Мойка и очистка деталей: назначение, моющие средства, техника безопасности
Содержание
Введение…………………………………………………………
1.Мойка и очистка деталей: назначение, моющие средства,
техника безопасности………………………………………………
2.Восстановление сваркой
и наплавкой деталей из чугуна:
применения…………………………………………………
3.Восстановление
4. Техническое нормирование шлифовальных работ: исходные данные, последовательность определения нормы времени ……………………………17
Заключение ……………………………………………….……………………..
Список использованной литературы………………………………………….. 21
Введение
Автомобиль – это самоходная машина, приводимая в движение установленным на нем двигателем. Автомобиль состоит из отдельных деталей, узлов, механизмов, агрегатов и систем. На современном автомобильном рынке существует большое количество разнообразных вариантов комплектаций автомобилей. Каждый автовладелец, рано или поздно, сталкивается с разнообразными проблемами, которые связаны с техническим обслуживанием его родного транспорта. Никто не станет спорить с тем, что ремонт автомобиля, это довольно важное мероприятие.
Исправным считают автомобиль, который соответствует всем требованиям нормативно-технической документации. Работоспособным автомобиль в отличие от исправного должен удовлетворять лишь тем требованиям выполнение которых позволяет использовать его по назначению без угрозы безопасности движения. Работоспособный автомобиль может быть неисправным, например, иметь ухудшенный внешний вид, пониженное давление в смазочной системе двигателя.
Повреждением называют переход автомобиля в неисправное, но работоспособное состояние; переход его в неработоспособное состояние называют отказом.
Ремонт автомобилей означает обследование автомобиля и устранение неисправностей составных механизмов, начиная с поверхностных работ, заканчивая внутренними, такими как ремонт двигателя автомобиля. Если устранение трещин, вмятин или других внешних дефектов - это еще понятный процесс, то ремонт двигателей - это уже более трудоемко. Неисправность двигателя, обнаруженная несвоевременно, чревато долгим простоем автомобиля без работы, и, как следствие потерей потенциальной прибыли. Ремонт автомобилей – это ремонт не только всех основных ходовых деталей и агрегатов автомобиля, но также и другого навесного оборудования авто.
1.Мойка и очистка деталей : назначение, моющие средства, техника безопасности
Качественно выполненная мойка деталей способствует в дальнейшем успешному ремонту в целом. Грязь может скрывать какие-либо дефекты деталей, которые будут легко обнаружены после мойки. Очистные работы очень трудоемки, но крайне важны. Производительность ремонтных работ на автомобилях и их деталях без очистных работ снижается на 15–20 % Очищают поверхности деталей, удаляют загрязнения пepeд разборкой, нанесением лакокрасочных, электрохимических или химических покрытий, а также при подготовке к сборке и при сборке.
Очистка может быть нескольких уровней:
-макроочистка;
-микроочистка;
активационная очистка.
Приведенные уровни очистки отличаются массой остаточных загрязнений. Процесс удаления с поверхности наиболее крупных частиц, мешающих разборке, дефектации и механической обработке является макроочисткой. Удаление загрязнений от масла, остатков эмульсии, солей моющих растворов, пыли выполняется при микроочистке. Травление металла и очистка поверхности от остатков поверхностно-активных частиц, защитных пленок и посторонних веществ представляет собой активационную очистку, которую выполняют при подготовке поверхностей деталей к хромированию, цинкованию и к другим видам электролитических покрытий.
От степени загрязненности поверхности зависит распределение на ней слоя воды. Если поверхность чистая, то вода распределяется ровным слоем, без разрывов. Этот метод — метод смачивания водой — применяют иногда для контроля остаточной загрязненности поверхности. Кроме этого метода контроля остаточной загрязненности применяют и иные способы: протирания, весовой, люминесцентный.
Загрязнения с поверхностей деталей удаляют различными способами. Так, например, широко применяют специальные моющие средства, которые удаляют жидкие и твердые загрязнения с поверхности, используют синтетические моющие средства, растворы которых по моющей способности в несколько раз превосходят растворы едкого натра и различных щелочных смесей. Растворами из синтетических моющих веществ можно очищать детали из черных, цветных и легких металлов и сплавов. Наиболее эффективное действие растворов проявляется при температуре 75—85°. После мойки детали, подлежащие хранению не более 15 дней, можно не подвергать дополнительной противокоррозионной обработке.
