Модель управления запасами «минимум-максимум»

Контрольная работа по курсу логистики

на тему: Модель управления запасами

«минимум-максимум» 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

   Содержание: 

Введение ...…………………………………………………………………...……..

      Раздел 1: Теоретические основы модели управления запасами «минимум – максимум»

1. Понятие управления запасами в логистике, необходимость этого процесса ...…
2. Общее представление о модели УЗ «минимум – максимум» ...………………….

      Раздел 2: Применение модели  «максимум – минимум» на практике

 2.1 Расчет  параметров системы управления  запасами «min-max» на примере……

 2.2 Использование  моделей управления запасами  ОАО «ПО Элтехника» ………..

Заключение ..………………………………………………………………………

Список литературы ………………………………………………………………. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Введение 

   С ростом масштабов расширенного воспроизводства  все более актуальными становятся вопросы совершенствования нормирования и регулирования производственных запасов. Избыточные запасы ведут к «замораживанию» части материальных ресурсов, замедляют их оборот, повышают издержки обращения, связанные с хранением запасов. С другой стороны, заниженные производственные запасы могут оказаться недостаточными для обеспечения непрерывности и ритмичности производственного процесса и также привести к убыткам, связанным с простоями. Поэтому, чтобы избежать возможных перерывов в материально-техническом обеспечении, должен проводиться постоянный анализ запасов

   Тема контрольной работы " Модель управления запасами «минимум – максимум»".

   Цель  – определение понятия и сущности управления запасами, в частности модели УЗ «максимум – минимум»

   Задачи контрольной работы следующие:

1.   Определить понятия управления запасами, объяснить необходимость данного процесса.
2. Рассмотреть теоретические аспекты модели управления запасами «минимум – максимум».
3. Изучить модель «минимум – максимум» на практике

      Раздел 1: Теоретические  основы модели управления запасами «минимум –  максимум»

   1.1 Понятие управления  запасами в логистике,  необходимость этого  процесса.

   Управление  запасами в логистике — оптимизация операций, непосредственно связанных с переработкой и оформлением грузов и координацией со службами закупок и продаж, расчет оптимального количества складов и места их расположения.

   Прежде  чем готовая продукция попадет  конечному потребителю, она проходит производственный цикл, начиная от сырья (полуфабриката) и заканчивая готовой продукцией. Учитывая, что ситуация на рынке носит непредсказуемый характер это отражается на производственном процессе. Назвать точную цифру, сколько будет продано готовой продукции в следующем месяце, не берется ни один специалист.

   Чтобы не остановилось производство из-за отсутствия запасов сырья, по причине увеличения резкого спроса или перебоев в снабжении, то на производстве создаются запасы. Если бы производственный процесс функционировал бы как единый конвейер, то потребности в запасах сводились к нулю. В реальной жизни этого не происходит.

   Создание  запасов всегда сопряжено с дополнительными  финансовыми расходами.

   Затраты, связанные с созданием и содержанием  запасов можно разбить на несколько  групп:

• отвлечение части финансовых средств на поддержание запасов;
• расходы на содержание специально оборудованных помещений (складов);
• оплата труда специального персонала;
• дополнительные налоги;
• постоянный риск порчи, нереализации просроченного товара, хищения.

   В свою очередь отсутствие необходимого объема запасов приводит также к расходам, которые можно определить в следующей форме потерь:

• потери от простоя производства,
• потеря от упущенной прибыли из-за отсутствия товара на складе в момент возникновения повышенного спроса,
• потери от закупки мелких партий товаров по более высоким ценам;
• потеря потенциальных покупателей и др.

   Кроме финансовых расходов, связанных с  формированием запасов, предприниматель  должен руководствоваться конъюнктурой рынка. Т. е. на рынке действуют побудительные мотивы.

   Перечислим  основные мотивы, которыми руководствуется  предприниматель, создавая материальные запасы:

• возможность колебания спроса;
• сезонные колебания спроса на некоторые виды товаров;
• скидки за покупку крупной партии товаров;
• спекуляции на росте цен;
• снижение издержек, связанных с размещением и доставкой заказа;
• снижение издержек, связанных с производством единицы изделия;
• возможность равномерного осуществления операций по производству и распределению;
• возможность немедленного обслуживания покупателей;
• сведение к минимуму простоев производства из-за отсутствия запасных частей;
• упрощение процесса управления производством.

