Методы контроля сварочных работ

1. Методы разработки грунта бульдозерами.

Бульдозеры успешно применяются  для: разработки неглубоких выемок (до 2 м) с перемещением грунта в отвал  или непосредственно в насыпи высотой до 1,5 м; грубой планировки площадок, откосов выемок и насыпей; обратной засыпки траншей н пазух котлованов; окучивания разработанного грунта в зоне работы погрузчиков; в качестве дополнительного тягача или толкача при копании грунта скреперами.

 При разработке неглубоких  выемок копание грунта осуществляют  послойно (до 30 см) для того, чтобы  уменьшить потери грунта в  процессе его перемещения.

 Современные мощные  бульдозеры оборудуются, как правило,  отвалами с боковыми открылками, что позволяет увеличить толщину  срезаемого слоя грунта до 50 см.

 При разработке грунта  в широких выемках и на площадках  применяется несколько технологических  схем, обеспечивающих наибольшую  производительность бульдозеров.  Так, при отсыпке разрабатываемого  послойно грунта с перемещением  его из котлована или резерва  в прилежащий отвал, кавальер  или непосредственно в насыпь  наиболее рациональной является  поперечная схема с ярусно-траншейной  разработкой. Суть этой технологии  заключается в том, что каждый  последующий проход бульдозера  в пределах одного яруса выполняется  со смещением вдоль выработки  на расстояние, превышающее ширину  отвала на 0,4 - 0,6 м. В результате  между смежными проходками остаются  вертикальные стенки, препятствующие  высыпанию грунта за пределы  призмы волочения. Во вторую  очередь выполняется срезка вертикальных  стенок.

 В случае устройства  узких выемок и траншей наиболее  рациональна продольная схема  разработки грунта на всю глубину.  По данной схеме копание грунта  осуществляется захватками длиной  не более 50 м.

 Если расстояние перемещения  грунта превышает 50 м, то независимо  от направления хода бульдозера  относительно оси выработки применяется  схема с устройством промежуточных  валов. В целях снижения непроизводительных  потерь грунта на пути его  перемещения в насыпь или отвал  применяется бригадная (звеньевая)  форма организации работы нескольких  бульдозеров, размещаемых вдоль  выработки уступом. При этом  величина бокового смещения каждого  последующего бульдозера относительно  предшествующего принимается равной 0,7 - 0,8 ширины отвала. При организации  разработки грунта бульдозерами  учитывается то обстоятельство, что грунт лучше перемещать  по естественной поверхности,  а не по нарушенной, так как  в первом случае снижаются  затраты энергии и потери.

 Резание грунта отвалом  бульдозера может производиться  по одной из трех схем: стружкой  постоянной толщины, гребенчатым  профилем, клинообразным профилем. Первая схема применима при  разработке слабых грунтов (I и  II категорий), вторая - в более плотных  грунтах, поскольку при гребенчатом  профиле обеспечивается более  полное загружение машины и устойчивая работа двигателя. Третья схема наиболее выгодна при наличии уклона местности в направлении резания грунта. В большинстве случаев для бульдозеров наиболее предпочтительно возвратно-поступательное движение его с боковым перемещением на очередную захватку при движении задним ходом.

Бульдозеры применяют  при перемещении грунта на расстояние 10- 70 м и более при благоприятных  условиях (попутных уклонах путей  перемещения, легких грунтах). Для уменьшения потерь отвалы могут оборудовать  открылками и козырьками.

 В рабочий цикл бульдозера  входят следующие операции:

- резние и набор грунта методом снятия стружки;

- перемещение грунта отвалом; 

- обратный холостой ход.

Планирование площадок бульдозерами выполняется преимущественно траншейным и послойным способами.

 При траншейном способе  выемку разбивают на ярусы  глубиной 0,4-0,5м. Тяжелые грунты, а  также грунты, с примесями предварительно  разрыхляют на толщину стружки.  Для рыхления применяют разрыхлители, прицепные к гусеничному трактору  или навесным - к бульдозеру. Бульдозеры бывают с поворотным и неповоротным отвалом. Бульдозеры используют для обратной засыпки, сооружения насыпей из грунтов боковых резервов, грубого планирования поверхностей и подготовительных работ.

При послойном способе  выемку разрабатывают слоями на толщину  стружки, что снимается, за один проход бульдозера последовательно по всей ширине выемки или отдельными его  частями. Этот способ простой и используется чаще, чем траншейный.

