Методы оценки уровня качества продукции

 

Содержание

 

1 Методы оценки уровня  качества продукции 2 Система тотального управления  качеством Задача №1 Задача №2 Задача №3 Задача №4 Задача №5 Задача №6 Задача №7 Список использованных источников

3 7 11 12 13 14 16 17 19 22

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 Методы оценки уровня качества продукции

Уровень качества продукции - это относительная характеристика ее качества, основанная на сравнении значений показателей качества оцениваемой продукции с базовыми значениями соответствующих показателей. За базовые могут приниматься значения показателей качества лучших отечественных и зарубежных образцов, по которым имеются достоверные данные о качестве, а также достигнутые в некотором предыдущем периоде времени или найденные экспериментальными и теоретическими методами.

Дифференцированный метод

Дифференциальный метод - основан на использовании единичных показателей, чтобы определить, по каким из них достигнут уровень базового образца и значения каких наиболее отличаются от базовых.

Расчет относительных показателей качества продукции ведется по формуле:

     

Pi - значение i-го показателя качества оцениваемой продукции;

Piб - значение i-го базового показателя;

i = 1, ..., n - количество оцениваемых показателей качества.

Если одни относительные показатели по результатам расчетов оказались лучше, а другие хуже, применяют комплексный, или смешанный, метод оценки. Уровень качества оцениваемой продукции, для которого существенно важно значение каждого показателя, считается ниже базового, если хотя бы один из относительных показателей хуже.

Качественный метод

Качественный метод - основан на применении обобщенного показателя качества продукции, который представляет собой функцию от единичных показателей. Обобщенный показатель может быть выражен главным показателем, отражающим основное назначение продукции, интегральным или средневзвешенным.

Интегральный показатель используется тогда, когда можно установить суммарный полезный эффект от эксплуатации или потребления продукции и суммарные затраты на создание и эксплуатацию продукции. Интегральный показатель может быть рассчитан по следующей формуле:

;

ПЭТ - суммарный полезный эффект от эксплуатации технического устройства за расчетный период или полезный срок использования (например, выработка электроэнергии энергоблоком в кВт ч, работа грузового автомобиля в т-км);

Зсt - затраты на создание технического устройства (разработку, изготовление, монтаж) в году t;

Зэt - затраты на эксплуатацию технического устройства (техническое обслуживание, ремонт и другие эксплуатационные расходы) в году t;

Кt - коэффициент приведения (дисконтирования) разновременных затрат к одному году;

Т - расчетный период (полезный или нормативный срок службы).

Средневзвешенные показатели применяют, если нельзя установить функциональную зависимость главного показателя от исходных показателей качества, но возможно с достаточной степенью точности определить параметры весомости усредняемых показателей. Например, средний взвешенный арифметический показатель вычисляется по формуле:

, или  ;

mi(w) - параметр весомости i-го показателя, входящего в обобщенный показатель (w);

Рi - значение i-го показателя качества оцениваемой продукции;

Qi - значение i-го относительного  показателя качества продукции.

Смешанный метод

Смешанный метод - основан на одновременном использовании единичных и комплексных (обобщенных) показателей оценки качества продукции. Он применяется в тех случаях, когда совокупность единичных показателей является достаточно обширной и анализ каждого из них дифференциальным методом не позволяет получить обобщающих выводов или когда обобщенный показатель при комплексном методе недостаточно полно учитывает все существенные свойства продукции и не позволяет получить выводы о группах свойств.

При смешанном методе необходимо часть единичных показателей объединить в группы и для каждой определить соответствующий комплексный показатель; при этом отдельные важные показатели можно не объединять, а применять как единичные. На основе полученной совокупности комплексных и единичных показателей можно оценивать уровень качества продукции уже дифференциальным методом.

Для оценки качества совокупности видов разнородной продукции используются индексы качества и дефектности.

Индекс качества - это комплексный показатель качества разнородной продукции, который равен среднему взвешенному относительных значений показателей качества этой продукции. Он определяется по следующей формуле: ,

Вi - коэффициент весомости i-го вида продукции (определяется по стоимости продукции);

Кi - комплексный показатель качества i-го вида продукции;

Kiб - базовый комплексный показатель  качества i-го вида продукции;

i = 1, ..., s - количество видов продукции.