Удаляют загрязнения и с помощью растворителей — керосина, бензина, уайт-спирита, дизельного топлива. В основном их используют для очистки деталей и элементов масляных фильтров, блоков, каналов коленчатых валов, топливной аппаратуры, обезжиривания поверхностей от асфальтосмолистых загрязнений.
При применении растворяющих эмульгирующих средств (РЭС) в чистом виде или в смеси с другими растворителями очистка происходит путем растворения загрязнений. Очистку с помощью РЭС, как правило, выполняют в герметизированных машинах погружного типа, соблюдая меры безопасности, так как эти средства обладают повышенной токсичностью.
Очистку от нагара, накипи, коррозии можно осуществлять химическими, механическими, химико-термическими и иными способами. Стальные и чугунные детали от нагара можно очистить химическим способом, который основан на использовании щелочных растворов повышенной концентрации. Например, детали из алюминиевых сплавов обрабатывают в растворе, не содержащем каустической соды. На 3 часа их погружают в ванну с раствором при температуре 90°С, за тем размягченный нагар снимают металлическими щетками после чего детали промывают в слабом щелочном растворе. Существует и иной, более совершенный механический способ удаления нагара косточковой или пластмассовой крошкой, стеклянными шариками или сухим льдом. При очистке дробленой скорлупой фруктовых косточек поток сжатого воздуха, который движется с высокой скоростью, вместе с косточковой крошкой подается на очищаемую поверхность под давлением 0,3–0,6 МПа, с силой ударяется о поверхность детали и разрушает нагар и другие загрязнения. Шероховатость поверхности детали при этом не изменяется, что важно для деталей из алюминиевых сплавов, а также деталей и сборных единиц двигателей — шатунов, головок блоков, коленчатых валов и др.
Внутренние поверхности охлаждающей системы двигателя очищают от накипи щелочными растворами. Карбонаты магния и кальция, содержащиеся в накипи, растворяются в соляной кислоте, а силикаты и сульфаты кальция и магния разрыхляются в щелочном растворе. Разрыхленный слой затем смывают водой.
Накипь с поверхностей трубок радиаторов удаляют 5%-ным раствором каустической соды в воде и затем промывают их проточной водой. После этого трубки 10 минут обрабатывают 8%-ным раствором соляной кислоты при температуре 50°С. Чтобы не допустить коррозии, в раствор добавляют 4 г уротропина на один литр раствора. Для нейтрализации кислоты окончательно промывают радиатор 20%-ным раствором углекислой соды, а затем горячей водой. Чтобы снять накипь с поверхности деталей из алюминиевых сплавов, применяют растворы молочной и фосфорной кислот.
От коррозии очищают детали путем химической, механической или абразивно-жидкостной обработки. Химическая очистка от коррозии заключается в травлении пораженных поверхностей растворами соляной, серной, азотной, фосфорной и иных кислот, а также пастами. Механическую обработку осуществляют металлическими щетками или металлическим песком. Мелкие детали, такие как пружины, нормали, от коррозии, окалины, загрязнений очищают в галтовочных барабанах с фарфоровой крошкой. Барабан с загруженными фарфоровой крошкой и деталями вращается с частотой 20 об/мин в ванне с раствором кальцинированной соды и хозяйственного мыла при температуре 60—65°С два часа.
