Метод розподілу сумарних витрат

1 Вихідні  дані

Приймається, що механічна  дільниця виготовляє вироби типу втулка з вертикальним отвором і лисками  з однієї сторони. Перелік технологічних операцій та характеристика обладнання, що застосовується для механічної обробки, наведені в таблиці 1.

Таблиця 1 - Перелік технологічних операцій та характеристика обладнання

Таблиця 2 – Тривалість технологічних операцій

2 Зміст основної  частини проекту

2.1 Потокове  виробництво

Потокове  виробництво – це виробництво, при  якому верстати розташовуються в  послідовності технологічних операцій, установлених для деталей, оброблюваних на даній верстатній лінії.

Перевагами  потокового виробництва перед традиційним  є:

1. Безперервність праці;
2. Принцип паралельності;
3. Легко планувати процес виробництва;
4. Ритмічний випуск продукції;
5. Зменшення часу на виробництво.

2.2. Розрахунок такту потокової  лінії.

Такт потокової  лінії-це проміжок часу, через який виходять з потокової лінії готові деталі.

Такт потокової лінії  визначається по формулі:

τ = ,                         

        де  Ф_доб – добовий фонд часу: (8х2)·60=960 хв., при 8-годинному

робочому дні в дві  зміни;

В_р – регламентовані витрати часу на технічне обслуговування

верстата, прийняти В_р=60 хв.;

N_доб – добова програма випуску, шт.

Добова програма випуску  розраховується по формулі:

де  N_р – задана річна програма випуску, шт.;

n_рд – кількість робочих днів в році.

Nдоб==253 шт

τ==3,55 хв./шт.

2.3 Розрахунок кількості обладнання

Розрахунок  кількості обладнання, його завантаження та ступеню синхронізації операції технологічного процесу.

Розрахунок  кількості обладнання для кожної операції проводиться по формулі:

де  n_рi – розрахункове число верстатів на і-тій операції, шт.;

t_штi – штучний час на і-ту операцію, хв.;

τ – такт потокової лінії, хв./шт.

n_{р1==1,481  шт                                    ;}                                          n_{р1=2 шт.;}

n_{р2==0,540       шт                               ;}                                           n_{р2=1 шт}

η_{р3==2,230       шт                             ;}                                         η_{р3=3 шт}

η_{р3а==0,850      шт                            ;}                                           η_р3а=1шт

η_{р4==1,194     шт                                ;}                                          η_р4=2шт

η_{р5==0,805    шт                                  ;}                                        η_р5=1шт

η_{р6==0,670       шт                               ;}                                        η_р6=1шт

η_{р7==0,484     шт                                   ;}                                       η_р7=1шт

η_{р8==1,408   шт                                     ;}                                        η_р8=2шт

η_{р9==2,011    шт                                      ;}                                        η_р9=3шт

η_{р10==0,980    шт                                    ;}                                       η_р10=1шт

_{Коефіцієнт} завантаження обладнання η_зi визначаємо також для кожної i – ої операції по формулі:

  η_з1-=74,05%

  η_з2=-=54%

  η_{з3а=-=74,33%}

   η_зб=-=85%

   η_з4=-=59,7%

  η_{з5= -=80,5%}

η_з6=-=67%

η_з7=-=48,4%

η_з8=-=70,4%

η_з9=-=67,03%

η_з10=-=98%

_{Таблиця 3а- розрахунок обладнання на потокової лінії}

_{Таблиця 3б- розрахунок обладнання на потокової лінії}

Середнє завантаження обладнання η_{з сер} розраховується по формулі:

де  m – число операцій.

Ступінь несинхронізації операцій розраховується по формулі:

де   – робочий такт на і-тій операції;

 – середній робочий такт  потокової лінії. 

Середній робочий такт потокової лінії знаходиться  по формулі:

По отриманих результатах  будується графік синхронізації операцій (рисунок 1) і графік завантаження обладнання (рисунок 2).

Рисунок 1а - Графік синхронізації операцій

Рисунок 2а - Графік завантаження обладнання на операціях

2.4 Вибір обладнання

Вибір обладнання на практиці здійснюється одночасно з проектуванням  технологічного процесу. При цьому  найчастіше орієнтуються на наявний  склад обладнання.

Таблиця 4а - Відомість обладнання на потоковій лінії

Таблиця 4б - Відомість обладнання на потоковій лінії

2.5 Планування  потокової лінії

За допомогою графіка-регламенту можливо визначити ступінь завантаження недовантажених робочих місць і  час їх роботи впродовж періоду обслуговування, виявити економічно оправдане використання робітників на лінії і тим самим  усунути простої, визначити внутрішньо лінійні і оборотні заділи та побудувати графіки руху останніх (епюри оборотних  заділів).