Индекс дефектности - это комплексный показатель качества разнородной продукции, выпущенной за рассматриваемый период, равный среднему взвешенному коэффициентов дефектности этой продукции:

,

Bi - коэффициент весомости i-го вида  продукции;

Qi - относительный коэффициент дефектности  продукции i-го вида, являющийся показателем  качества изготовления продукции.

Коэффициент дефектности можно вычислить следующим образом:

Кд - значение коэффициента дефектности продукции, произведенной в рассматриваемом периоде;

Кдб - базовое значение коэффициента дефектности продукции, произведенной в базовом периоде.

Индексы качества и дефектности являются универсальными показателями, которыми можно оценить качество продукции предприятия в целом и проанализировать его изменения за ряд лет.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 Система тотального управления  качеством

В круг мероприятий, определенных концепцией качества, наряду с требованиями потребителей поэтапно были введены требования таких групп по интересам предприятия, как инвесторы, сотрудники, поставщики, общественные объединения и общество в целом. Параллельно с этим были предприняты серьезные усилия по интеграции отдельных подходов и методов менеджмента в общую концепцию интегрированного менеджмента. В связи с этим повысилось значение руководства предприятием, ориентированного на процесс. Понятия «Всеобщий менеджмент качества» (TQM) и «Система всеобщего менеджмента качества» (Total Quality Management System (TQMS)) являются отображением этой фазы развития управления качеством. Первоначально TQM был введен в Министерстве обороны США. Термин возник в результате изменения термина «Total Quality Leadership» в связи с тем, что слово «leadership» (руководство) не в полной мере соответствовало трактовке этого термина военными, т.е. TQM понималось как руководство по внедрению «total quality» (тотального качества). Инициатива четкого определения термина «total quality» исходила от руководства девяти ведущих промышленных корпораций США, и в 1992 г. совместными усилиями ведущих ученых и консультантов, занимающихся проблемами качества, было дано четкое определение этого термина.

Тотальное качество - Total Quality (TQ) - ориентированная на людей система менеджмента, целью которой является непрерывное повышение удовлетворенности потребителей при постоянном снижении реальной стоимости продукции или услуг. TQ является общим (тотальным) системным подходом (не отдельной областью или программой) и неотъемлемой частью стратегии верхнего уровня. TQ присутствует во всех функциях любых подразделений, вовлекая всех сотрудников сверху донизу и захватывая цепь поставщиков и цепь потребителей. TQ ставит во главу угла учение и адаптацию к непрерывному изменению как ключ организационного успеха. В основе философии тотального качества лежат научные методы. TQ включает системы, методы и инструменты. Системы подвержены изменениям, философия остается неизменной. TQ базируется на ценностях, которые подчеркивают значимость индивидуальных действий и одновременно мощь коллектива.

Таким образом, TQM - это и всеобъемлющая философия администрирования, и свод инструментов и методов для ее применения. Историческое развитие идей качества привело к необходимости количественной оценки соответствия существующих систем качества предприятий и организаций общим принципам TQM. В Европе это привело к разработке Европейским фондом менеджмента качества (European Foundation for Quality Management (EFQM)) «Business Excellence» («превосходство в бизнесе») - модели делового совершенства, которая сегодня одна из признанных моделей оценки достижений по внедрению принципов и методов TQM на предприятии.

Она же - центральная идея в японском механизме управления качеством. Такая система подразумевает прежде всего отход от традиционного противопоставления качества продукции и ее количества, она исключает возможность снижения качественных характеристик продукции в целях увеличения ее выпуска. В случае необходимости резкого наращивания выпуска изделий (что может диктоваться конъюнктурой рынка) заведомо предполагается выбор любых направлений и мер, кроме тех, которые могут отрицательно сказаться на качестве изделий.

Аналогичным образом тотальное управление качеством означает отказ от противопоставления качества и эффективности как двух взаимоисключающих понятий. Привычная рыночная стратегия западных фирм включала выбор - либо высокое качество изделия, либо его низкая цена. В результате при выходе на рынок с новым изделием фирмы, как правило, ориентировались на уровень цен и при проектировании закладывали новые конструкторско-технологические параметры, не превышающие по затратам издержки производства.

