Методы контроля качества строительной продукции

1 Методы контроля качества строительной продукции

Различают внутренний и внешний контроль качества. Внутренний контроль. Качество строительной продукции определяется по результатам производственного контроля и оценивается в соответствии со специальной инструкцией по оценке качества строительно-монтажных работ.  
Данные результатов контроля должны фиксироваться в журналах работ. В табл. 19.1 приведены виды внутреннего контроля.  
   
Таблица 19.1 Виды внутреннего контроля

Вид контроля	Содержание
По времени проведения
Входной Операционный Приемочный	Проверка поступающих материалов и изделий Осмотр и замеры в процессе работ   Приемка завершенных работ с составлением акта на скрытые работы
По объему проверок.
Сплошной Выборочный	Проверка всех изделий » части изделий
По периодичности
Непрерывный Периодический Летучий	Проверка в течение всего времени выполнения работ   То же, через определенные промежутки времени   Эпизодические проверки
По средствам проведения (методу)
Визуальный Измерительный   Регистрационный	Осмотр без измерительных инструментов   То же, с применением измерительных инструментов, в том числе лабораторных   То же, методом анализа документации (проектов, паспортов, сертификатов)

 

При входном контроле надлежит проверять соответствие поступающих на стройку материалов и изделий сертификатам, техническим условиям, паспортам и другим документам, подтверждающим качество, и требованиям рабочих чертежей. Входной контроль должен возлагаться на службу производственно-технологической комплектации предприятия-изготовителя, инженерно-технический персонал стройки и строительные лаборатории.  
Операционный контроль должен осуществляться при выполнении производственных операций или строительных процессов и обеспечивать своевременное выявление дефектов и причин их возникновения, а также своевременное принятие мер по их устранению и предупреждению.  
При операционном контроле должны проверяться: соблюдение заданной в проектах производства работ технологии выполнения строительных процессов; соответствие выполняемых работ рабочим чертежам, строительным нормам и правилам производства работ.  
Основные рабочие документы при операционном контроле качества — схемы операционного контроля, разрабатываемые в составе проектов производства работ.  
Приемочный контроль производится для проверки и оценки качества законченных строительством объектов или их частей, а также скрытых работ и отдельных ответственных конструкций.  
Все скрытые работы подлежат приемке с составлением актов их освидетельствования, которые должны составляться на завершенные процессы, выполненные самостоятельными подразделениями исполнителей.  
Отдельные ответственные конструкции по мере их готовности подлежат приемке в процессе строительства с составлением акта промежуточной приемки этих конструкций. В обязательном порядке производится, в частности, приемка фундаментов под оборудование.  
Готовность фундаментов под монтаж должна быть оформлена актом, подписанным представителями заказчика, строительной и монтажной организаций. К приемо-сдаточному акту о готовности фундаментов под оборудование должен быть приложен формуляр на фундамент с указанием: проектных и фактических отметок поверхностей фундаментов; проектных и фактических основных размеров фундаментов; расположения и отметок металлических деталей и реперов, заложенных в тело фундамента, или скоб, закрепленных на конструкциях зданий, фиксирующих главные оси фундаментов; акта на освидетельствование основания под фундаменты; документации, характеризующей качество применяемых материалов и выполненных работ (журналы испытания бетона, бетонирования, акты скрытых работ на укладку арматуры и т.п.);  
акта на скрытые работы по виброизоляции фундаментов.  
Внешний контроль. Кроме производственного контроля за качеством строительства осуществляется внешний контроль со стороны государственных и ведомственных органов контроля и надзора (пожарный, санитарно-технический, горно-технический и др.). Проектная организация осуществляет авторский контроль, застройщик — технадзор заказчика.  
Авторский надзор проектных организаций за качеством строительства осуществляется совместно с технадзором заказчика и другими органами контроля качества строительства.  
Технический надзор заказчика контролирует качество строительных материалов, оборудования и выполненных строительно-монтажных работ, их соответствие проектам, сметам, СНиПу и государственным стандартам. Работники технического надзора заказчика несут ответственность за плохое качество работ, принятых от строителей, несвоевременное оформление актов на скрытые работы и систематически фиксируют в журналах работ свои замечания по качеству выполненных работ. Без подписи заказчика «К производству работ» рабочие чертежи считаются недействительными.

 

 

2 Подсчет объема бетонных работ

1. Устройство опалубки

 

а) Колонна.

