Микрологистическая система «Lean Production»

Министерство образования  Республики Беларусь

Учреждение образования

БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ  УНИВЕРСИТЕТ

ИНФОРМАТИКИ И РАДИОЭЛЕКТРОНИКИ

Факультет заочного и дистанционного обучения

Специальность:  Маркетинг (4 курс)

Контрольная работа №1 по дисциплине

“Логистика”

Вариант 15

Содержание

Введение……………………………………………………………………….3

1. Микрологистическая  система «Lean Production»…………………………4

2. Построение  и функционирование информационных  логистических 

систем………………………………………………………………………….7

Практическая часть………………………………………………………….13

Заключение………………………………………………………………...…18

Список использованных источников……………………………………….21

Введение

Для внедрения  микрологистических производственных систем необходимо, чтобы в компании функционировали логистическая система управления маркетингом и логистическая информационная система.

LP (Lean Production) - "стройное", или "тощее" производство" - требует гораздо меньше ресурсов, чем массовое производство, а  также меньше запасов и меньше  времени на выпуск единицы продукции. Это достигается за счет сокращения числа операций технологического процесса, таких как: входной контроль качества материальных ресурсов, их складирование и ожидание следующей операции. Не случайно, девизом LP процесса является "убрать бесполезные операции". Для реализации данной системы предъявляются высокие требования к поставщикам материальных ресурсов, которые должны удовлетворять ожидания производителей в отношении цены и качества материальных ресурсов, а также своевременности их поставки.

В соответствии с принципами системного подхода  любая система сначала должна исследоваться во взаимоотношении  с внешней средой, а уж затем  внутри своей структуры. Этот принцип, принцип последовательного продвижения  по этапам создания системы, должен соблюдаться и при проектировании логистических информационных систем.

1. Микрологистическая  система «Lean Production»

В последние  годы во многих западных фирмах при  организации производства и в  оперативном менеджменте получила распространение логистическая система «Lean production», что буквально переводится как «тощее производство». Эта система по существу является развитием подхода «just in time» и включает в себя такие элементы как системы KANBAN и MRP. Сущность внутрипроизводственной логистической системы «Lean production» выражается в творческом соединении следующих основных компонентов:

· высокого качества;

· маленьких  размеров производственных партий;

· низких уровней  запасов;

· высококвалифицированного персонала;

· гибкого оборудования.

Эта система получила свое наименование «тощее производство», потому что требует гораздо меньше ресурсов, чем массовое производство — меньше запасов, меньше времени на производство единицы продукции, меньшие потери от брака и т.д. Таким образом «Lean production» соединяет в себе преимущества массового производства (большие объемы производства — низкая себестоимость) и мелкосерийного производства (разнообразие продукции и гибкость).

Основными целями «Lean production» в плане логистики  являются:

· высокие стандарты качества продукции;

· низкие производственные издержки;

· быстрое реагирование на потребительский спрос;

· короткое время переналадки оборудования.

Ключевыми элементами реализации логистических целей  в оперативном менеджменте при  использовании системы «Lean production» являются:

1. Уменьшение  подготовительно-заключительного времени. 

2. Маленькие  размеры партий производимой продукции.

3. Короткое основное производственное время.

4. Контроль качества всех процессов.

5. Общее продуктивное обеспечение (поддержка).

6. Партнерство с надежными поставщиками.

7. Эластичные потоковые процессы.

8. «Тянущая»  информационная система. 

Большое внимание в системе «Lean production» уделяется общей производственной поддержке с целью поддержания технологического оборудования в состоянии непрерывной готовности, практического исключения отказов, улучшения качества его технического обслуживания и ремонта. Наряду с всеобщим контролем качества, эффективная поддержка позволяет до минимума сократить буферные запасы между производственно-технологическими участками. Большую роль в реализации этих задач играет подготовка персонала среднего, низшего производственного и логистического менеджмента, которые должны:

· знать выходные спецификации и требования подведомственных им производственно-логистических процессов и процедур;

· быть способными измерять результаты работы и контролировать логистические активности;

· быть хорошо подготовленными  и снабжены необходимыми инструкциями;

· хорошо понимать конечную цель управления.

В «Lean production» одну из ключевых ролей играет взаимоотношение с надежными поставщиками. Партнерство с надежными поставщиками материальных ресурсов (МР) выражается в следующих основных моментах:

· поставщик — это партнер, а не конкурент;

· продавец и  покупатель МР координируют свои действия для успеха на рынке;

· продавец должен сертифицировать свою продукцию  в соответствии с мировыми стандартами  качества; покупатель не должен проверять качество исходных МР;

· продавец должен стремиться уменьшить цены на свою продукцию при стабильных длительных взаимоотношениях с покупателями;

· продавец МР должен кооперироваться с покупателем  при внесении изменений в атрибуты МР или разработке новых продуктов;

· продавец должен интегрировать свои логистические  активности с логистической стратегией покупателя МР.