Важнейший компонент концепции тотального управления - полное перераспределение ответственности за обеспечение качества на предприятиях. Традиционное функциональное распределение ответственности, согласно которому, в частности, отделы контроля качества отвечают за качество, производственные звенья - за выпуск продукции и т.д., считается устаревшим, поскольку его существование создает возможность разрыва между задачами производства и задачами обеспечения качества. Ответственность за качество производимой продукции возлагается, прежде всего, на линейный персонал - от рабочих до руководителей всех рангов. Система организации производства предусматривает контроль рабочих предыдущих технологических операций, каждый рабочий обязан следить за тем, насколько качественно выполнена на поступившем к нему изделии предыдущая технологическая операция. При обнаружении дефекта он обязан остановить конвейер и возвратить изделие на переделку тому, кто допустил брак. При этом фамилия виновника простоя конвейера высвечивается на большом табло в цехе или вывешивается на стенде перед столовой во время обеденного перерыва. Психологический эффект подобных процедур достаточно велик: боязнь «потери лица», полная персонализация ответственности гораздо эффективнее способствуют бездефектной работе, чем любые материальные стимулы. Потери времени в результате простоев конвейера в ходе переделки дефектов с лихвой возмещаются отсутствием специальных производственных мощностей для переделки дефектных изделий (в США такие производства составляют от 15 до 30 % мощностей в различных фирмах).

Тотальное управление предусматривает также всеобщую ответственность за обеспечение качества на всех этапах жизненного цикла изделия, включая исследования и разработку, производство, сбыт и послепродажное обслуживание. При этом используются различные формы интеграции исследовательских и проектных организаций с производственными подразделениями.

Особое место в тотальном контроле качества занимают вопросы взаимоотношений корпорации с поставщиками материалов, узлов и деталей. Стоимость таких поставок может в отдельных фирмах составлять до 50 - 60% стоимости готовых изделий. При этом уровень качества товаров, производимых крупными корпорациями, ставится в зависимость от качества узлов, поставляемых субподрядными фирмами, многие из которых - мелкие фирмы с устаревшим оборудованием. В таких условиях крупные корпорации («Сони», «Ниссан», «Тойота» и др.) распространяют свою практику контроля качества на независимые фирмы субподрядчиков.

Важную роль в повышении качества и улучшении организации труда играют кружки контроля качества. Подобный кружок представляет собой группу рабочих одного производственного участка: число участников обычно от 4 до 8 человек. Большая численность, как показывает опыт, не дает возможности «выразиться» каждому участнику. Кружок собирается, как правило, 1 - 2 раза в неделю в рабочее время (а часто и в нерабочее) на 1-1,5 часа для выявления проблем, влияющих на эффективность производства и качество продукции, и подготовки предложений по их устранению.

Основное отличие таких кружков от индивидуального рационализаторства не только в коллективной работе, но и в ее целенаправленности, а главное - в существовании единой методической базы. Все члены кружков обучаются методам статистического контроля качества, анализа проблем и выработки оптимальных решений. В итоге появляется возможность содержательно анализировать производственные проблемы, оценивать влияние каждой из них на качество и эффективность работы, разрабатывать конкретные решения и проводить их в жизнь с помощью администрации предприятия.

Однако результаты деятельности кружков контроля качества не исчерпываются прямым экономическим эффектом. Гораздо более важен косвенный эффект, выражающийся созданием морально-психологического климата, способствующего активизации деятельности рабочих по совершенствованию организации труда на собственном участке. Использование японскими фирмами системы материальных и моральных стимулов, и навязчивая пропаганда сформированных стереотипов поведения исподволь приучают к необходимости интенсивного труда с высоким качеством.

 

 

 

Задача №1

Определить комплексный показатель качества металлорежущего станка по данным, приведенным в таблице 1.

                    Таблица 1                                   Исходные данные, час

Показатели
Среднее время на отыскание отказа	1
Среднее время на устранение отказа	9
Наработка на отказ	90

Решение:

1. Определяем коэффициент готовности  по формуле:

;

где Т - средняя наработка изделия на отказ (показатель безопасности);

 Тв - среднее время восстановления, математическое ожидание времени   восстановления (показатель ремонтопригодности).

То есть коэффициент готовности характеризует два свойства изделия - безотказность и ремонтопригодность.

2. В свою очередь, среднее время восстановления   определяется  по    формуле:

где То - среднее время, затрачиваемое на отыскание отказа;

Ту - среднее время, необходимое для устранения отказа.