При перемещениях грунта на расстояние свыше 40 м применяют способ разработки с промежуточным валом, а также спаренную работу двух бульдозеров. Отсыпку грунта ведут  послойно, начиная с более удаленной  точки от места забора. При дальности  перемещения до 70 м бульдозер  возвращается в забой для повторения цикла задним ходом без разворота  машины. При работе бульдозера в  особенно плотных грунтах (выше III групп) грунт предварительно разрыхляют.

2. Технология монтажа каркасных, щитовых и панельных зданий из древесины.

Снизить расход древесины  и упростить сборку дома позволяет  технология каркасных и панельных (щитовых) стен.

Каркасная стена – это  рама. Рама состоит из обвязок и  стоек между ними. Элементы рамы соединяются между собой. Рама устанавливается  на цокольную (нижнюю) обвязку, уложенную  на фундамент. На верхнюю (подбалочную)  обвязку рамы укладывают балки перекрытия. Для сохранения устойчивости в стойки каркаса врезают диагональные раскосы.  Деревянный каркас обшивают листовым или погонажным материалом, а внутреннее пространство заполняют теплоизоляцией (минеральная вата, пенополиуретан, пенополистирол и т.п.).

Панельные (щитовые) стены  производятся заводским способом и  существенно удешевляют и ускоряют строительство дома. Панели собираются по тому же принципу, что и каркасные  стены: стойки, верхняя и нижняя обвязки, утеплитель, наружная и внутренняя обшивка. Таким образом панели вместе с элементами перекрытия образуют жесткую конструкцию. Как и каркасные, панельные дома практически не подвержены усадке – отделку можно производить сразу после возведения стен. Для наружной обшивки стен используют сайдинг, плитку, цементно-стружечные плиты, доски и другие материалы. Для внутренней – фанеру, гипсокартон и т.п.

Минераловатный (или другой гигроскопичный) утеплитель в каркасных и панельных конструкциях укладывается между плёнкой гидро- и пароизоляции. Это препятствует намоканию и, как следствие, промерзанию утеплителя. Для средней полосы России толщина утеплителя составляет обычно 10…15 см.

Существует и так называемая «каркасно-щитовая» (канадская) технология возведения стен. Принципиально она  ничем не отличается от описанных выше. Панели состоят из двух плит, между которыми вклеен слой твердого пенополистирола в качестве утеплителя. Далее панели раскраивают по чертежам и выпиливают дверные и оконные проемы. По периметру панели выбирают пазы для вклейки деревянных брусьев каркаса – соединение происходит пазогребневым способом. Аналогично производят панели для перекрытий и крыш. По несущей способности такая конструкция сопоставима со стенами из бруса или бревна.

Деревянный дом способен прослужить сотни лет. Для этого  нужно выполнять несколько простых  правил: беречь дом от огня; проводить  обработку древесины антипиринами; защищать камины и печи теплозащитными экранами; регулярно обрабатывать древесину  антисептиками, предотвращающими гниение  древесины и защищающими её от насекомых-вредителей.

На сегодняшний день это  одна из самых востребованных технологий строительства малоэтажных домов  в мире. В России она стала популярной не только среди частных застройщиков: в большинстве регионов для реализации национальных жилищных программ возводятся именно панельно-каркасные дома —  оптимальные по соотношению цены, качества и сроков возведения.

Название технологии говорит  само за себя: дом монтируется из крупногабаритных панелей, в основе которых — встроенный деревянный каркас. В отличие от других быстровозводимых деревянных каркасных технологий («канадской», модульной), панельно-каркасная технология предусматривает высокотехничное  автоматизированное производство. Производство каркасно панельных домов организовано таким образом, что составные части малоэтажного дома (стены, перекрытия и другие элементы) собираются не рабочими на открытой стройплощадке, а в заводских цехах, самым современным автоматическим оборудованием под управлением компьютерных программ. Только такое производство может гарантировать 2-3-дневный срок возведения комфортного и надежного дома (без отделки).

Производство панельно-каркасных  деревянных домов стало бурно  развиваться после второй мировой  войны, когда требовалось быстро и дешево решать проблемы жилья. С  тех пор каркасно щитовые дома шагнули далеко вперед по своим эксплуатационным и эстетическим характеристикам. Это связано с появлением новых, более эффективных строительных материалов, внедрением современных технологий и оборудования. За несколько десятилетий в усовершенствование панельно-каркасной технологии правительствами и домостроительными организациями ведущих стран мира были вложены огромные средства. И сегодня панельно-каркасное домостроение является основным типом малоэтажного строительства в большинстве европейских стран, а также в Японии, Канаде и США. В этих странах панельно щитовые дома составляют до 80% индивидуального жилья.

