Модель управления запасами

    1 СУЩНОСТЬ ТОВАРНО-МАТЕРИАЛЬНЫХ ЗАПАСОВ,  ЦЕЛИ ИХ СОЗДАНИЯ И ЗАТРАТЫ,  СВЯЗАННЫЕ С ИХ ПОДДЕРЖАНИЕМ 

    Товарно-материальный запас — это запас какого-либо ресурса или предметов, используемых в организации. Система управления товарно-материальными запасами — это совокупность правил и способов регулирования, с помощью которых можно контролировать уровни запасов и определять, какие уровни следует поддерживать, какой запас следует пополнять и каким должен быть объем заказа.

    Принято считать, что в производственный запас включаются предметы, которые становятся частью выпускаемой продукции фирмы (или вносят тот или иной вклад в эту продукцию). Производственные запасы, как правило подразделяют на сырье, готовую (конечную) продукцию, вспомогательные материалы, незавершенное производство. В сервисных системах товарно-материальный запас обычно составляют товары, предназначенные для продажи, а также вспомогательные материалы, необходимые для процесса предоставления услуг.

    Все фирмы хранят определенный запас товарно-материальных ценностей. При этом они руководствуются следующими соображениями:

    - обеспечение независимости своей  производственной деятельности. Запас материалов на некотором рабочем месте обеспечивает определенную гибкость в производстве. Например, в связи с неизбежностью затрат времени на переналадку для каждого нового изделия, наличие товарно-материального запаса позволяет сократить потери времени;

    - независимость рабочих мест желательна  и на сборочных линиях. Время, которое требуется на выполнение идентичных операций, естественно, меняется от одного изделия к другому. Поэтому на рабочем месте желательно иметь запас из нескольких деталей, чтобы при превышении плановой нормы времени на выполнение операции конкретной деталью можно было из запаса деталей скомпенсировать такую задержку обработки. Это обеспечит высокое постоянство производительности;

    -  необходимость учета колебаний  спроса на продукцию. Если спрос на продукцию известен точно, ее можно производить в точном соответствии с этим спросом (хотя  это и не всегда экономически оправдано). Однако, обычно спрос невозможно определить абсолютно точно и поэтому, чтобы сгладить колебания спроса, необходимо поддерживать определенный резервный, или буферный, запас готовой продукции;

    -  обеспечение гибкости производства. Наличие товарно-материальных запасов позволяет ослабить давление объема выпуска продукции на производственную систему. Запас позволяет увеличить время подготовки к выпуску продукции, что в свою очередь дает возможность спланировать более равномерный и дешевый производственный процесс за счет выпуска более крупных партий продукции. Например, при высоких затратах на размещение заказа выгоднее выпуск больших объемов готовой продукции;

    - обеспечение защиты от колебаний  периода поставки сырья. Когда у поставщика заказывают тот или иной материал, могут возникать различные задержки, которые объясняются рядом причин. Среди этих причин можно отметить обычные колебания продолжительности доставки; дефицит материала на заводе поставщика, вызывающий задержки в выполнении заказа; неожиданную забастовку на заводе поставщика или в одной из компаний, занимающихся доставкой продукции; утерю заказа и доставку дефектного материала или не того материала, который требовался заказчику;

    - использование преимуществ экономичного  размера заказа на закупку. Размещение заказа связано с определенными расходами: трудозатраты, телефонные переговоры, набор соответствующих текстов на пишущей машинке или компьютере, пересылка по почте и т.п. Таким образом, чем больше объем каждого отдельного заказа, тем меньше количество заказов, которые необходимо подготовить. Кроме того, расходы на доставку также свидетельствуют в пользу более крупных заказов: чем больше объем поставки, тем меньше расходы на единицу поставляемой продукции.

      Рассматривая  каждую из перечисленных причин (особенно это касается пунктов 3, 4 и 5), необходимо помнить, что поддержание запаса связано с определенными расходами и что большие запасы в общем случае нежелательны. Необходимость создания больших запасов обычно обусловлена чрезмерно продолжительными циклами поставок.

     Целью управления запасами является нахождение такой их величины, которая, с одной стороны, минимизирует общие затраты по их поддержанию и, с другой стороны, была бы достаточной для успешной работы предприятия. Первым этапом процесса управления является идентификация всех затрат по завозу и хранению запасов.