Конечной целью  такого партнерства является установление длительных связей с ограниченным количеством  надежных поставщиков по каждому виду МР. В системе «Lean production» поставщики рассматриваются как часть собственной организации производственной, маркетинговой и логистической деятельности, обеспечивающей достижение миссии компании. Такой подход к поставщикам, практически не требующий входного контроля МР, делает их настоящими партнерами по бизнесу и способствует интегрированию снабжения в логистическую стратегию фирмы.

Большое значение для реализации системы «Lean production» во внутрипроизводственной логистической системе имеет всеобщий контроль качества на всех уровнях производственного цикла. Как правило, большинство западных фирм использует при контроле качества своей продукции систему TQM и серию стандартов системы управления качеством ISO-9000.

В «Lean production»  потоковых процессах изготовления продукции и управления МР обычно выделяют пять составляющих, которые мы обозначим соответствующими символами:

□ — трансформация (материальные ресурсы превращаются в готовый продукт);

☼ — инспекции (контроль на каждом этапе производственного цикла);

→ — транспортировка (материальных ресурсов, готовой продукции);

▲ — складирование (материальных ресурсов, готовой продукции);

○ — задержки ( в производственном цикле).

Логистическое управление этими компонентами должно быть направлено на реализацию целей  «Lean» производства. В этом плане  необходимыми элементами являются трансформация и транспортировка; инспекции качества нужно делать как можно реже, а элементы «складирование» и «задержки» вообще исключить. Иными словами необходимо убрать бесполезные операции, что является девизом концепции «Lean production».

2. Построение  и функционирование информационных логистических систем

Структуру информационной системы следует рассматривать  в функциональном и организационном  аспектах. Функциональную структуру  можно представить в виде пирамиды, в основании функциональной пирамиды логистической информационной системы лежит система операций между звеньями логистической системы, определяющая взаимоотношения между функциональными подразделениями фирмы (в плане реализации логистических функций), логистическими посредниками и потребителями продукции фирмы. Функциональные уровни логистической информационной системы обычно непосредственно связаны с системой дистрибуции готовой продукции фирмы, в частности, с деятельностью центров распределения. На уровне анализа логистические региональные или административные менеджеры фирмы в основном используют информацию в тактических целях для маркетинга, прогнозирования финансовых и операционных производственных показателей. Наконец, на верхнем стратегическом уровне логистика определяет стратегию менеджмента и связана со стратегическим корпоративным планированием и миссией фирмы.

Характеристики  системных уровней функциональной структуры логистической информационной системы связаны с достижением  определенных стратегических и тактических  целей фирмы и конкурентных преимуществ, что отражено в таблице где показано получение на этой основе конкурентных преимуществ за счет повышения качества продукции (сервиса) и снижения логистических издержек.

 Организационная  структура логистической информационной  системы может быть укрупненно сформирована из четырех подсистем: управления процедурами заказов, научных исследований и связи, поддержки логистических решений и генерирования выходных форм и отчетов. Эти взаимосвязанные подсистемы осуществляют информационно-компьютерную поддержку всех функций логистического менеджмента и связь с микро– и макрологистической внешней средой.

В организационной  структуре логистической информационной системы в качестве одной из основных подсистем выделена подсистема управления процедурами заказов, что обусловлено непосредственным контактом этой подсистемы с потребителями в процессах обработки и выполнения заказов. Большое значение здесь имеет использование концепции «электронного обмена данными» и основанных на ней стандартов EDI.

 Подсистема  научных исследований и связи отражает влияние внешней и внутренней среды фирмы на процесс логистического менеджмента и осуществляет взаимодействие между звеньями логистической системы и функциями управления за счет:

 – интеграции  логистического планирования с корпоративным планированием;

 – взаимодействия  логистического менеджмента с  другими корпоративными функциями;

 – стратегических  установок для организационной  структуры логистической системы  и персонала;

 – интеграции  информационных технологий;

 – подготовки или покупки технологических решений и использование посредников;

 – адаптации  к условиям фирмы форм логистических  цепей,

 – каналов  и сетей, а также функций  управления;

 – акцентирования  на производительности и качестве  услуг в логистике.

Рассматриваемая подсистема играет важную роль в отражении изменений и требований как внешней, так и внутренней среды фирмы. Логистический менеджер может использовать эту подсистему для сканирования микро– и макросреды фирмы четырьмя способами:

 – косвенным  рассмотрением на основе общего анализа получаемой информации, когда нет определенной заданной цели;

 – прямым рассмотрением,  когда информация о внешней  и внутренней среде фирмы активно  анализируется с заранее сформулированной  целью;

 – неформальным исследованием  относительно ограниченных и неструктурированных данных;

 – формальным исследованием  с использованием заранее составленного  плана, процедур и методов обработки  и анализа получаемой информации.