От старых лакокрасочных покрытий очистку деталей производят при подготовке поверхности к покраске. При капитальном ремонте автомобилей старые лакокрасочные покрытия полностью удаляют. Только в этом случае можно нанести новое лакокрасочное покрытие. Удаляют лакокрасочные покрытия с помощью смывок, растворов щелочей и специального инструмента. Чаще всего применяют обработку деталей из черных металлов и их сплавов в ванне с водным раствором каустической соды (50 г каустической соды на 1 л) при температуре 85°С. Для ускорения процесса снятия лакокрасочного слоя в два раза в раствор вводят ускорители. В качестве ускорителя применяют трипропиленгликоль или смесь триэтаноламина с монофениловым эфиром этиленгликоля (1–10% по массе каустической соды). После окончания обработки деталей в щелочной ванне их промывают в воде при температуре 55—65°С и нейтрализуют 10%-ным раствором ортофосфорной кислоты. После обработки на поверхности деталей образуется пленка фосфатов, которая временно защищает от коррозии. Эта пленка служит грунтом для последующего лакокрасочного покрытия. Кроме того, лакокрасочные покрытия снимают при помощи смывок: СП-6, АФТ-1, СД и др. Применяют и растворители N 646, 647, 648 и Р—10. Смывки наносят на поверхность путем распыления или кистью. В зависимости от марки смывки через 10—20 мин лакокрасочное покрытие снимают скребками, очищенную поверхность протирают тряпкой, смоченной раствором синтетического моющего средства или уайт-спирита.
Очищать поверхность деталей можно и путем нагревания ее кислородно-ацетиленовым пламенем. Продукты горения после прогрева удаляют щеткой.
В некоторых случаях лакокрасочное покрытие снимают механическим способом, применяя металлические щетки или пескоструйную очистку. Механический способ применяют также для очистки поверхностей от нагара, ржавчины, герметизирующих паст, мастик и др.
Рабочие места мойки, обезжиривания и очистки деталей обычно организовываются в моечных отделениях разборочных цехов. Расположение оборудования на рабочих местах должно соответствовать санитарным нормам и требованиям техники безопасности. Для подъема крупногабаритных тяжелых деталей, а также корзин с деталями рабочие места должны быть оборудованы грузоподъемными механизмами.
Во время мойки и очистки возникают пары растворителей, щелочей и кислот, которые раздражают слизистые оболочки дыхательных путей. Поэтому помещения должны хорошо проветриваться. Некоторые растворы раздражают кожу, вызывая даже ожоги. Чувствительность разных людей к этим веществам разная, а встречается и сверхчувствительность (аллергия). Особенно опасна каустическая сода и ее растворы. При работе с нею лицо нужно закрывать прозрачным экраном и голыми руками ее не брать. Растворы, содержащие более 1 % каустической соды, повреждают кожу. Поэтому детали после обработки в растворе каустической соды нужно тщательно ополаскивать горячей водой. Для нейтрализации щелочи под рукой должен быть слабый, 0,5...1,5 %-ный раствор уксусной кислоты.
Растворители являются огне- и взрывоопасными. Поэтому помещения надо хорошо проветривать. Ванны для растворителей должны плотно закрываться. Исправные средства пожаротушения должны быть под рукой.
2.Восстановление сваркой и наплавкой деталей из чугуна: применяемые способы сварки и наплавки, оборудование и материалы, область применения
Свариваемость - способность металлов образовывать сварное соединение, свойства которого близки к свойствам основного металла. Условно стали подразделяют на хорошо свариваемые, удовлетворительно, ограниченно и плохо свариваемые.
Свариваемость конструкционных сталей определяется содержанием в них углерода и легирующих элементов. Стали с содержанием углерода до 0,3% свариваются хорошо, от 0,3 до 0,4% - удовлетворительно, больше 0,4% - плохо.
В авторемонтном производстве для сварки конструкционных сталей получила распространение электродуговая сварка. Газовая сварка находит применение только при ремонте деталей из тонколистового материала.
Наплавка малоуглеродистых и низколегированных (суммарное содержание легирующих элементов не превышает 4-5%) сталей.
Эти стали относятся к группе хорошо сваривающихся сталей. Во время наплавки электрод наклоняют под углом 15-20 град. к вертикали. Характер перемещения электрода поперек наплавляемого валика определяется шириной этого валика. Лучшее качество наплавки получается при ширине валика, равной 2,5 диаметра электрода. Для этого амплитуда поперечного колебательного перемещения электрода должна быть равна 1,5-2 диаметрам электрода. Валики следует накладывать так, чтобы каждый последующий перекрывал предыдущий на 1/2- 1/3 своей ширины.