0,3х3,4х4=4,08 м2

На типовой этаж: 4,08х44=179,52 м2; На все здание: 179,52х5=897,6 м2

б) Балки

0,3(6-0,3)+0,7(6-03)=5,7 м2 ;

На типовой этаж:

L=6 м ; 5,7х73=416,1 м2 ;

На все здание: 416,1х5=2080,5 м2 .

в) Плиты:

60х18-3х3х4,2+(60+18)х2х0,17+3х(4,2+3)х2х0,17=1076,064 м2

На все здание: 1076,064х5=5380,32 м2

г) Лестницы:

3,43х1,5+(0,5х0,165х0,3х10+3,43х0,17)+0,165х10х1,5=8,698 м2

Для лестничной площадки:

1,2х3=3,6 м2; На лестницу: 2х8,698+3,6=20,996 м2

На этаже 3 лестницы:

20,996х3=62,988 м2 ; На все здание: 62,988х5=314,94 м2

Подсчет объемов конструкций.

Плита.

Объем плиты принимается по всей площади этажа за вычетом площади лестничных проемов.

(18х60-3х3х4,2)х0,17=177,174 м3 ;

На здание: 177,174х5=885,87 м3

Колонна.

0,3х0,3х3,4=0,306 м3

На этаж: 0,306х44=13,464 м3 ; На здание: 13,464х5=67,32 м3 ;

Балка.

Объем балки сечением 0,7х0,3 принимается по расстоянию между колоннами в свету.

0,7х0,3(6-0,4)=1,176 м3 ;

На этаж: 1,176х73=85,848 м3 ;

На здание: 85,848х5=429,24 м3 .

Лестницы.

2х(0,5х0,16х0,3х10х1,5+3,43х0,17х1,5)+1,2х0,17х3=3,0813 м3 ;

На этаж: 3,0813х3=9,2439 м3 ; На здание: 9,2439х5=46,2195 м3 ;

Устройство стоек.

Стойки устанавливаются через 1,5м.

- по длине: 60/1,5+1=41 стоек

- по ширине: 18/1,5+1=13 стоек.

41х13-40=493 стоек.

Перевод в погонные метры по высоте элемента: 493х3,4=1676,2 м;

на все здание: 1676,2х5=8381 м.

 

2. Укладка вязаных сеток  и каркасов

 

а) Колонна (80 м арматуры)

0,306х80=24,48 кг=0,0245т.

На этаж: 0,0245х44=1,078т. На здание: 1,078х5=5,39т.

б) Балка ( 100 кг арматуры )

L=6м; 1,176х100=117,6 кг=0,1176т.

На этаж: 0,1176х73=8,5848т.

На здание: 8,5848х5=42,924т.

в) Плита ( 90 кг/м3 )

177,174х90=15945,66кг=15,946т.

На здание: 15,946х5=79,728т.

г) Лестница (120 кг/м3)

3,0813х120=369,756кг.=0,370т.

На этаж: 0,37х3=1,11 т.; На здание: 1,11х5=5,55 т.

Выбор способа производства работ.

Приготовление бетонной смеси – централизованы на БСУ. Транспортировка бетонной смеси на объект – бетоновоз, автобетоносмеситель.

 

Таблица 1. Характеристики автобетоновоза

Показатель	Базовые шасси	Полная масса, кг.	Полезная мощность кузова, кг.	Время выгрузки бетонной смеси.	Эксплуатационная производительность м3/год
124	КАМАЗ-5511	11120	4,5	5	111480

 

 

Таблица 2. Характеристики автобетоносмесителя

Показатели	СБ-92В-1
Вместимость смесительного барабана по готовому замесу, м3	5
Геометрический объем смесительного барабана, м3	6,1
Частота вращения смесительного барабана, об/ми	до 14
Высота загрузки материалов, мм	3350
Мощность привода смесительного барабана, кВт	37
Базовый автомобиль	Камаз-5511
- длина, мм	7350
- ширина, мм	2500
- высота, мм	3350
Масса технологического оборудования, кг	10300

 

 

Подача бетонной смеси на этажи – с помощью бетонного крана и унифицированной поворотной бадьи.

Унифицированные поворотные переносные бункера бадьи конструкции ЦНИИОМТП

 

Таблица 3.