Для оптимизации  результатов оценивания влияния  внешней и внутренней среды фирмы на поведение логистической системы логистический менеджер должен использовать ключевые информационные источники подсистемы в процессе мониторинга. Здесь необходимо учитывать два аспекта.

Во-первых, использование  информации персоналом фирмы для  оценки эффективности своих логистических решений. Например, бухгалтерская информация или сведения о ценах на готовую продукцию конкурентов могут дать исчерпывающий ответ об эффективности менеджмента; информация о размерах грузовых отправок может быть использована транспортными подразделениями фирмы и т. д.

Во-вторых, логистические  партнеры фирмы, такие, как поставщики материальных ресурсов, торговые посредники, перевозчики и потребители готовой  продукции также могут использовать информацию подсистемы для улучшения координации и снижения собственных затрат. Важное место в рассматриваемой подсистеме принадлежит прогнозированию, в частности, таким его аспектам, как сбор исходной информации, оценка точности, достоверности, использование наиболее эффективных методов прогнозирования.

Третьим компонентом логистической  информационной системы является подсистема поддержки логистических решений, которая представляет собой интерактивную  компьютерную информационную систему, включающую базы данных и аналитические  модели, реализующие, как правило, оптимизационные задачи, возникающие в процессе логистического менеджмента. Подсистема формирует, обновляет и поддерживает различно структурированные, централизованные и распределенные базы данных для четырех основных типов файлов:

 – базисных файлов, содержащих внешнюю и внутреннюю информацию, необходимую для принятия логистических решений;

 – критических факторов, определяющих главные действия, цели и ограничения при принятии  решений;

 – политики/параметров, содержащих основные логистические операционные процедуры для ключевых областей;

 – файлов решений,  хранящих информацию о предыдущих (периодических) решениях для  различных логистических функций.

В данной подсистеме используется большое число экономико-математических моделей и методов (в частности, прогнозирования, для поддержки решений, принимаемых логистическим менеджментом). Все эти модели и методы можно разделить на классы: оптимизационные, эвристические и имитационные. Оптимизационные модели принятия решений основаны на методах операционного исчисления: программирования (линейного, нелинейного, динамического, стохастического, целочисленного), математической статистики (корреляционно-регрессионный анализ, теория случайных процессов, теория идентификации, теория статистических моделей принятия решений и т. п.), вариационного исчисления, оптимального управления, теории массового обслуживания, графов, расписаний и т. д. В частности, для различных логистических функций можно указать следующие задачи:

 – оптимальная  диспетчеризация в производстве, транспортировке, грузопереработке;

 – оптимальное  размещение объектов в производстве, распределении, складировании;

 – построение  оптимальных логистических цепей,  каналов, сетей;

 – построение  оптимальной организационной структуры логистической системы;

 – оптимальная  маршрутизация;

 – определение  оптимальной длительности составляющих  логистических циклов;

 – оптимизация  процедур сбора, обработки и  выполнения заказов;

 – оптимизация  параметров систем управления запасами;

 – оптимальный  выбор перевозчика, экспедитора,  поставщика и т. д.

  В рассматриваемой подсистеме широко применяются интерактивные (диалоговые) процедуры информационной поддержки принятия решений логистическим менеджментом.

Четвертый элемент  организационной структуры логистической информационной системы – подсистема генерирования выходных форм и отчетов.

  Система информационного обеспечения в логистике для выполнения вышеперечисленных функций должна быть соответствующим образом организована. Специфика данной системы состоит в том, что в процессе своей деятельности она должна иметь возможность оказывать воздействие на все функциональные подсистемы логистической организации. Исходя из этого возможны три способа ее организации: централизованный, децентрализованный и специализированный.

    При централизованном способе организации деятельность по информационному обеспечению сосредоточена в одном управлении (подразделении) и подчиняется непосредственно высшему руководству организации через вице-президента (заместителя директора) по информационным системам (технологиям). Преимуществом такого способа организации является обеспечение высокой эффективности работ по внедрению новых информационных систем и технологий. К недостаткам можно отнести высокие затраты на содержание аппарата управления.