     Затраты по хранению. Эта широкая категория затрат включает расходы на складское оборудование и помещения, обработку, страховку, а также расходы, связанные с мелкими кражами, порчей, старением, обесцениванием, налогами, и издержки неиспользованных возможностей капитала. Очевидно, издержки хранения запасов, как правило, подталкивают к созданию наименьших запасов и частому их пополнению. Затраты этого типа в основном увеличиваются прямо пропорционально среднему размеру запасов. Величина запасов в свою очередь зависит от частоты пополнения

     Затраты по размещению и выполнению заказов. В отличие от затрат по хранению, которые находятся в прямой зависимости  от среднего размера запасов, затраты  по размещению и выполнению заказов  в большинстве случаев являются постоянными. Например, такие затраты, как почтовые расходы или расходы  на междугородные телефонные переговоры, наладку оборудования и приемку партии, как правило, не зависят от размера одной партии. Поэтому данный элемент общих затрат определяется как произведение постоянных затрат на размещение заказа и по приемке одной партии и количества партий в год.  

     Общие затраты по поддержанию запасов (Total Inventory Costs, TIC) определяются как сумма затрат по хранению запасов, определяемых по формуле :

     TIC = S+ H,                                               (1.1) 

где Q — количество материала, которое необходимо заказать.

S — затраты на размещение одного заказа;

D — годовая потребность в материале;

H¾годовые издержки хранения единицы среднего запаса материала.                               

     В процессе управления запасами, как  элементом оборотных активов  необходимо также учитывать и  другие расходы.

     Расходы по освоению новой продукции. Изготовление каждого нового продукта связано с получением необходимых материалов, организацией определенных комплексов оборудования, заполнением требуемой документации, выделением соответствующего времени и материалов, изъятием предыдущего запаса материалов;

       Расходы, связанные с пуско-наладочными  работами при изменении продукции. Если бы с переходом от одного продукта к другому не были связаны никакие расходы и потери времени, продукция производилась бы мелкими партиями. Это позволило бы снизить уровни запасов, что привело бы к экономии затрат. Поэтому компании пытаются снизить пуско-наладочные расходы, чтобы иметь возможность выпускать более мелкие партии продукции;

     Потери, связанные с нехваткой запаса (дефицитом). Когда запас какого-либо изделия или материала исчерпывается, заказ на это изделие или материал либо ожидает, пока его запас будет пополнен, либо должен быть отменен. Существует определенный  компромисс  между расходами   на поддержание уровня запаса и потерями, являющимися следствием исчерпания запаса. В этом случае иногда не удается добиться разумного баланса, поскольку часто невозможно оценить упущенную прибыль, последствия утраты клиентов и величину штрафов за несвоевременное исполнение условий контракта. Зачастую оценка величины этих расходов является не более чем предположением, хотя часто можно указать их диапазон.

    Установление  правильной величины заказа и размера  партии продукции, необходимой для полного использования производственных мощностей фирмы, связано с определением минимальных общих затрат, вытекающих из совместного влияния четырех видов расходов: издержки хранения, расходы на пуско-наладочные работы, расходы на размещение заказов и потери, связанные с дефицитом. Разумеется, на  издержки   по  поддержанию  уровня  запасов  оказывает сильное влияние и составление графика поставок. 
 
 

    2 МЕТОДОЛОГИЧЕСКИЕ  ОСНОВЫ УПРАВЛЕНИЯ ТОВАРНО-МАТЕРИАЛЬНЫМИ  ЗАПАСАМИ, КАК ЭЛЕМЕНТОМ ОБОРОТНЫХ  АКТИВОВ 

     Управление  запасами представляет собой сложный  комплекс мероприятий, в котором  задачи финансового менеджмента  тесным образом переплетаются с  задачами производственного менеджмента  и маркетинга. Все они подчинены  единой цели – обеспечению бесперебойного процесса производства и реализации продукции при минимизации текущих  затрат по обслуживанию запасов.

     Эффективное управление запасами позволяет снизить  продолжительность производственного  и всего операционного цикла, уменьшить текущие затраты на их хранение, высвободить из текущего хозяйственного оборота часть финансовых средств, реинвестируя их в другие активы. Обеспечение этой эффективности  достигается за счет разработки и  реализации специальной финансовой политики управления запасами.

     Политика  управления запасами представляет собой  часть общей политики управления оборотными активами предприятия, заключающейся  в оптимизации общего размера  и структуры запасов товарно-материальных ценностей, минимизации затрат по их обслуживанию и обеспечении эффективного контроля за их движением.