Номинальный объем, м3	Размеры отв. для погрузки, мм	Тип затвора	Габаритные размеры, мм	Масса, кг.
1	350х600	ручной	3612х1232х1040	490

 

 

Для уплотнения бетонной смеси в конструкциях применяют:

Колонны, балки – глубинный вибратор –ИВ-67

Лестницы – глубинный вибратор – ИВ-66

Плиты – поверхностный вибратор – ИВ-91А.

 

Таблица 4. Технические характеристики вибраторов с гибким валом.

Показатель	ИВ-66	ИВ-67
Система вибрационного механизма	планетарная с внутренней обкаткой
Частота тока электродвигателя, Гц.	50	50
Напряжение	36
Частота вращения гибкого вала, об/мин	2800
Ресурс работы вибратора, ч.	500
Наружный диаметр вибронаконечника, мм	38	51
Частота колебаний, кол/мин	20000	16000
Длина рабочей части наконечника, мм	360	410
Номинальная мощность, кВт	0,8	0,8
Масса вибронаконечника, кг	2,24,51,3
Общая масса вибратора, кг	26	29

 

 

Таблица 5. Технические характеристики площадных вибраторов.

Показатель	ИВ-91А
Размер площадки, мм	1050х1050
Частота колебаний, Гц	47
Вынуждающая сила колебаний, Н	4000-3000
Тип вибратора	И-92
Мощность электродвигателя, кВт	0,6
Масса вибратора, кг	60

 

 

Таблица 6. Ведомость объемов работ.

Наименование работ	Ед. изм.	Количество
		на 1 элемент	на 1 этаж	на здание
Устр-во опалубки	1м2	0,3х4х3,4=4,08	4,08х44=179,52	179,52х5=897,6
Колонна
Балка L=6	1м2	5,7	416,1	2080,5
Плиты	1м2	1076,064	1076,064	5380,32
Лестницы	1м2	20,996	62,988	314,94
Устройство стоек через 1,5м.	1 п.м.	-	1676,2	8381
Укладка вязаных и сварных сеток.	1 т.	0,0245	1,078	5,39
Колонна (80 кг/м3)
Балка (100 кг/м3) L=6м	1 т.	0,1176	8,5848	42,924
Плита (90 кг/м3)	1 т.	15,946	15,946	79,728
Лестницы (120 кг/м3)	1 т.	0,37	1,11	5,55
Бетонирование	1 м3	0,306	13,464	67,32
Колонна
Балка L=6	1 м3	1,176	85,848	429,24
Плиты	1 м3	177,174	177,174	885,87
Лестницы	1 м3	3,0813	9,2439	46,2195
Распалубка	1м2	4,08	179,52	897,6
Колонна
Балка L=6	1м2	5,7	416,1	2080,5
Плиты	1м2	1076,064	1076,064	5380,32
Лестницы	1м2	20,996	62,988	314,94

 

 

Таблица 7. Ведомость затрат труда и машинного времени.

Наименование работ	Ед изм.	Кол-во	§ЕНиР	Нвр	Трудоемкость	Состав звена
Устройство опалубки Колонны	1 м2	180	§Е 4-1-34 табл. 3	0,4	72	Плотники 4 разр. -1 2 разр. -1
Балки L=6м	1 м2	417	табл. 4	0,23	95,91
Плиты	1 м2	1077	табл. 5	0,22	236,94
Лестницы	1 м2	63	табл. 8	0,91	57,33
Устройство стоек через 1,5м.	100 м.	16,762	§Е 4-1-33	10	167,62	Плотники 4 разр. -1 3 разр. -1
Всего:					Σ629,8
Установка и вязка арматуры
Колонна	1т.	1,078	§Е 4-1-46	12	12,936	Арматурщики 6 разр. -1 2 разр. -1
Балка  L=6м	1т.	8,585	§Е 4-1-46	14	120,19	Арматурщики 5 разр. -1 2 разр. -1
Плита	1т.	15,946	§Е 4-1-46	11	175,406	Арматурщики 4 разр. -1 2 разр. -1
Лестницы	1т.	1,11	§Е 4-1-46	27,5	30,525	Арматурщики 5 разр. -1 2 разр. -1
Всего:					Σ339,057
Бетонирование
Колонна	1 м3	13,464	§Е 4-1-49 табл. 2	1,5	20,196	Бетонщики 4 разр. -1 2 разр. -1
Балка L=6	1 м3	85,848	табл. 2	0,89	76,405
Плиты	1 м3	177,174	табл. 2	0,84	148,826
Лестницы	1 м3	9,244	табл. 4	4,5	41,598
Всего:					Σ287,025
Распалубка
Колонна	1 м2	178	§Е 4-1-34 табл. 3	0,15	26,7	Плотники 3 разр. -1 2 разр. -1
Балка L=6	1 м2	417	табл. 4	0,1	41,7
Плиты	1 м2	1077	табл. 5	0,09	96,93
Лестницы	1 м2	63	табл. 8	0,24	15,12
Всего:					Σ180,45