Графік-регламент  роботи потокової лінії (варіант  а)

Графік-регламент  роботи потокової лінії (варіант  б)

2.7 Розрахунок  заділів на потоковій лінії

Для забезпечення безперервності роботи потокової лінії поряд  з іншими заходами необхідно створити ряд заділів. Внутрішньо лінійні  заділи на потокових лініях бувають: технологічними, транспортними, страховими та оборотними.

2.7.1 Технологічний  заділ

Технологічний заділ (З_техн) – загальна кількість деталей, що знаходяться в даний момент в процесі обробки на всіх операціях лінії:

,                                          (2.8)

де т – кількість операцій на лінії;

п_і – кількість робочих місць на кожній операції;

S – кількість одночасно оброблюваних деталей на кожному робочому місці, S = 1.

2.7.2 Транспортний  заділ

Транспортний заділ (З_тр) створюється деталями, які знаходяться на потоковій лінії поміж робочими місцями:

,                                            (2.9)

де  р – розмір транспортної партії деталей.

При поштучній передачі деталей  з операції на операцію величина р = 1.

2.7.3 Страховий  заділ

Страховий заділ (З_стр) створюється перед найбільш відповідальною (як правило, це найбільш трудомістка) операцією. Його величина встановлюється в розмірі 4-5% змінного завдання. Окрім цього, перед кожною операцією створюється 15-20 хвилинний страховий заділ деталей з метою створення можливості для незалежного початку роботи:

,                                         (2.10)

де  З_{стр і} – страховий заділ на і-тій операції, штук;

п_і – кількість верстатів на даній операції, штук;

t_шті – трудомісткість операції, хвилин.

З_{стр1=*2=8 шт}                                                                       З_{стр1=*2=8 шт}                                                                           

З_{стр2= *1=11 шт}                                                                 З_{стр2= *1=11 шт}

З_{стр3а=*3=8 шт}                                                                З_{стр3б=*1=7 шт}

З_{стр4=*2=10 шт}                                                                З_{стр4=*2=10 шт}

З_{стр5=*1=7 шт}                                                                  З_{стр5=*1=7 шт}

З_{стр6=*1=9 шт}                                                                  З_{стр6=*1=9 шт}

З_{стр7=*1=24 шт}                                                                 З_{стр7=*1=24 шт}

З_{стр8=*2=8 шт}                                                                          З_{стр8=*2=8 шт}

З_{стр9=*3=6 шт}                                                                        З_{стр9=*3=6 шт}

З_{стр10=*2 =12шт}                                                                    З_{стр10=*2 =12шт}

2.7.4 Оборотний  міжопераційний заділ

Оборотний міжопераційний заділ (З_об) створюється поміж суміжними операціями внаслідок їх різної трудомісткості (продуктивності). Його величина розраховується на основі графіка-регламенту роботи потокової лінії. Для того, щоб розрахувати міжопераційні оборотні заділи між суміжними операціями, період обслуговування Т₀ розподіляють на часткові періоди часу t₀, впродовж яких на двох суміжних операціях працює незмінна кількість верстатів.

Максимальну величину оборотного заділу, що знову утворюється (якщо результат виходить зі знаком плюс) або витрачається (якщо результат  виходить зі знаком мінус) для кожного  відрізку часу t₀ визначаємо по формулі:

,                                      

де  п_і, п_і+1 – кількість верстатів, працюючих одночасно, відповідно, на попередній та послідуючих операціях протягом часу t₀

З_{об1,2= 66*-7шт}

З_{об1,2 =  12 *-3 шт}

З_{об1,2=42*10шт}

З_{об2,3а= 42*4шт}

З_{об2,3а=36*9шт}

З_{об2,3а= 42*-13шт}

З_{об3а4= 30*-3шт}

З_{об3а4=12*2шт}

З_{об3а4=78*1шт}

З_{об4,5=30*5шт}

З_{об4,5=72*-10шт}

З_{об4,5=18*5шт}

З_{об5,6=30*12шт}

З_{об5,6=72*-9шт}

З_{об5,6=18*-19шт}

З_{об5,6=30*-6шт}

З_{об5,6=72*25шт}

З_{об5,6=18*14шт}

З_{об6,7=30*-5шт}

З_{об6,7=36*9шт}

З_{об6,7=54*8шт}

З_{об7,8=66*-3шт}

З_{об7,8=12*-5шт}

З_{об7,8=42*2шт}