Таким образом, среднее время восстановления

Следовательно, коэффициент готовности:

Задача №2

Определить интегральный показатель качества и удельные затраты на единицу эффекта промышленного холодильника по данным за отчетный год, приведенным в таблице 2.

     Таблица 2                                                                        Исходные данные

Показатели
Гарантийный срок службы (лет)	5
Суммарные затраты на создание продукции (тыс. руб)	110
Суммарные эксплуатационные издержки (тыс. руб)	7

Решение:

1. Интегральный показатель качества  И определяется по формуле;

где Э – суммарный полезный эффект от использования продукции по назначению (срок полезного использования холодильника, пробег грузового автомобиля в тонно-километрах за срок службы до капитального ремонта и т.д.);

 Зс – суммарные затраты на создание продукции (разработка, изготовление, монтаж и другие единовременные затраты);

 Зип – суммарные эксплуатационные затраты, затраты на использование объекта (техническое обслуживание, ремонт и другие текущие затраты).

2. Удельные затраты на единицу  эффекта - величина, обратная интегральному показателю качества определяется по формуле;

   

Исходя из этого можно сказать, что один год службы холодильника обходиться в 25 тыс.руб.

Задача №3

Определить показатели технологичности поршневой системы автомобиля по данным, приведенным в таблице (3).

Таблица 3                                                                              Исходные данные

Показатели
Суммарные затраты на создание продукции (руб.)	410
Объем двигателя (дм3)	110
Количество материала, введенного в технологический процесс (кг)	9,1
Вес готовой поршневой системы (кг)	7,4

Решение

1. Коэффициент использования материалов  определяется по формуле:

  ;

где Qm – количество материала в готовой продукции;

 Qизд – количество материала, введенного в технологический процесс;

;

2. Показатель удельной себестоимости  Sуд определяется по формуле:

;

где S – общая себестоимость изделия;

B – определяющий параметр изделия (мощность, вес, и т.п.).

 

 

 

 

 

 

Задача №4

Определить основные показатели стандартизации и унификации новой модели радиоприемника по данным, приведенным в таблице (4).

Таблица 4                                                                                                  Исходные данные, шт.

Показатели
Общее количество деталей	70
Количество наименований деталей	60
Число стандартных деталей	35
Число оригинальных деталей	6
Число унифицированных деталей	6
Количество наименований стандартных изделий	28
Количество наименований оригинальных деталей	5
Количество наименований унифицированных деталей	4

Решение:

Основные показатели для оценки уровня стандартизации и унификации следующие:

1. Коэффициент унификации Ку показывает удельный вес стандартных, унифицированных и заимствованных элементов и определяется по формуле:

где Qст – количество стандартных элементов в объекте;

          Qун – количество унифицированных элементов в объекте;

          Qз – количество заимствованных элементов в объекте;

          – общее количество элементов в объекте;

Количество заимствованных элементов в объекте Qз по условию не дано, зато известно количество стандартных элементов в объекте 35 шт., количество унифицированных элементов в объекте 6 шт., количество оригинальных деталей 5шт. Всего деталей 70шт.

Значит, на количество заимствованных деталей  приходится;

Следовательно,   коэффициент   унификации;    

2. Коэффициент применяемости Кпр показывает, какова доля наименований унифицированных, стандартных и заимствованных элементов в общем количестве наименований элементов в изделии определяется по формуле:

;

где Нст – количество наименований стандартных элементов в объекте;

Нун – количество наименований унифицированных элементов в объекте;

Нз – количество наименований заимствованных элементов в объекте;

 – общее количество наименований  элементов в изделии.

Количество наименований заимствованных элементов в объекте Нз по условию не дано, зато известно Нст=28шт., Нун=4шт., Норг=5шт. Всего деталей 60 шт.

Значит, на количество заимствованных элементов приходится;

.

Следовательно, коэффициент применяемости;

3. Коэффициент повторяемости определяется  по формуле:

;

 

 

 

 

 

Задача №5

В районе F в результате проверки двух партий сыра перед отправкой его потребителям установлено, что в первой партии весом N1 кг - высшего сорта было Х1 % от общего веса сыра в этой партии; во второй партии сыра весом N2 кг - высшего сорта было Х2 %.

Определить процент сыра высшего сорта в среднем по двум партиям вместе по району F. Исходные данные в таблице (5).