 

 

Выбор бадьи.

Принимаем бадью V=1м3.

Размеры бадьи: длина – 3612 мм.

ширина – 1232 мм.

высота – 1040 мм.

Масса бадьи: 490 кг.

Выбор монтажного крана.

 

Hкр=hзд+hэ+hзап+hстр

 

hзд – отметка монтажного уровня или высота здания

hзд=17 м.

Принимаем hэ=3,612(макс. размер бадьи);

hзап=0,5м.

hстр – высота строповки hстр =2,2м.

Hкр=17+3,612+0,5+2,2=23,312м.

zкр- вылет крюка

 

zкр=bзд+Rпов+hзап|; bзд=15м.

 

Rпов- габарит поворотной части крана (3,5-4м).

Принимаем Rпов=3,8м.

hзап| -запас 0,7-1м; принимаем =1.

zкр=15+3,8+1=19,8м.

Q – максимальный вес груза

 

Q=Qбет+P+Pc

 

Qбет – вес бетонной смеси в бадье V=1м3

Qбет = 2,4 т/м3х1=2,4 т/м3

P – вес пустой бадьи = 0,49 т.

Pс – вес строп, 0,02т.

Q=2,4+0,49+0,02=2,91т.

Принимаем башенный кран КБ-100-3

 

Таблица 8. Технические характеристики.

1) Максимальный  грузовой момент кНм	1000 кНм
2) Вылет, м. - наибольший - наименьший - при максимальной грузоподъемности	25 м. 12,5 м. 12,5 м.
3) Грузоподъемность  при вылете крюка: - наибольшим     - наименьшим	4 т. 8 т.
4) Высота  подъема крюка при вылете: - наибольшим     - наименьшим	33 м. 48 м.
5) Скорость, м/с - подъема   - посадки   - передвижение крана   - передвижение грузовой тележки	0,4623 0,4623 0,48 -
6) Частота  вращения поворотной части:	0,7 об/мин
7) Время  полного изменения вылета	0,8 мин
8) Колея	4,5 м.
9) База	4,5 м.
10) Габариты  поворотной части	3,6 м.
11) Установленная  мощность рабочих механизмов	41,5 кВт
12) Масса - конструктивная - противовеса - балласта	32 т. 28 т. 24,4 т.
13) Масса  крана в рабочем состоянии	84,4 т.

 

 

Коэффициент использования крана по грузоподъемности.

 

K=Q/P,

 

где K=2,91/8=0,364

Q – наибольшая масса  груза. Q= 2,91т.

Р – грузоподъемность крана, т.; Р= 8т.

Определение необходимого числа кранов.

1) Объем бетонной смеси  на типовой этаж - 286 м3

2) Ритм работ    1 день.

3) Число захваток    3

4) Объем бетонирования  в смену -

5) Производительность крана  в смену:

 

 

hц – число циклов в смену;

 

 

tц – время цикла;

Tсм – продолжительность   8 часов.

 

,

 

где Нкр – высота крана  48 м.

vподъема – скорость подъема – 0,4623 м/сек

tподъема=48/0,4623=103,83 сек=1,73 мин.

tповор=α/360˚*n , где α – средний угол поворота

n – частота вращения поворотной части, n=0,7 об/мин.

tспуск=tподъема=1,73 мин

tперед=l/vперед , где l – пролет здания, 6 м.

vперед – скорость передвижения крана.

vперед=0,48 м/сек

Сменная эксплуатационная производительность крана:

 

 

=> Принимаю 1 кран.

Определение состава бригады.

Суммарная трудоемкость:

 

,

 

где Qопал – трудоемкость опалубочных работ

Qбет – трудоемкость бетонирования конструкций

Qарм – трудоемкость установки и вязки арматуры

Qрасп – трудоемкость распалубочных работ

Принимаем число рабочих групп – 4.