     Разработка  политики управления запасами охватывает ряд последовательно выполняемых  работ, основными из которых являются следующие [1]:

     - анализ запасов товарно-материальных  ценностей в предшествующем периоде;

     - определение целей формирования  запасов;

     - оптимизация размера основных  групп текущих запасов;

     - оптимизация общей суммы запасов  товарно-материальных ценностей,  включаемых в состав оборотных  активов;

     - построение эффективных систем  контроля за движением запасов на предприятии;

     - реальное отображение в финансовом  учете стоимости запасов товарно-материальных  ценностей в условиях инфляции.

     С точки зрения высшего менеджмента, управление запасами - это балансирование между двумя целями, взаимоисключающими друг друга в своих полярных точках: сокращение совокупных затрат, направленных на содержание запасов, и обеспечение  максимальной надежности производственного  процесса. Данное утверждение позволяет  выделить полезное правило управления запасами: увеличение запасов целесообразно  до тех пор, пока предполагаемая экономия превышает затраты по содержанию дополнительных запасов и отвлечение оборотных средств. В нестабильной экономике с большой вероятностью невыполнения условий первоначальных контрактов или возникновением непредвиденных заказов, приведенное выше правило следует также скорректировать на затраты, связанные с отсутствием необходимых материалов или готовой продукции.

     В данной курсовой работе будет подробно рассмотрен  каждый из элементов  управления запасами. 

     2.1 Анализ запасов товарно-материальных  ценностей в предшествующем периоде 

     Основной  задачей анализа товарно-материальных ценностей в предшествующем периоде  является выявление уровня обеспеченности производства соответствующими запасами и оценка эффективности их использования. Анализ проводится в разрезе основных видов запасов. 

     На  первом этапе анализа рассматриваются  показатели общей суммы запасов  товарно-материальных ценностей –  темпы ее динамики, удельный вес  в объеме оборотных активов и  т.п[1].

     На  втором этапе анализа изучается  структура запасов в разрезе  их видов и основных групп, выявляются сезонные колебания их размеров.

     На  третьем этапе анализа изучается  эффективность использования различных  видов и групп запасов и  их объема в целом, которая характеризуется  показателями их оборачиваемости.

     На  четвертом этапе анализа изучаются  объем и структура текущих  затрат по обслуживанию запасов в  разрезе отдельных видов этих затрат.

     Ретроспективный анализ производственных и товарных запасов может выполняться с  использованием жестко детерминированных  факторных моделей. В частности, одна из моделей, наиболее распространенных в анализе товарных запасов, имеет вид [6,7] : 

      = * * ,                      (2.1) 

где b – время обращения в днях i-й товарной группы;

b - среднее время обращения всех товарных групп;

m – однодневный товарооборот i-й товарной группы.

     Разности  между числителем и знаменателем результативного и факторных признаков связаны следующей зависимостью: 

     Δ IN = Δ IN +Δ IN+ Δ IN,                                           (2.2) 

где  Δ IN = - - характеризует общее изменение товарных запасов за период;

Δ IN = - - характеризует изменение товарных запасов под влиянием изменения оборачиваемости по отдельным товарным группам;

Δ IN = - - характеризует изменение товарных запасов под влиянием изменения структуры товарооборота;

Δ IN = - - характеризует изменение товарных запасов под влиянием изменения объема товарооборота. 

     2.2 Определение целей формирования  запасов. 

     Запасы  товарно-материальных ценностей, включаемых в состав оборотных активов, могут  создаваться на предприятии с  разными целями [1]:

     - обеспечение текущей производительной  деятельности (текущие запасы сырья  и материалов);

     - обеспечение текущей сбытовой  деятельности (текущие запасы готовой  продукции);

     - накопление сезонных запасов,  обеспечивающих хозяйственный процесс в предстоящем периоде (сезонные запасы сырья, материалов и готовой продукции) и т.п.

     В процессе формирования политики управления запасами они соответствующим образом  классифицируются для обеспечения  последующей дифференциации методов  управления ими.  

     2.3 Оптимизация размера основных  групп текущих запасов.

                                                                                       

     Оптимизация размера основных групп текущих  запасов связана с предварительным  разделением всей совокупности запасов  товарно-материальных ценностей на два основных вида – производственные запасы (запасы сырья, материалов и  полуфабрикатов) и запасы готовой  продукции. В разрезе каждого  из этих видов выделяются запасы текущего хранения – постоянно обновляемая  часть запасов, формируемых на регулярной основе и равномерно потребляемых в  процессе производства продукции или  ее реализации покупателям.