В разных странах, где дерево является местным строительным материалом, давно возводят дома из бревен ( с использование половой доски, обрезной доски). Основной принцип такого строительства - бревна (или стеновой брус) плотно укладываются одно на другое, до нужной высоты. Между бревнами прокладываются уплотняющий материал, и такие стены обладают высокой теплозащитой, а также не препятствуют правильному воздухообмену.

 Наряду с этим существует  и другой принцип строительства  - возведение каркаса стен из  антисептированного бруса или сухих строганных досок, обшитых с одной или с двух сторон OSB панелями. Несущим элементом дома является вертикальный деревянный каркас из бруса и досок разных сечений. При этом каркас пропитывается огнезащитными и биологическими составами. Долговечность конструкции каркасного дома (каркасно-щитового, каркасно-панельного дома, каркасно-сборного) достигается за счёт обработки и скрытого размещения каркаса. Каркас дома снаружи обшивают "дышащей" ветроизоляционной мембраной, которая не продувается, но при этом обеспечивает воздухообмен стены (отсутствие конденсата, плесени и промерзания). Затем укладывается утеплитель - базальтовое волокно. Это натуральный материал, который образуется в результате плавления и вспенивания базальтовой породы.

 Базальтовая вата не  горит и не боится влаги.  Утеплитель укладывается между  рёбрами жёсткости, поэтому он  лишён возможности усадки. Данная  технология не требует дополнительного  времени на просушивание и  усадку дома и внутренние поверхности  полностью подготовлены под чистовую  отделку.

 Построенные по этой  технологии дома имеют высокую  пространственную жёсткость, устойчивость  к деформациям, обладают высокой  непродуваемостью и теплозащитой. Наружные и внутренние стены, выполненные по данной технологии, в несколько раз легче кирпичных, газобетонных, бревенчатых. Лёгкость конструкции быстровозводимого каркасного дома, здания или сооружения значительно снижает нагрузку на грунты, что позволяет применять более экономичные типы фундамента и экономить средства без ущерба качеству конструкции деревянного дома.

 Использование OSB панелей  с двух сторон не намного увеличивает стоимость дома, но гораздо улучшает эксплуатационные свойства каркасных стен внутри дома. Вы сможете без труда устанавливать навесную мебель, ощутимо увеличивается массивность и монолитность стен. Конструктивные особенности не накладывают никаких ограничений на дизайн деревянного дома при строительстве каркасных коттеджей, поэтому любой понравившийся Вам дом можно изготовить по каркасной технологии.

 В качестве основного  утеплителя в стенах, мы используем  огнестойкий плитный материал "Роквул", у которого наименьшая степень усадки, а дополнительные противопожарные перемычки внутри стен увеличивают гарантию от просадок. 150-миллиметровый слой теплоизоляции полностью обеспечивает круглогодичное комфортное проживание. Под наружной и внутренней обшивкой стен установлены гидро- ветро- и пароизоляция. Оборудовать такой загородный дом можно любыми видами отопительных и дымоходных систем.

 В высокотехнологичном  каркасе используются только  качественные материалы, и их  совместная работа в конструкции  придают дому все необходимые  свойства по долговечности, капитальности  и прочности. Такой каркасный  дом способен выдерживать любые  статические и динамические нагрузки. Используемый высокоэффективный  материал в стенах способен  обеспечить при минимальной толщине  стен требуемую теплопроводность  и шумоизоляцию.

Обшивка каркасного дома внутри может осуществляться вагонкой "блокхаус", имитирующей поверхность оцилиндрованного бревна, снаружи - сайдингом, блокхаусом, искусственным и даже натуральным камнем. Каркасный дом позволяет выбрать любой вид отделки, как снаружи, так и внутри. Благодаря этому, каркасные дома могут быть, как деревянными, так и кирпичными и один и тот же дом, построенный для разных Заказчиков, будет выглядеть абсолютно по-разному. Всё зависит только от возможностей и пожеланий клиента.

 Межкомнатные перегородки,  полы, перекрытия каркасного дома  выполняются из каркасных панелей  с утеплителем в целях предотвращения  шума и сквозняков.