По высоте наплавленного металла устанавливается из расчета, чтобы припуск на механическую обработку составлял 2-3 мм. Между толщиной слоя наплавленного металла, диаметра электрода, числом слоев наплавки и силой тока рекомендуется выдерживать следующие соотношения:
Способы наплавки и порядок наложения валиков. Валы и оси, имеющие цилиндрическую или коническую форму, наплавляются двумя способами:
первый способ - валики накладываются вдоль оси (продольная наплавка);
второй способ - валики накладываются по окружности (круговая наплавка).
Шейки валов малых диаметров и значительной длины рекомендуется наплавлять по первому способу. На очищенную поверхность шейки наплавляется валик. После этого деталь поворачивают на 180° и на противоположной стороне наплавляется второй валик. Далее, повернув деталь на 90°, наплавляется третий валик, а через 180° четвертый валик.
Затем наплавляется пятый валик, перекрывающий первый, причем перед наложением последующих валиков предыдущие должны быть тщательно очищены от шлака.
При наплавке по окружности деталь должна поворачиваться вокруг своей оси в течение всего процесса наплавки. Для наплавки по этому способу обычно требуется применение приспособлений.
Чугун - широко применяемый конструкционный материал, отличающийся дешевизной, хорошими литейными свойствами и обрабатываемостью. Но пониженная прочность и высокая хрупкость чугуна приводят к выходу из строя изготовленных из него деталей в процессе их эксплуатации. Для устранения дефектов применяют газовую и электродуговую сварку. При правильном выборе способов сварки и их тщательном выполнении, качество восстановленных деталей, как правило, отвечает требованиям эксплуатации.
По физическим свойствам, химическому составу и структуре чугун относится к ограниченно свариваемым сплавам, что обусловлено его низкой пластичностью и склонностью к отбеливанию.
Наиболее радикальным средством предупреждения появления трещин и отбеливания служит подогрев детали перед сваркой и медленное охлаждение ее после сварки. Однако в связи с большой трудоемкостью этого процесса (особенно для крупногабаритных деталей) рекомендуется пользоваться им лишь при невозможности применения холодной сварки.
Для получения хорошего качества сварки и наплавки должны быть учтены особенности чугуна:
-при сварке необходимо предохранять деталь от быстрого охлаждения шва;
-сварку можно вести только в нижнем положении (т.к. при напеве чугун быстро переходит из твердого состояния в жидкое);
-окислы чугуна плавятся при 1350-1400°С, а чугун - при 1200-1250°С;
-в качестве присадочного материала при газовой сварке применяют прутки марки «А» или части деталей изготовленных из серого нелегированного чугуна;
-сварочное пламя должно быть нормальным или с небольшим избытком ацетилена;
Заварку трещин и приварку заплат ведут по особой методике - холодный способ. Сущность которого в том, что деталь подвергается минимальному необходимому нагреву. Для этого сварка ведется током обратной полярности, предельно короткой дугой, электродами 3мм и короткими участками (10-12мм), электродами марки ОЗЧ-1 или МН-4-2.
Сварку тонкостенных деталей выполнять предельно короткой дугой участками 30-40 мм от середины трещины к концам с проваром корня шва обратноступенчатым методом.
При сварке не допускать местных перегревов. В случае перегрева детали необходимо прервать сварку и дать остыть детали без принудительного охлаждения (рука не должна ощущать ожога). При окончании сварки кратер вывести на шов и проковать шов.
Электроды для сварки и наплавки и режимы
Электроды ОЗЧ-2 представляют собой медную проволоку со специальным покрытием, содержащим железный порошок, и предназначаются для холодной заварки трещин, мест течи, приварки обломанных частей, вставок и других сварочных работ преимущественно на необработанных поверхностях. Электроды ОЗЧ-2 пригодны для сварки в нижнем, вертикальном и полупотолочном положениях на постоянном токе обратной полярности.
Электроды МНЧ-2 представляют собой проволоку из сплава НМЖМЦ (монель) с покрытием специального состава. Они предназначены для сварки и наплавки чугуна без подогрева. Электроды МНЧ-2 пригодны для сварки в нижнем, вертикальном и полупотолочном положениях на постоянном токе обратной полярности.