     Для оптимизации размера текущих  запасов товарно-материальных ценностей  используется ряд моделей, среди  которых наибольшее распространение  получила «Модель экономического размера  заказа». Она может быть использована для оптимизации размера как производственных запасов, так и запасов готовой продукции. 

      2.3.1 Использование модели с фиксированным  объемом заказа  

    Принцип действия системы с фиксированным  объемом заказа основан на определении  конкретного момента времени, когда  нужно размещать заказ, соответствующий  определенному уровню запаса (точке заказа), — R, а также размера этого заказа Q. Точка заказа R — это всегда совершенно определенное количество материала. Заказ размером Q размешается в тот момент, когда уровень запаса достигает точки R. Уровень запаса  определяется как остаток материалов перед прошлой поставкой, плюс количество полученных материалов при прошлой поставке, минус израсходованное количество.

    Рассмотрим  определение оптимальной величины заказа, используя упрошенную модель, приведенную на рисунке 2.1, и следующие допущения [13,16]:

    - потребность в материале постоянна  и равномерно распределена по всему периоду;

    - время выполнения заказа (время  с момента выдачи заказа до получения заказанных материалов) неизменно;

    - цена  единицы материалов постоянна;

    - издержки хранения запасов рассчитываются  по средней величине запаса;

    - затраты на размещение заказа  и пуско-наладочные затраты постоянны.

    - для закупок любых количеств  материала имеются необходимые ресурсы и исключается возможность невыполнения заказа.

    Текущий запас меняется, как показано на рисунке 2.1, изменяются по «пиле» и, при  его снижении до уровня R, размещается повторный заказ. Заказанные изделия будут получены через интервал времени i, который в данной модели остается неизменным.

    Вначале для разработки модели управления запасами необходимо установить функциональную взаимосвязь между интересующими  нас переменными.  

    

     Рис. 2.1 – Основная модель системы с  фиксированным объемом 

    В данном случае нас интересуют общие затраты на создание запасов,

которые можно выразить следующим уравнением [8, 13]: 

     TC = DC+ S+ H,                                               (2.3) 

где TC — суммарные годовые затраты;

D — годовая потребность в материале;

С — цена единицы закупаемого материала;

Q — количество материала, которое необходимо заказать.

S — затраты на размещение одного заказа;

R — точка повторного заказа;

L — период выполнения заказа;

H¾годовые издержки хранения единицы среднего запаса материала. Зачастую затраты на хранение определяются как процент от цены материала, т.е. H = iC, где i — процент от цены С.

    DC в правой части уравнения представляет собой стоимость закупки годовой потребности материала; (D/Q)S — годовые затраты на размещение заказов (фактическое количество размешенных заказов D/Q, умноженное на затраты на размещение одного заказа S), а (Q/2)H — годовые издержки хранения (средний запас Q/2, умноженный на годовые издержки хранения одного изделия H).  

    

    Рис. 2.2 – Зависимости различных составляющих затрат на создание запасов от размера  заказа 

    Затем для разработки модели управления запасами необходимо определить ту величину заказа Qopt, при которой суммарные затраты минимальны. На рис. 2.2 суммарные затраты достигают минимума в точке, где тангенс угла наклона кривой суммарных годовых затрат равен нулю. Для нахождения точки минимальных затрат возьмем производную от суммарных годовых затрат по Q и приравняем ее к нулю. Для рассматриваемого здесь уравнения эти преобразования будут иметь следующий вид [13]: 

    TC = DC+

S+
H;

    

=0+
 +
=0;

    Qopt= .                                                  (2.4) 

    Поскольку эта простая модель предполагает, что потребность и время выполнения заказа являются постоянными величинами, резервный (буферный) запас не требуется, и точка повторного заказа, R, определяется как: 

    R=dav*L,                                                         (2.5) 

где  dav — средняя дневная потребность в материале (постоянная величина);

L — время выполнения заказа в днях (постоянная величина). 

      2.3.2 Использование модели с фиксированным  периодом 

     В системе управления запасами с фиксированным  периодом запас подсчитывается только в определенные моменты времени, например раз в неделю или раз  в месяц. Подсчет величины запаса и размещение заказов на периодической основе желательны в ситуациях, когда поставщики с определенной периодичностью навешают своих потребителей и принимают у них заказы на полную номенклатуру своей продукции либо когда покупатели пытаются комбинировать (объединять) заказы для экономии транспортных расходов. Многие фирмы предпочитают модель управления запасами с фиксированным периодом времени, поскольку она облегчает задачу планирования и учета запасов.