 Для отопления каркасных  домов требуется в несколько  раз меньше энергии по сравнению  с домами из кирпича или  газобетонных блоков. Значит можно  обойтись менее мощной, а, соответственно, и менее дорогой системой отопления.  Дом полностью отапливается за  несколько часов, к тому же  не требует отопления в автономном  режиме в отсутствие хозяина,  так как стены благодаря конструкционным  особенностям системы не подвержены  промерзанию. Хозяин такого дома  может оставить каркасный дом  без отопления зимой и не  бояться за состояние внутренней  отделки - деревянный дом не  поведёт. 

 Каркасно-панельные деревянные  здания обладают большим энергосбережением,  чем кирпичные, газобетонные, рубленные  и, как кирпичные или газобетонные, они не требуют круглогодичного  отопления.

 Стоимость строительства  каркасного дома "под ключ" в нашей компании составляет 350-450 у.е. за 1 м2. Срок возведения каркасного дома на вашем участке – 3 месяца. Цена связана с вариантами комплектации дома, такими как внешняя или внутренняя отделка, инженерные коммуникации, энергосберегающие стеклопакеты, различные виды кровли, пристройки и т.д.

 Намного дешевле обойдется  и баня, выполненная по каркасно-панельной  технологии. На нее и древесины  пойдет не так много, и с  фундаментом забот будет меньше, поскольку при использовании  эффективного утеплителя (обычно  применяется минеральная вата) стены  такой бани будут легкими.

 Возводятся стены бани  на основе жесткого деревянного  каркаса. Их устанавливают на фундамент и обшивают половой доской (снаружи – сосновыми или еловыми), заполнив пространство между обшивками утеплителем. При работе используются оцинкованные гвозди. Дополнительно снаружи стены покрывают олифой и окрашивают.

 Безусловное достоинство  каркасных стен бани - отсутствие  осадки.

3. Методы контроля сварочных работ.

Современные технологические  процессы изготовления продукции машиностроения в большинстве случаев сопровождаются использованием различных способов сварки. Совершенствование их или  применение новых способов соединений только частично решает проблему повышения  качества изготовляемых конструкций, так как даже при хорошо отработанной технологии сварки возможны различного рода дефекты, приводящие к снижению надежности и долговечности изделий. В связи с этим важное значение для повышения качества изготовляемых конструкций приобретают методы неразрушающего контроля.

В ряде отраслей промышленности неразрушающий контроль сварных  соединений выделен в самостоятельный  технологический процесс, так как  в большинстве случаев трудоемкость контроля соизмерима с трудоемкостью  процесса сварки. Затраты на контроль при изготовлении ряда конструкций  превосходят затраты на их сварку, а стоимость контрольных операций может достигать 25 — 35% общей стоимости конструкции. Это объясняется, прежде всего, тем, что уровень механизации и автоматизации сварочных работ достаточно высок (~ 35-40%), в то время как доля автоматизированного неразрушающего контроля незначительна (1-2%). Поэтому в настоящее время особое внимание обращают на ускоренное внедрение автоматизированных методов контроля качества сварных соединений.

Разработана и осуществляется специальная программа по внедрению  в сварочное производство современных  средств и методов неразрушающего контроля (акустической эмиссии, голографии, томографии и др.). Дальнейшее развитие получат и традиционные методы неразрушающего контроля. К таким методам относят  радиационную, ультразвуковую, магнитную  и капиллярную дефектоскопию, а  также испытания изделий на герметичность.

Следует отметить, что среди  перечисленных методов контроля нет такого, который гарантировал бы выявление всех дефектов сварки. Каждый из этих методов обладает своими преимуществами и недостатками. Например, при использовании радиационных методов контроля достаточно уверенно обнаруживают объемные дефекты небольшого размера (0,1 мм и более) и значительно  хуже - несплавления, трещины и стянутые непровары (~ 35-40%). Ультразвуковой метод, наоборот, более чувствителен к плоскостным дефектам и малоэффективен при контроле конструкций с дефектами в виде пор размером 1 мм и менее. Для выявления поверхностных дефектов применяют или капиллярный, или магнитные методы контроля.

Практика показывает, что  правильная организация процессов  контроля, а также умелое применение того или иного метода или сочетания  методов при контроле позволяют  с большой надежностью оценить  качество сварных соединений.