При газовой сварке металл нагревается и расплавляется за счет сгорания газов (водорода, ацетилена) в струе кислорода.
Наибольшее распространение получила ацетилено-кислородная сварка.
Основные фаторы, определяющие режим газовой сварки, это:
-выбор флюса;
-выбор материала присадочного прутка;
-вид пламени;
-угол наклона горелки.
При ремонте автомобильной техники применяется оборудование:
-ацетиленовый генератор (АСМ-1,58 или АСМ-1,25);
-кислородный баллон с редуктором;
-газовая горелка с наконечниками от 0 до 7;
-кислородный резак;
-кислородные и ацетиленовые шланги;
-защитные очки
Сваркой и наплавкой рекомендуют ремонтировать детали, изготовленные из стали, чугуна и цветных металлов, например, блоки цилиндров, головки блоков цилиндров, коленчатые валы, картеры, опорные катки, направляющие колеса, звенья гусениц, ковши, валы, оси.
Ремонт деталей этими способами наиболее экономичный, не требует сложного оборудования и прост при выполнении технологического процесса.
3.Восстановление
Валы большинства двигателей изготавливают штамповкой из стали 40 и 45 или отливкой из специального чугуна.
Основные дефекты распределительного вала:
-изгиб вала
-износ и отколы кулачков и опорных шеек
-износ шпоночной канавки и посадочного места под распределительную шестерню
-износ или повреждение резьбы
Вал выбраковывают при трещинах, аварийном изгибе или скручивании, отломах металла на вершине кулачка более 3 мм его ширины.
Изгиб вала устраняют правкой в холодном состоянии на призмах под прессом. Допускаемое биение средних опорных шеек относительно крайних - не более 0,05 мм для большинства двигателей и не более 0,10 мм для двигателей А-41 и А-01М. Биение шейки под распределительную шестерню допускается не более 0,03 мм.
Опорные шейки распределительных валов шлифуют под уменьшенный ремонтный размер в центрах специального станка 3A433 или на круглошлифовальных станках электрокорундовыми кругами зернистостью 46-60 и твердостью СМ. Перед шлифованием зенкуют масляные отверстия, углубляют масляные каналы. В этом случае в блок цилиндров необходимо устанавливать втулки ремонтного размера.
При значительном износе опорных шеек их наплавляют в среде углекислого газа вибродутовой или плазменной наплавкой, наращивают железнением или газотермическим напылением. Перед наплавкой масляные каналы защищают графитными вставками, а перед железнением - свинцовыми. Наплавленные шейки шлифуют. При необходимости после грубого шлифования проводят закалку на глубину 2-3 мм.
Изношенную шейку под распределительную шестерню восстанавливают наплавкой в среде углекислого газа или железнением и обработкой под номинальный размер. Шпоночную канавку заплавляют электродом Э42 или в среде углекислого газа проволокой Св-18ХГСА и фрезеруют под номинальный размер. Смещение шпоночной канавки относительно диаметральной плоскости допускается не более 0,05 мм.
Изношенную шпоночную канавку можно восстановить фрезерованием под увеличенный размер шпонки. Ремонтную шпонку изготавливают из стали 45 и термически обрабатывают до твердости HRC3 40-50.
Изношенные кулачки шлифуют по копиру на станке 3A433 до выведения следов износа и восстановления профиля. После шлифования кулачка высота подъема клапана не изменяется. При износе кулачков по высоте больше допустимого значения их наплавляют ручной электродуговой сваркой электродом Т-590 или Т-630, автоматической наплавкой в среде углекислого газа порошковой проволокой при помощи специального копировального приспособления с охлаждением вала в процессе наплавки. При ручной электродуговой или газовой наплавке на боковые стороны кулачков устанавливают защитные экраны из меди или графита. Распределительный вал помещают в ванну с водой на подставки так, чтобы половина диаметра вала была в воде. После наплавки проверяют изгиб вала и при необходимости правят. Затем наплавленные кулачки предварительно обрабатывают абразивным кругом по шаблону, а после этого окончательно шлифуют на станке 3A433 по копиру.