- опалубщики (плотники)

- арматурщики

- бетонщики

- распалубщики (плотники)

Определяем трудоемкость на 1 захватку:

Определяем состав бригад.

Опалубщики:

Арматурщики:

Бетонщики:

Распалубщики:

Определяем площадь на 1 рабочего.

 

Принимаем следующий состав бригад:

 

Таблица 9.

Опалубщики:	4 разр - 15 чел 2 разр – 12 чел
Арматурщики:	5 разр - 8 чел 2 разр – 7 чел
Бетонщики:	4 разр - 6 чел 2 разр – 6 чел
Распалубщики:	3 разр - 4 чел 2 разр – 4 чел

 

 

Число рабочих дней:

 

А – ритм работы – 1 день;

К – число смен в сутки – 1 смена

m – общее число захваток – 3х5=15 захватки

tp – период работы - 7 дней

Коэффициент неравномерности движения рабочей силы.

опалубка бетонный конструкция

,

 

Nmax – число рабочих; Ncp – среднее число рабочих;

 

,

 

где

;

В качестве опалубки принимаю разборно-переставную щитовую опалубку.

Технология бетонирования конструкции.

Процесс укладки бетонной смеси включает следующие операции: подготовку операции, подачу б.с. в бетонируемую конструкцию, распределение (разравнивание) и уплотнение.

Перед укладкой бетонной смеси, опалубку необходимо очистить от мусора и грязи, а имеющиеся щели заделать. Поверхность инвентарной опалубки, прилегающей к бетону, следует покрыть смазкой, которая не должна ухудшить качество бетона и оставлять следы на поверхности конструкции. Бетонную смесь укладывают на основание, которое должно быть очищено от мусора, грязи, битума, масел.

До начала укладки бетонную смесь особенно тщательно проверяют правильность установки арматуры, наличие бетонных подкладок и других приспособлений, обеспечивающих заданную толщину защитного слоя бетона.

По мере подачи в опалубку бетонной смеси распределяют, как правило, горизонтальными слоями одинаковой толщины, укладываемые в одном направлении. Толщина горизонтальных слоев в основном определяется в зависимости от средств уплотнения. Укладка непрерывна слоями 200-250 мм. Вибрирование осуществляется вибраторами с осадкой конуса 10-12 мм. Перекрытия предыдущего слоя бетонной смеси последующим должно быть выполнено до начала схватывания цемента в предыдущем слое.

При бетонировании колонн б.с. после доставки ее к объекту подается в конструкцию в переносном поворотном поворотном бункере краном. Колонны сечением 400х400 мм и больше, высотой до 5 м, а также сечением до 400х400 мм, высотой менее 2 м. бетонируют на всю высоту с подачей бетона сверху. При больших высотах этих конструкций работу выполняют ярусами (высотой 5-2 м) с перерывами 1-2 ч. для осадки свежеуложенного бетона.

Бетонирование высоких колонн, как правило, производится в опалубке, установленной с трех сторон на всю высоту конструкции. Четвертая сторона опалубки ставится на высоту очередного яруса бетонирования. Если над колоннами расположены балкис пустой арматурой, то бетонирование их можно производить до армирования балок с последующей обработкой рабочих швов.

Для бетонирования балок и плит перекрытий возможны следующие схемы подачи бетона после доставки его транспортными средствами: переносной бункер – кран – звеньевой; конвеер – виброжелоб – конструкции; бетононасос – бетонопровод – конструкции.

Бетонирование балок и плит, монолитно связанных с колоннами и стенами, следует производить не позднее 1-2 ч. после окончания бетонирования последующих. При высоте перекрытия до 0,5 м балки и плиты бетонируют одновременно в один слой.

При высоте 05-08 м. перекрытие бетонируют в 2 слоя. Граница слоев должна проходить по балке на 0,2-0,3 м ниже плиты перекрытия. При высоте балок больше 0,8 м не рекомендуют бетонировать отдельно от плит и устраивать рабочий шов на 30 мм ниже плиты. Балки и прогоны бетонируют горизонтальными слоями толщиной 0,3-0,5 м в зависимости от применяемого вибратора.