В своей работе я раскрываю  вопрос о методах контроля. В зависимости  от вида сварных соединений и условий  дальнейшей эксплуатации, изделия после  сварки подвергают соответствующему контролю. Сварные соединения подвергают проверке для определения возможных отклонений от технических условий, предъявляемых  данному виду изделий. Изделие считается  качественным, если отклонения не превышают  допустимые нормы.

Контроль сварных соединений может быть предварительным, когда  проверяют качество исходных материалов, подготовку свариваемых поверхностей, состояние оснастки и оборудования. К предварительному контролю относят  также сварку опытных образцов, которые  подвергают соответствующим испытаниям. При этом в зависимости от условий  эксплуатации опытные образы подвергают металлографическим исследованиям  и неразрушающим или разрушающим  методам контроля.

Под текущим контролем  понимают проверку соблюдения технологических  режимов, стабильность режимов сварки. При текущем контроле проверяют  качество наложения послойных швов и их зачистку. Окончательный контроль осуществляют в соответствии с техническими условиями. Дефекты, обнаруженные в  результате контроля, подлежат исправлению.

Механические испытания  обычно проводят для выяснения поведения  материала в определенном напряженном  состоянии. Такие испытания дают важную информацию о прочности и  пластичности металла. В дополнение к стандартным видам испытаний  может применяться специально разработанное  оборудование, воспроизводящее те или  иные специфические условия эксплуатации изделия. Механические испытания классифицируются по разным принципам. Наиболее распространена классификация по характеру изменения  нагрузки во времени. По этому принципу разделяют испытания на: статические, динамические и циклические (повторно-переменные.

1.Дефекты и контроль  качества сварных соединений. Общие  сведения и организация контроля

По ГОСТ 15467-79 качество продукции  есть совокупность свойств продукции, обусловливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением. Качество сварных изделий зависит от соответствия материала техническим условиям, состояния оборудования и оснастки, правильности и уровня отработки технологической документации, соблюдения технологической дисциплины, а также квалификации работающих. Обеспечить высокие технические и эксплуатационные свойства изделий можно только при условии точного выполнения технологических процессов и их стабильности. Особую роль здесь играют различные способы объективного контроля как производственных процессов, так и готовых изделий.

Наиболее ответственным  моментом является текущий контроль выполнения сварки. Организация контроля сварочных работ может производиться  в двух направлениях: контролируют сами процессы сварки либо полученные изделия.

Контроль процессов позволяет  предотвратить появление систематических  дефектов и особенно эффективен при  автоматизированной сварке (автоматическая и механизированная дуговая, электрошлаковая и др.). Существуют следующие способы контроля сварочных процессов.

Контроль по образцам технологических  проб. В этом случае периодически изготовляют  образцы соединений из материала  той же марки и толщины, что  и свариваемое изделие, и подвергают их всесторонней проверке: внешнему осмотру, испытаниям на прочность соединений, просвечиванию рентгеновскими лучами, металлографическому исследованию и т.д. с момента изготовления одного образца до момента изготовления следующего.

Контроль с использованием обобщающих параметров, имеющих прямую связь с качеством сварки, например использование дилатометрического эффекта в условиях точечной контактной сварки.

Контроль параметров режима сварки. Так как в большинстве  случаев определенных обобщающих параметров для процессов сварки плавлением нет, то на практике контролируют параметры, непосредственно определяющие режим  сварки. При дуговой сварке такими параметрами в первую очередь  являются сила тока, дуговое напряжение, скорость сварки, скорость подачи проволоки  и др.

Контроль изделий производят пооперационно или после окончания изготовления. Последним способом обычно контролируют несложные изделия. Качество выполнения сварки на изделии оценивают по наличию наружных или внутренних дефектов.

В зависимости от того, нарушается или не нарушается целостность сварного соединения при контроле, различают  неразрушающие и разрушающие  методы контроля.

В процессе образования сварных  соединений в металле шва и  зоне термического влияния могут  возникать различные отклонения от установленных норм и технических  требований, приводящие к ухудшению  работоспособности сварных конструкций, снижению их эксплуатационной надежности, ухудшению внешнего вида изделия. Такие  отклонения называют дефектами. Дефекты  сварных соединений различают по причинам возникновения и месту  их расположения (наружные и внутренние). В зависимости от причин возникновения  их можно разделить на две группы.

К первой группе относятся  дефекты, связанные с металлургическими  и тепловыми явлениями, происходящими  в процессе образования, формирования и кристаллизации сварочной ванны  и остывания сварного соединения (горячие и холодные трещины в  металле шва и околошовной зоне, поры, шлаковые включения, неблагоприятные изменения свойств металла шва и зоны термического влияния).