   По  перечисленным выше причинам предприниматели, как в торговле, так и в промышленности, отдают предпочтение созданию запасов, так как в противном случае увеличиваются издержки обращения, т.е. уменьшается прибыль.

   По  тем же самым причинам вместо запасов можно создавать логистические технологии быстрого ответа, позволяющие достигать те же производственные или торговые результаты. Например, если срок оформления или доставки заказа для торговой точки сократить с трех дней до трех часов, то на случай непредвиденно большого покупательского спроса потребуется гораздо меньший страховой запас.

   По  назначению запасы делятся на два основных вида: производственные и товарные, которые в свою очередь делятся на три подвида: текущие, страховые, сезонные.

   Управление  запасами на каждом из этих участков имеет свою специфику.

   По  отношению к производству или торговле материальные запасы разделяют на следующие виды:

   Переходящие, подготовительные, неликвидные, запасы в пути и др.

     Управление запасами предусматривает организацию контроля за их фактическим состоянием. Необходимость организации службы контроля за состоянием запасов обусловлена повышением издержек в случае выхода фактического размера запаса за рамки, предусмотренные нормами запаса.

   Контроль  за состоянием запасов и формирование заказа может осуществляться периодически, по одной из представленных систем:

   Наиболее часто встречающиеся системы контроля состояния запасов:

   =1= Система с фиксированным размером заказа при периодической проверке фактического уровня запаса (с пороговым уровнем запаса). Фактический уровень запасов проверяется через равные промежутки времени. Решение о заказе постоянного объема товара принимается при условии, что товарный запас на момент проверки оказывается меньше или равен установленному пороговому уровню товарных запасов. В противном случае принимается решение «не заказывать».

   На  практике по данной системе можно заказывать:

• один из многих товаров, закупаемых у одного и того же поставщика;
• товары, на которые уровень спроса относительно постоянен;
• малоценные товары и др.

   =2= Система с фиксированным размером заказов при непрерывной проверке фактического уровня запасов (с пороговым уровнем запаса). — В момент достижения запасов порогового значения заказывается партия постоянного объема.

   К системам со смешенным контролем состояния запасов также относится система с двумя уровнями:

   =1= Система с двумя уровнями при периодической проверке фактического уровня запаса (с пороговым уровнем запаса) — фактический уровень товарных запасов проверяется через равные промежутки времени.

   =2= Система с двумя уровнями при непрерывной проверке фактического уровня запаса (с пороговым уровнем запасов) — решение заказать партию принимается при достижении порогового запаса.

   Выбор системы контроля состояния запасов  является действенным механизмом повышения  эффективности функционирования логистической  системы.

   Рассмотрим основные эксплуатационные различия между описанными системами:

   Системы с непрерывной проверкой фактического уровня запасов позволяют работать в условиях сравнительно низкого запаса, защищая в то же время, предприятие от дефицита. Следовательно, условиями применения этих систем являются:

• большие потери от отсутствия запасов;
• большие затраты на содержание запасов;
• высокая степень неопределенности спроса (т.е. спрос на товар плохо прогнозируется).

   Применение  данных систем позволяет экономить  затраты по содержанию запасов за счет сокращения отвлекаемых в запасы финансовых ресурсов, а также сокращая потребность в складских площадях и людских ресурсах.

   К недостаткам систем с непрерывной проверкой запасов относят необходимость постоянного контроля размера запасов.

   Системы с периодической проверкой состояния запасов (с фиксированным интервалом) позволяют проводить учет остатков лишь периодически.

   Эти системы отличают более высокий  средний уровень запаса.

   Применяют их при низких удельных издержках на хранение.

   Данные  системы хорошо работают в условиях, когда можно с достаточной степенью уверенности предугадать размер спроса. В противном случае неожиданно возросший спрос в период между заказами может увести логистическую систему в дефицитное состояние.