Укладку б.с. в плиты производят по маечным рейкам, которые устанавливают рядами через 2-2,5 м. и прибивают к бобышкам на опалубке. После снятия реек и бобышек оставшиеся в плите углубление заполняют б.с. и уплотняют.

При бетонировании плоских плит рабочий шов устраивается в любом месте, но по направлению меньшего пролета.

 

Таблица 10. ТЭП

Наименование	Величина
1. Суммарная  трудоемкость (чел дни)	1436,33
2. Расход  основных материалов -бетон (м3) -сталь (т)	1428,65 133,592
3. Удельная  трудоемкость (чел дни/м3)	0,9194
4. Суммарная  мощность (кВт)	79,9
5. Энерговооруженность (кВт/чел)	5,33
6. Продолжительность  ( смен )	25

 

 

3 Контроль качества при монтаже строительных конструкций

 
Качество бетонных и железобетонных конструкций определяется как качеством используемых материальных элементов, так и тщательностью соблюдения регламентирующих положений технологии на всех стадиях комплексного процесса. 
 
Для этого необходим контроль и его осуществляют на следующих стадиях: при приемке и хранении всех исходных материалов (цемента, песка, щебня, гравия, арматурной стали, лесоматериалов и др.); при изготовлении и монтаже арматурных элементов и конструкций; при изготовлении и установке элементов опалубки; 
 
при подготовке основания и опалубки к укладке бетонной смеси; при приготовлении и транспортировке бетонной смеси; при уходе за бетоном в процессе его твердения. 
 
Все исходные материалы должны отвечать требованиям ГОСТов. Показатели свойств материалов определяют в соответствии с единой методикой, рекомендованной для строительных лабораторий. 
 
В процессе армирования конструкций контроль осуществляется при приемке стали (наличие заводских марок и бирок, качество арматурной стали); при складировании и транспортировке (правильность складирования по маркам, сортам, размерам, сохранность при перевозках); при изготовлении арматурных элементов и конструкций (правильность формы и размеров, качество сварки, соблюдение технологии сварки). После установки и соединения всех арматурных элементов в блоке бетонирования проводят окончательную проверку правильности размеров и положения арматуры с учетом допускаемых отклонений. 
 
В процессе опалубливания контролируют правильность установки опалубки, креплений, а также плотность стыков в щитах и сопряжениях, взаимное положение опалубочных форм и арматуры (для получения заданной толщины защитного слоя). Правильность положения опалубки в пространстве проверяют привязкой к разбивочным осям и нивелировкой, а размеры - обычными измерениями. Допускаемые отклонения в положении и размерах опалубки приведены в СНиПе (ч. 3) и справочниках. 
 
Перед укладкой бетонной смеси контролируют чистоту рабочей поверхности опалубки и качество ее смазки. 
 
На стадии приготовления бетонной смеси проверяют точность дозирования материалов, продолжительность перемешивания, подвижность и плотность смеси. Подвижность бетонной смеси оценивают не реже двух раз в смену. Подвижность не должна отклоняться от заданной более чем на ±1 см, а плотность - более чем на 3%.

При транспортировке бетонной смеси следят за тем, чтобы она не начала схватываться, не распадалась на составляющие, не теряла подвижности из-за потерь воды, цемента или схватывания. 
 
На месте укладки следует обращать внимание на высоту сбрасывания смеси, продолжительность вибрирования и равномерность уплотнения, не допуская расслоения смеси и образования раковин, пустот. 
 
Процесс виброуплотнения контролируют визуально, по степени осадки смеси, прекращению выхода из нее пузырьков воздуха и появлению цементного молока. В некоторых случаях используют радиоизотопные плотномеры, принцип действия которых основан на измерении поглощения бетонной смесью - излучения. С помощью плотномеров определяют степень уплотнения смеси в процессе вибрирования. 
 
При бетонировании больших массивов однородность уплотнения бетона контролируют с помощью электрических преобразователей (датчиков) сопротивления в виде цилиндрических щупов, располагаемых по толщине укладываемого слоя. Принцип действия датчиков основан на свойстве бетона с увеличением плотности снижать сопротивление прохождению тока. Размещают их в зоне действия вибраторов. В момент приобретения бетоном заданной плотности оператор-бетонщик получает световой или звуковой сигнал. 
 