Ко второй группе дефектов, которые называют дефектами формирования швов, относят дефекты, происхождение  которых связано в основном с  нарушением режима сварки, неправильной подготовкой и сборкой элементов  конструкции под сварку, неисправностью оборудования, недостаточной квалификацией  сварщика и другими нарушениями  технологического процесса. К дефектам этой группы относятся несоответствия швов расчетным размерам, непровары, подрезы, прожоги, наплывы, незаваренные кратеры и др. Виды дефектов приведены на рис. 1. Дефектами формы и размеров сварных швов являются их неполномерность, неравномерные ширина и высота, бугристость, седловины, перетяжки и т.п.

Рис. 1. Виды дефектов сварных  швов:

а - ослабление шва. б - неравномерность ширины, в - наплыв, г - подрез, с - непровар, с - трещины и поры, ж - внутренние трещины и поры, з - внутренний непровар, и - шлаковые включения

Дефекты формы и размеров швов косвенно указывают на возможность  образования внутренних дефектов в  шве.

Подрезы представляют собой  продолговатые углубления (канавки), образовавшиеся в основном металле  вдоль края шва. Они возникают  в результате большого сварочного тока и длинной дуги. Основной причиной подрезов при выполнении угловых  швов является смещение электрода в  сторону вертикальной стенки. Это  вызывает значительный разогрев металла  вертикальной стенки и его стекание при оплавлении на горизонтальную стенку. Подрезы приводят к ослаблению сечения  сварного соединения и концентрации в нем напряжений, что может  явиться причиной разрушения.

Прожоги - это сквозные отверстия  в шве, образованные в результате вытекания части металла ванны. Причинами их образования могут  быть большой зазор между свариваемыми кромками, недостаточное притупление  кромок, чрезмерный сварочный ток, недостаточная  скорость сварки.

Непроваром называют местное несплавление кромок основного металла или несплавление между собой отдельных валиков при многослойной сварке. Причины образования непроваров - плохая зачистка металла от окалины, ржавчины и загрязнений, малый зазор при сборке.

Трещины, также как и  непровары, являются наиболее опасными дефектами сварных швов.

Шлаковые включения , представляющие собой вкрапления шлака в шве, образуются в результате плохой зачистки кромок деталей и поверхности сварочной проволоки от оксидов и загрязнений.

Газовые поры появляются в  сварных швах при недостаточной  полноте удаления газов при кристаллизации металла шва.

Контроль керосином основан  на физическом явлении капиллярности, которое заключается в способности  керосина подниматься по капиллярным  ходам - сквозным порам и трещинам.

Благодаря высокой проникающей  способности керосина обнаруживаются дефекты с поперечным размером 0,1 мм и менее.

Контроль аммиаком основан  на изменении окраски некоторых  индикаторов (раствор фенолфталеина, азотнокислой ртути) под воздействием щелочей. В качестве контролирующего  реагента применяется газ аммиак. При испытании на одну сторону  шва укладывают бумажную ленту, смоченную 5%-ным раствором индикатора, а  с другой стороны шов обрабатывают смесью аммиака с воздухом. Аммиак, проникая через неплотности сварного шва, окрашивает индикатор в местах залегания дефектов.

Контроль воздушным давлением (сжатым воздухом или другими газами) подвергают сосуды и трубопроводы, работающие под давлением, а также  резервуары, цистерны и т.п.

Контроль гидравлическим давлением применяют при проверке прочности и плотности различных  сосудов, котлов, паро-, водо- и газопроводов и других сварных конструкций, работающих под избыточным давлением.

Вакуумному контролю подвергают сварные швы, которые невозможно испытать керосином, воздухом или водой  и доступ к которым возможен только с одной стороны.

Его широко применяют при  проверке сварных швов днищ резервуаров, газгольдеров и других листовых конструкций. Сущность метода заключается в создании вакуума на одной стороне контролируемого  участка сварного шва и регистрации  на этой же стороне шва проникновения  воздуха через имеющиеся неплотности. Контроль ведется с помощью переносной вакуум-камеры, которую устанавливают на наиболее доступную сторону сварного соединения , предварительно смоченную мыльным раствором (рис. 2).

Рис. 2. Вакуумный контроль шва:

1 - вакуумметр, 2 - резиновое  уплотнение, 3 - мыльный раствор, 4 - камера.