Восстановленный распределительный вал должен иметь твердость поверхности кулачков и опорных шеек HRC3 54-62, шероховатость Ra 0,63-0,32 мкм.
Рабочее место – это часть производственной площади, закреплённой за данным рабочим (бригадой). Со всем необходимым оборудованием, инструментом, материалами и принадлежностями, которые рабочие применяют для выполнения производственных задач. При организации рабочих мест учитываются следующие требования:
1. На посты рабочих мест должны поступать тщательно вымытые детали;
2. Рабочее
место должно предусматривать
максимальную экономию
3. Рабочее
место должно быть оснащено
механизацией и хорошим
4. На рабочем
месте должно находится то, что
требуется для выполнения
5. Принадлежности и инструменты должны находится на расстоянии вытянутой руки, причём располагаться они должны так, чтоб брать их в строгой последовательности;
6. Всё берётся левой рукой с левой стороны;
7. Режущий инструмент должен находится на деревянной подставке, чтоб уберечь их от затупления;
8. Чертежи должны находиться на видном месте;
9. Рабочий,
в течение рабочего времени, не
должен отвлекаться и
10. Рабочий должен пользоваться только тем инструментом, который требуется по принадлежности, предохранять инструмент от повреждений и грязи;
11. По окончании рабочего времени, рабочий обязан привести в порядок рабочие место.
4. Техническое нормирование шлифовальных работ: исходные данные, последовательность определения нормы времени
Шлифование – один из видов обработки с применением абразивных материалов – в большинстве случаев является окончательной (отделочной) операцией обработки разнообразных поверхностей.
Шлифованием обрабатывают как наружные, так и внутренние поверхности деталей типа тел вращения – валов, штоков, гильз, поршней, цилиндров и др. Эта обработка ведется на круглошлифовальных, бесцентрово-шлифовальных и внутришлифовальных станках.
Исходные данные для нормирования шлифовальных работ Исходными данными, оказывающими влияние на норму времени и фактические затраты рабочего времени на операцию, являются:
1) характеристика шлифовального круга, которая включает в себя:
- абразивный материал,
- зернистость,
- степень твердости,
- материал связки,
- номер структуры – выбирается в зависимости от физико-механических свойств обрабатываемого материала;
2) форма и размеры шлифовального круга:
- форма круга,
- диаметр круга Dк,
-диаметр отверстия dк,
- ширина круга Bк;
Эти данные зависят от характера выполняемых работ и типа станка и выбираются по паспорту станка
3) требования к обрабатываемой поверхности:
- конфигурация и размеры обрабатываемой поверхности,
-свойства обрабатываемого материала,
- припуск на обработку,
- допустимая шероховатость поверхности (черновое шлифование – Rz20...Ra2,5; чистовое шлифование – Ra 1,25...0,63),
- требуемый квалитет точности обработки;
4) жесткость системы СПИД,
а также группа станка, которая
определяется при круглом
Последовательность расчета норм времени :
1. Нормирование основного времени
1.1. Определение режима резания. Режим резания при шлифовании определяют в следующем порядке:
1) выбор шлифовального круга, полной его характеристики;
2) определение скорости вращения шлифовального круга vк;
3) определение частоты
вращения шлифовального круга nк
и её корректировка по
4) определение скорости вращения детали vд;
5) определение частоты вращения детали nд и её корректировка по паспортным данным станка;
6) выбор продольной подачи sпрод в мм/мин;
7) выбор поперечной подачи sпоп в мм/ход или в мм/дв. ход;
8) выбор вертикальной подачи на глубину шлифования st, мм/ход (определяется при плоском шлифовании).
1.2. Расчет основного времени. Основное время рассчитывают по формуле, соответствующей виду шлифования.
2. Нормирование вспомогательного времени. Вспомогательное время определяют по четырем комплексам приемов:
- на установку и снятие детали, включая пуск и остановку станка;
- на переход, включая время на измерение в процессе обработки;
- на дополнительные приемы, не вошедшие в комплекс;
- на контрольные измерения.