   Основным  условием для применения систем с периодической проверкой состояния запасов являются:

• низкие затраты по содержанию запаса,
• хорошая предсказуемость спроса.

   К преимуществам системы относят  отсутствие необходимости в постоянном контроле наличия запасов на складе. К недостаткам — сравнительно высокий уровень среднего запаса.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

   1.2 Общее представление  о модели УЗ  «минимум – максимум»

  Учитывая  потенциальное значение запасов, исследование логистической системы должно включить проблему управления запасами, которая конкретизируется в следующих вопросах:

1. Какой уровень запасов необходимо иметь на каждом предприятии для обеспечения требуемого уровня обслуживания потребителя?
2. В чем состоит компромисс между уровнем обслуживания потребителя и уровнем запасов в системе логистики?
3. Какие объемы запасов должны быть созданы на каждой стадии производственного процесса?
4. Должны ли товары отгружаться непосредственно с предприятия? и т. д.

  Перспективным вариантом решения проблем складирования является «производство без складов», внедрение которого невозможно без кардинальных изменений во всем комплексе процессов, обеспечивающих производство и требующее значительных финансовых вложений. При этом необходимо было решить несколько задач, среди которых, прежде всего, выделим задачу создания высокоточной информационной системы по управлению запасами, позволяющей использовать банк данных в реальном масштабе времени.

  Логистическая система управления запасами проектируется  с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:

• учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;
• определение размера гарантийного (страхового) запаса;
• расчет размера заказа;
• определение интервала времени между заказами.

  Для решения проблем, связанных с запасами предназначены модели управления запасами. Модели должны отвечать на два основных вопроса: сколько заказывать продукции и когда. Есть множество разнообразных моделей, каждая из которых подходит к определенному случаю, рассмотрим четыре наиболее общих модели:

1. Модель с фиксированным размером заказа
2. Модель с фиксированным интервалом времени между заказами
3. Модель с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня
4. Модель «Минимум — Максимум»

  В рамках данной работы и я подробно рассмотрю четвертую модель –  модель «минимум – максимум».

   Чтобы понять эту модель необходимо рассмотреть график классификации количественных уровней запасов (рис.1).

   Рис. 1. Классификация количественных уровней  запасов

   Максимальный  желательный запас  определяет уровень запаса, экономически целесообразный в данной системе УЗ. Этот уровень может превышаться. В различных системах управления максимальный желательный запас используется как ориентир при расчете объема заказа.

   Пороговый уровень запаса используется для определения момента времени выдачи очередного заказа.

   Система УЗ «минимум – максимум», как и система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, содержит в себе элементы основных систем управления запасами. Как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, здесь используется постоянный интервал времени между заказами.

   Система «Минимум—максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы, производятся  не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня.

   Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов –  минимальным и максимальным, чему она и обязана своим названием. Гарантийный (страховой) запас позволяет  обеспечивать потребителя в случае предполагаемой задержки поставки. Как и система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, гарантийный запас используется для расчета порогового уровня запаса.

   Пороговый уровень запаса в системе «Минимум-максимум»  выполняет роль «минимального» уровня. Если в установленный момент времени этот уровень пройден, т.е. наличный запас равен пороговому уровню, или не достигает его, то заказ оформляется. В противном случае заказ не выдается, и отслеживание порогового уровня, а также выдача заказа будут произведены только через заданный интервал времени.

   Максимальный  желательный запас в системе  «Минимум-максимум» выполняет роль «максимального» уровня. Его размер учитывается при определении размера заказа. Он косвенно (через интервал времени между заказами) связан с наиболее рациональной загрузкой площадей склада при учете возможных сбоев поставки и необходимости бесперебойного снабжения потребления.

   Постоянно рассчитываемым параметром системы  «Минимум-максимум» является размер заказа. Как и в других системах управления, запасами, его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации. Расчет размера заказа производится по формуле:

   РЗ = МЖЗ - ПУ + ОП, где   

     РЗ   — размер заказа, шт.,

   МЖЗ — максимальный желательный заказ, шт.,

   ПУ  — пороговый уровень запаса, шт.,

   ОП  — ожидаемое потребление до момента  поставки, шт.