Таблица 5                                                                              Исходные данные

№ партии	Вес сыра высшего сорта, кг (N1,N2)	Удельный вес сыра высшего сорта в партии, %, (Х1, Х2)
Ⅰ Ⅱ	4540 5843	70,5 55,2

Решение

Для расчета процента сыра высшего сорта в среднем по двум партиям воспользуемся формулой средней арифметической взвешенной:

;

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Задача №6

Партия роз 83000 шт, поступивших из Голландии, была подвергнута выбраковке. Для этого было обследовано 710 роз, отобранных при помощи механического способа отбора. Среди обследованных обнаружено 175 бракованных.

Определить с вероятностью 0,997 (коэффициент доверия t=3) возможный размер убытка от некачественной транспортировки, если цена приобретения розы 165,0 руб.

Решение

Чтобы узнать возможный размер убытка, необходимо определить процент брака во всей партии:

1) доля бракованных цветов в  отобранной партии составляет:

2) в случае механического отбора  предельная ошибка определяется  по формуле:

;

где t – коэффициент доверия ( t=3 при p=0,0997);

     N – численность генеральной совокупности;

     n – численность выборки;

     – выборочная доля.

Предельная ошибка выборки составит:

Границы генеральной доли бракованных цветов и убытков определим по формуле:

;

Возможный размер убытка (у) находится в пределах:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Задача №7

Рассчитать средний коэффициент сортности продукции по данным представленных в таблице (6)

Промежуточные результаты расчетов и исходные данные представить в табличной форме. На основе полученных результатов построить график, на

котором представить стоимость выпуска продукции, тыс. руб., в базисном и отчетном периодах по фактической цене и по цене Ⅰсорта.

Таблица 6                                                                              Исходные данные

Сорт продукции	Цена за единицу продукции, ден. ед.	Выпуск продукции, ден. ед.
		Базисный период	Отчетный период
Ⅰ Ⅱ Ⅲ	6300 6500 2500	1880 1528 1206	2528 1008 904

 

Решение

Средний коэффициент сортности определяется отношением стоимости продукции всех сортов к возможной стоимости продукции по цене Ⅰ сорта по формуле:

;

где – объем произведенной продукции i – го сорта;

– цена продукции i – го сорта;

  -  общий объем произведенной  продукции;

  - цена продукции Ⅰсорта.

Промежуточные результаты расчетов и исходные данные представим в виде таблицы (7)

 

Исходные данные				Расчетные данные
Сорт продукции	Цена за единицу продукции, ден. ед.	Выпуск продукции, ден. ед.		Стоимость выпуска, тыс. ден. ед.
		t0	t1	t0	t1	по ценеⅠсорта
						t0	t1
Ⅰ Ⅱ Ⅲ	6300 6500 2500	1880 1528 1206	2528 1008 904	11844 9932 3015	15926,4 6552 2260	11844 9626,4 7597,8	15926,4 6350,4 5695,2
Итого	-	4614	4440	24791	24738	29068,2	27972

Рассчитаем средний коэффициент сортности:

- в базисном периоде;

- в отчетном периоде;

Построим график:

График  стоимости выпуска продукции

В динамике коэффициент сортности понижается, а значит, на данном предприятии не преобладает продукция более высокого сорта.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список использованных источников

1. Абакумова, О.Г. Управление качеством: Конспект лекций / О.Г. Абакумова. - М.: А-Приор, 2011. - 128 c.
2. Басовский, Л.Е. Управление качеством: учебник / Л.Е. Басовский, В.Б. Протасьев. - М.: ИНФРА-М, 2004. - 216 c.
3. Герасимов, Б.И. Управление качеством: самооценка: Учебное пособие / Б.И. Герасимов, А.Ю. Сизикин, Е.Б. Герасимова, Г.А. Соседов. - М.: Форум, НИЦ ИНФРА-М, 2013. - 176 c.
4. Загидуллин, Р.Р. Оптимальное управление качеством: Монография / Р.Р. Загидуллин. - Ст. Оскол: ТНТ, 2012. - 124 c.
5. Ляшецкий, А.П. Управление качеством продукции / А.П. Ляшецкий. - М.: Изд.-во МГУ, 2004.
6. Федюкин, В.К. Управление качеством производственных процессов: Учебное пособие / В.К. Федюкин. - М.: КноРус, 2013. - 232 c.