Окончательная оценка качества бетона может быть получена лишь на основании испытания его прочности на сжатие до разрушения образцов-кубиков, изготовляемых из бетона одновременно с его укладкой и выдерживаемых в тех же условиях, в которых твердеет бетон бетонируемых блоков. Для испытания на сжатие готовят образцы в виде кубиков с длиной ребра 160 мм. Допускаются и другие размеры кубиков, но с введением поправки на полученный результат при раздавливании образцов на прессе. 
 
Для каждого класса бетона изготовляют серию из трех образцов-близнецов. 
 
Для получения более реальной картины прочностных характеристик бетона из тела конструкций выбуривают керны, которые в дальнейшем испытывают на прочность. 
 
Наряду со стандартными лабораторными методами оценки прочности бетона в образцах применяют косвенные неразрушающие методы оценки прочности непосредственно в сооружениях. Такими методами, широко применяемыми в строительстве, являются механический, основанный на использовании зависимости между прочностью бетона на сжатие и его поверхностной твердостью и ультразвуковой импульсный, основанный на измерении скорости распространения в бетоне продольных ультразвуковых волн и степени их затухания. 
 
При механическом методе контроля прочности бетона используют эталонный молоток Кашкарова. Для определения прочности бетона на сжатие молоток Кашкарова устанавливают шариком на бетон и слесарным молотком наносят удар по корпусу эталонного молотка. При этом шарик нижней частью вдавливается в бетон, а верхней - в эталонный стальной стержень, оставляя и на бетоне и на стержне отпечатки. После измерения диаметров этих отпечатков находят их отношения и с помощью тарировочных кривых определяют прочность поверхностных слоев бетона на сжатие.

При ультразвуковом импульсном методе используют специальные ультразвуковые приборы типа УП-4 или УКБ-1, с помощью которых определяют скорость прохождения ультразвука через бетон конструкции. По градуировочным кривым скорости прохождения ультразвука и прочности бетона при сжатии определяют прочность бетона при сжатии в конструкции. При определенных условиях (постоянство технологии, идентичность исходных материалов и т. п.) этот метод обеспечивает вполне приемлемую точность контроля. 
 
В зимних условиях помимо общих изложенных выше требований осуществляют дополнительный контроль. 
 
В процессе приготовления бетонной смеси контролируют не реже чем через каждые 2 ч: отсутствие льда, снега и смерзшихся комьев в неотогреваемых заполнителях, подаваемых в бетоносмеситель, при приготовлении бетонной смеси с противоморозными добавками; температуру воды и заполнителей перед загрузкой в бетоносмеситель; концентрацию раствора солей; температуру смеси на выходе из бетоносмесителя. 
 
При транспортировании бетонной смеси один раз в смену проверяют выполнение мероприятий по укрытию, утеплению и обогреву транспортной и приемной тары. 
 
При предварительном электроразогреве смеси контролируют температуру смеси в каждой разогреваемой порции. 
 
Перед укладкой бетонной смеси проверяют отсутствие снега и наледи на поверхности основания, стыкуемых элементов, арматуры и опалубки, следят за соответствием теплоизоляции опалубки требованиям технологической карты, а при необходимости отогрева стыкуемых поверхностей и фунтового основания - за выполнением этих работ. 
 
При укладке смеси контролируют ее температуру во время выгрузки из транспортных средств и температуру уложенной бетонной смеси. Проверяют соответствие гидроизоляции и теплоизоляции неопалубленных поверхностей требованиям технологических карт. 
 
В процессе выдерживания бетона температуру измеряют в следующие сроки: при использовании способов "термоса", предварительного электроразогрева бетонной смеси, обогрева в тепляках - каждые 2 ч в первые сутки, не реже двух раз в смену в последующие трое суток и один раз в сутки в остальное время выдерживания; в случае применения бетона с противоморозными добавками - три раза в сутки до приобретения им заданной прочности; при электропрогреве бетона в период подъема температуры со скоростью до 10 °С/ч - через каждые 2 ч, в дальнейшем - не реже двух раз в смену. 
 
По окончании выдерживания бетона и распалубливания конструкции замеряют температуру воздуха не реже одного раза в смену.

Температуру бетона измеряют дистанционными методами с использованием температурных скважин, термометров сопротивления либо применяют технические термометры. 
 
Температуру бетона контролируют на участках, подверженных наибольшему охлаждению (в углах, выступающих элементах) или нагреву (у электродов, на контактах с термоактивной опалубкой на глубине 5 см, а также в ряде массивных блоков бетонирования). Результаты замеров записывают в ведомость контроля температур. 
 