  При децентрализованном способе организации подсистемы информационного обеспечения специалисты разных функциональных подразделений выполняют функции управления информационными потоками в своей предметной области. Преимуществом такого способа организации является высокий уровень знаний предметной области менеджера по информационным системам, недостатком – дублирование однотипных задач и функций в разных подразделениях организации. При специализированном способе в организации отсутствуют подразделения по информационным системам (технологиям;. При необходимости разработки и внедрения новой информационной системы данные организации обращаются в специализированные фирмы и выполняют работы на договорной основе (аутсорсинг). Это характерно для малых организаций, которые не могут иметь своих специалистов в области информационных технологий, занятых полный рабочий день, и прибегают к услугам консультантов. Преимуществом данного способа организации системы информационного обеспечения является высокий уровень научных и методических разработок, недостатком – сложность учета специфических особенностей объекта. Выбор того или иного способа организации системы информационного обеспечения зависит от многих факторов, прежде всего от размеров организации, существующих в ней бизнес-процессов, наличия свободных денежных средств. Отметим: система информационного обеспечения в настоящее время достигла такого уровня специализации, что требует внимания к своей организации – это понимают современные руководители. Поэтому любая малая организация имеет в своем составе информационные службы.

   Информационная система, необходимая для адекватного выполнения функций логистики, должна отвечать следующим требованиям:

 – информационные  потоки должны быть совместимыми в информационном отношении;

 – внутренние  взаимосвязи и взаимозависимости  информационных потоков должны  носить причинно-следственный характер;

 – иерархическая  соподчиненность информационных  потоков должна быть четкой;

 – информационной  системе должно быть присуще свойство интегративности.

Практическая  часть

Контрольное задание №6. Организация  процесса складской грузопереработки

В приспособленном  под склад помещении на полу хранятся ящики с инструментами. В ящиках размером 40 ´ 25 ´ 25 см и весом брутто 26 кг хранятся резцы, в ящиках размером 30 ´ 30 ´ 25 см и весом брутто 28 кг – фрезы, в ящиках размером 25 ´ 25 ´ 25 см и весом брутто 24 кг – метчики. Максимально допустимая нагрузка на 1 м² полезной площади склада составляет 2 т/м².

Для высвобождения части площади склада и реализации процесса складирования решено ящики разместить в стеллажах без поддонов и предусмотреть хранение в стеллаже ящиков только с одним видом инструмента. Параметры стеллажей и количество одновременно хранимых ящиков приведены в табл. 1, 2.

Задание: выбрать размеры стеллажей и определить их необходимое количество с тем, чтобы занять наименьшую площадь склада. 

Таблица 1

Параметры стеллажей

Количество  одновременно хранимых ящиков

Решение:

1. Количество  ящиков на одной полке каждого из перечисленных четырех стеллажей определяется на основе данных о геометрических размерах полки и ящиков для каждого вида инструмента по формуле:

,       (1)

где  V_П и V_Я – соответственно геометрический объем полки и ящика, м³.

Результаты расчетов можно представить в виде таблицы 3.

Таблица 3 –  Количество ящиков на одной полке  каждого из стеллажей

2. Количество  полок в одном стеллаже определяется  на основе данных о высоте  стеллажа и высоте одной полки.  Так как общая высота стеллажей и высота полок в различных стеллажах равны, то количество полок в четырех стеллажах будет одинаково и равно:

К_п = 2,2/0,6 = 4 полки.

3. Количество  ящиков на одном стеллаже определяется  на основе данных о количестве  ящиков на одной полке каждого из перечисленных четырех стеллажей и количестве полок в каждом из стеллажей. Данный расчет можно свести в таблицу 4.

Таблица 4 –  Расчет количество ящиков на одном  стеллаже

Из данной таблицы  видно, что наибольшее количество ящиков вмещает 4-й стеллаж.

4. Необходимое  количество стеллажей каждого  вида для хранения ящиков устанавливается на основе данных о количестве одновременно хранимого груза на складе и количестве ящиков на одном стеллаже по формуле:

,      (2)

где  Q – количество одновременно хранимых ящиков (таблица 2), шт.;

N^с_Я – количество ящиков с инструментами на одном стеллаже (таблица 4), шт.

Результаты  расчетов представлены в таблице 5.

Таблица 5 –  Расчет количества стеллажей

5. Полезная площадь,  необходимая для хранения ящиков  с резцами, фрезами и метчиками  (с учетом нагрузки 2 т/м²), определяется отдельно для каждого вида инструмента по формуле:

,      (3)

где  Zmax – максимальный запас одновременно хранимого инструмента в ящиках, т.

H – максимально допустимая нагрузка на 1 м² полезной площади склада, т/м².

Полезная площадь, необходимая для хранения ящиков с резцами равна:

F_{пол 1} = 1740*0,026/2= 22,6 м².

Полезная площадь, необходимая для хранения ящиков с фрезами равна:

F_{пол 2} = 840*0,028/2= 11,8 м².

Полезная площадь, необходимая для хранения ящиков с метчиками равна:

F_{пол 3} = 1260*0,024/2= 15,1 м².

6. Полезная площадь  каждого из предлагаемых четырех  видов стеллажей с учетом количества  каждого вида стеллажа определяется  по формуле: