

Не сложно растворить кусок сахара в стакане воды с помощью ложки. Совсем другое дело — перемешивание в больших промышленных аппаратах. Чтобы жидкость перемешивалась во всем объеме аппарата, недостаточно одного кругового движения мешалки. Необходимо создать и осевой поток жидкости — по высоте, аппарата и радиальный — от центра к стенкам. Чем больше размеры мешалки и частота ее вращения, тем интенсивнее перемешивание. Однако при этом резко возрастает потребляемая   мощность.   Знание  теории   позволяет выбрать оптимальную конструкцию мешалки и ее размеры, рассчитать необходимую мощность двигателя.

Основные способы перемешивания. Процесс перемешивания применяют для получения однородных или гетерогенных смесей: растворов, эмульсий, суспензий. При перемешивании достигается равномерное распределение фаз во всем объеме и их тесное взаимодействие. В результате перемешивания получают смесь, которую используют в качестве конечного продукта или реагента для других стадий технологического процесса.  При перемешивании могут протекать другие процессы: теплообменные, массообменные, химические, которые интенсифицируются при осуществлении этого процесса.

В зависимости от целевого назначения процесса перемешивания его эффективность определяется по- разному. Так, если перемешивание используют для проведения химической реакции, то оценивают влияние перемешивания на выход и избирательность проводимого процесса. При приготовлении эмульсий имеет значение достигаемая однородность и стабильность эмульсии. В теплообменных процессах имеет значение повышение коэффициента теплопередачи и т.  п.

Для проведения процесса перемешивания используют следующие основные способы:

  1) механический, при котором перемешивание осуществляют различными вращающимися устройствами;

2) барботажный, осуществляемый  пропусканием газа через слой  жидкости;

3) гидравлический, осуществляемый  смешением потоков при их совместном движении в канале или при перекачивании перемешиваемых сред насосом. Используемые для процесса перемешивания аппараты называют смесителями.

Механическое перемешивание. При механическом перемешивании интенсивное движение сред в аппарате осуществляется специальным устройством, получающим вращательное или более сложное движение от внешнего при вода.

Механические смесители можно разделить на лопастные, пропеллерные и турбинные.

Лопастные мешалки имеют одну или несколько плоских вертикальных пластин, укрепленных на вертикальном валу. Такие лопасти сообщают жидкости в основном вращательное движение. Чтобы обеспечить перемещение жидкости в вертикальном направлении, устанавливают также наклонные лопасти под углом к горизонту от 45 до 60°. Диаметр лопастей dм = (0,3 — 0,5) D, где D — диаметр корпуса смесителя. Окружную скорость на концах лопастей обычно принимают равной до 5 м/с.