При электропрогреве бетона не реже двух раз в смену контролируют напряжение и силу тока на низовой стороне питающего трансформатора и замеренные значения фиксируют в специальном журнале. 
 
Прочность бетона контролируют в соответствии с требованиями, изложенными выше, и путем испытания дополнительного количества образцов, изготовленных у места укладки бетонной смеси, в следующие сроки: при выдерживании по способу "термоса" и с предварительным электроразогревом бетонной смеси - три образца после снижения температуры бетона до расчетной конечной, а для бетона с противоморозными добавками - три образца после снижения температуры бетона до температуры, на которую рассчитано количество добавок; три образца после достижения бетоном конструкций положительной температуры и 28-суточного выдерживания образцов в нормальных условиях; три образца перед загружением конструкций нормативной нагрузкой. Образцы, хранящиеся на морозе, перед испытанием выдерживают 2...4 ч для оттаивания при температуре 15...20 °С. 
 
При электропрогреве, обогреве в термоактивной опалубке, инфракрасном и индукционном нагревах бетона выдерживание образцов-кубов в условиях, аналогичных прогреваемым конструкциям, как правило, неосуществимо. В этом случае прочность бетона контролируют, обеспечив соответствие фактического температурного режима заданному. 
 
При всех методах зимней технологии необходимо проверять прочность бетона в конструкции неразрушающими методами или путем испытания высверленных кернов, если контрольные образцы не могут быть выдержаны при режимах выдерживания конструкций. 
 
На все операции по контролю качества выполнения технологических процессов и качества материалов составляют акты проверок (испытаний), которые предъявляют комиссии, принимающей объект. В ходе производства работ оформляют актами приемку основания, приемку блока перед укладкой бетонной смеси и заполняют журналы работ контроля температур по установленной форме.

Приемка работ

Монолитные и сборные бетонные и железобетонные конструкции подлежат приемке лишь после того, как достигнут проектной прочности. 
Прочность уложенного бетона проверяют путем испытаний серий контрольных образцов, хранившихся в условиях, подобных условиям твердения бетонной смеси в конструкциях.

Толщину защитного слоя бетона проверяют различными способами: вырубают борозды для непосредственного замера; используют магнитный прибор или γ - лучи.

С помощью магнитного прибора толщину защитного слоя бетона определяют в пределах от 0 до 40 мм в изделиях с арматурой диаметром от 4 до 24 мм. Действие прибора основано на изменении магнитного поля при приближении к арматуре изделия двух параллельно расположенных магнитов.

Сущность проверки толщины защитного слоя при помощи ?-лучей заключается в том, что последние обладают свойством проходить сквозь материал с разной интенсивностью в зависимости от его плотности. При проявлении на пленке получается четкое изображение арматуры в бетонном массиве. Измерив на снимке толщину защитного слоя бетона, можно определить его действительные размеры.

Для выяснения внутренних скрытых дефектов железобетонной конструкции используют ультразвуковую аппаратуру. Ультразвук обладает свойством проникать через толщи сплошных твердых материалов, почти не меняя своей интенсивности. Если бетон состоит из плотной однородной среды, то сила ультразвука остается почти неизменной; в местах, где имеются пустоты, ультразвук значительно ослабевает.

Выполненные железобетонные работы освидетельствуют в натуре, а производят контрольные замеры конструкций.

При приемке сооружения предъявляют следующие документы:

а) рабочие чертежи с нанесением на них всех изменений, произведенных в процессе строительства (исполнительные чертежи), и акты согласований допущенных изменений;

б) журналы работ;

в) данные испытаний контрольных образцов бетона;

г) акты приемки арматурных сеток каркасов;

д) акты промежуточной приемки скрытых работ. Отклонения в размерах и положении выполненных монолитных и сборных железобетонных конструкций от проектных не должны превышать величин, указанных в табл. 13.

Таблица 13 - Допускаемые отклонения для бетонных и железобетонных конструкций

 

 

 

 

 

 

 

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

 

1."Строительные материалы и изделия" - Попов Л.Н., Попов Н.Л.;

."Строительные материалы" - Воробьев  В.А., Комар А.Г.;

."Бетон и железобетон в  строительстве" - Михайлов, Волков;

."Общая  технология цемента" - Голованова  Л.В.