   Система «Минимум—максимум» ориентирована  на ситуацию когда затраты на учет запасов на складе и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Это единственная из систем допускающая дефицит запасов по экономическим соображениям.

  Система "минимум - максимум" применяется  в случае большой стоимости материально-технического снабжения (стоимости оформления заказа на пополнение запасов и последующей  поставки), сопоставимой со стоимостью хранения запасов и даже с издержками дефицита. Система позволяет сократить число поставок. Эта система может применяться в случае насыщенности рынка продукцией, предназначенной для пополнения запасов.

  Сравнительный анализ систем управления запасами показывает, что для нестабильного рынка  или рынка, ориентированного на индивидуальные заказы клиентов, в наибольшей степени подходят системы, основанные на анализе порогового уровня запасов (с фиксированным размером заказа или комбинированная система), как наиболее динамические. Такой системой является и система «минимум – максимум». 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      Раздел 2: Применение модели  «максимум – минимум» на практике

      2.1 Расчет параметров  системы управления  запасами «min-max» на примере

    Годовая потребность фирмы в материалах составляет 1550 шт., число рабочих  дней в году — 226 дней, оптимальный размер заказа — 75 шт., время поставки — 5 дней, возможная задержка в поставках — 2 дня.

    Порядок расчета параметров представлен  в табл.1 

    Табл. 1 

    Результаты  расчета приведены в табл. 2 

    Табл. 2 

    График движения запасов в системе «минимум—максимум», построенный на основе рассчитанных параметров:

   2.2 Использование моделей  управления запасами  ОАО «ПО Элтехника»

  На  электротехническом рынке сегодня  обостряется конкуренция между  производителями, которым в борьбе за внимание промышленных покупателей  приходится постоянно расширять  и обновлять ассортимент продукции, минимизировать и строго соблюдать сроки ее изготовления и поставок и пр.

  В таких условиях уверенно себя чувствуют  компании, которые могут наиболее рационально обеспечить производственные процессы, чья логистическая стратегия  способствует снижению себестоимости. Управлять издержками позволяет, в частности, такой элемент общей системы менеджмента компании, как система управления запасами.

  Электротехническое  предприятие не сможет в нужном объеме и  в жестко установленные  сроки выполнять заказы своих клиентов, не обеспечив эффективное снабжение производства комплектующими и материалами. В связи с этим возникает проблема создания запасов, защищающих от возможного дефицита ресурсов, и необходимость решить вопрос об их количестве на складах – ведь, по сути, речь идет о замороженных оборотных средствах. (Вячеслав Кузьмин, руководитель службы логистики ОАО «ПО Элтехника», г. Санкт-Перетбург)

  Логистика запасов: выбор концепции

  Данной  компании тоже пришлось искать ответ  на вопрос, какой объем запасов для нее оптимален. Сегодня существуют три концепции управления запасами: максимизации, оптимизации и минимизации запасов. Концепция максимизации почти отошла в прошлое, хотя исторически большие запасы рассматривались как знак процветания (высокий уровень запасов оправдан, если неизвестен уровень потребления). Развитие экономики привело к тому, что товары стали приобретаться тогда, когда они нужны, а не когда имеется возможность их купить.

  На  данном этапе «ПО Элтехника» следует  концепции оптимизации запасов и применяет логистический подход к управлению запасами. В соответствии с ним запас рассматривается как форма существования материального потока, которая определяется во времени и в пространстве и требует проектирования системы управления запасами.

  Система управления запасами: этапы построения

  Формирование  исходных данных

  На  первом этапе специалистами по логистики  компании собиралась или определялась исходная информация, необходимая для  проектирования системы управления запасами в «ПО Элтехника». Так, были определены наименования номенклатурных позиций и групп товарно-материальных ценностей, габариты выделенной единицы хранения, применяемость единицы запаса в единице изделия, цена закупки выделенной единицы хранения. Собраны данные о потребностях в запасе за определенный период времени, издержках хранения, интервалах между поставками, средних партиях закупки. Обработана статистика поступления на склад в определенный период, прибытия партий закупки и времени выполнения заказа на поставку за определенный период.