     Модели  с фиксированным периодом времени  выдают размеры заказов, разные для  различных циклов (в зависимости от нормы потребления). Это, вообще говоря, требует более высокого уровня резервного запаса, чем в системе с фиксированным объемом заказа. Система с фиксированным объемом заказа предполагает непрерывный подсчет наличного запаса, причем заказ размешается сразу же по достижении точки очередного заказа. В отличие от таких систем, в моделях с фиксированным периодом предполагают, что запас подсчитывается только в так называемые контрольные моменты времени. При этом возможно, что исключительно высокое потребление сведет весь запас к нулю сразу же после того, как заказ будет выполнен, и эта ситуация может оставаться незамеченной вплоть до наступления следующего контрольного момента. В таком случае можно оказаться без запаса изделий до поступления очередной партии заказанных изделий (т.е. в течение практически всего контрольного периода Т, плюс время выполнения заказа L). Таким образом, резервный запас должен защищать нас от дефицита изделий не только в течение контрольного периода, но и в течение времени выполнения заказа — с момента размещения заказа до момента получения изделий по этому заказу.

     В системе с фиксированным периодом очередные заказы размешаются в контрольные моменты через время Т, а резервный запас, который необходимо иметь, равен zsT+L. В этом случае потребность характеризуется случайным распределением со средним значением dav [13]: 

    Q=dav(T+L)+zsT+L-I,                                           (2.6) 

где q — размер очередного заказа;

Т - число дней между контрольными моментами;

L — время выполнения заказа в днях (с момента размещения заказа до момента получения изделий по этому заказу);

dav — прогнозируемая средняя дневная потребность;

z — число стандартных отклонений для заданного уровня обслуживания;

sT+L — стандартное отклонение потребности в течение контрольного периода и периода выполнения заказа;

I— текущий уровень запаса (включает уже имеющиеся изделия).

    Величину  z  можно получить  по Е(z), которое определяется по формуле: 

    E(z)= dav *Т(1-Р)/ sT+L,                                                    (2.7) 

где E(z) ― ожидаемая величина дефицита изделий;

Р—  требуемый уровень обслуживания, выраженный долей единицы;

dav — средняя дневная потребность;

Т—  количество дней;

sT+L — стандартное отклонение потребности в течение контрольного периода и периода выполнения заказа. 

      2.3.3  Специальные модели управления  запасами 

     Рассмотренные модель с фиксированным объемом  заказа и модель с фиксированным периодом времени, основанные на равных исходных посылках, все же имеют две общие характеристики — стоимость изделий остается постоянной при любом объеме заказа; процесс очередного размещение заказа предсказуем, т.е. изделия заказывались и помешались в запас в расчете на то, что потребность сохранится.

     В этом разделе будут представлены две другие модели. Первая иллюстрирует изменение величины заказа в случае, когда цена единицы изделия меняется в зависимости от объема заказа. Вторая, называемая однопериодной моделью, или иногда статической моделью, представляет собой задачу, в которой определение размера заказа при каждой закупке требует поиска компромиссного варианта. Для этой модели решение отыскивается на основе анализа предельных показателей.

       Модель со ступенчатой (переменной) ценой учитывает то, что в действительности отпускная цена изделия зависит от объема заказа, причем зависимость цены от размера закупки обычно не прямо пропорциональная, а ступенчатая. Оптимальный объем заказа определяют по наименьшим общим затратам на создание запасов для всех значений ЕOQ и Q при которых происходит скачок цены. Для этого составляется таблица, в которой для всех возможных значении объема заказа (все EOQ и размеры закупок Q, при которых установлен скачок цены) рассчитывают все элементы затрат на создание запаса и находят общие затраты на создание запасов. По минимуму общих затрат определяется оптимальный объем закупки. При этом нужно учитывать, что не все значения EOQ имеют смысл, так как могут находиться в диапазонах цен, отличных от тех, по которым они рассчитаны.

     Один  из практических выполов для моделей со ступенчатыми ценами состоит и том, что ценовые скидки для крупных закупок часто делают экономически оправданным заказ изделий в количествах, превышающих Qopt. Таким образом, применяя данную модель, мы должны особенно тщательно следить за тем, чтобы получить правильный выбор с учетом увеличения потерь от устаревания продукции и затрат, связанных со складированием и хранением. На рисунке 2.3 показана зависимость суммарных затрат на создание запасов в ситуации с тремя уровнями цен. 

Модель управления запасами