Монтаж, техническая эксплуатация и ремонт промышленного оборудования

Главное управление образования  Курганской области

Государственное бюджетное  образовательное учреждение среднего

профессионального образования

«Курганский промышленный техникум»

Контрольная работа

ПО ДИСЦИПЛИНЕ «Монтаж, техническая эксплуатация  и ремонт промышленного оборудования »

Студент: Моришка андрей 

                Валерьевич         

Группа: з -  53МК                          

Преподаватель: Верхорубова.Т.Г

Оценка____________________

Дата «___»____________2012 г.

г. Курган      2012 г.

                                 Содержание

1. Описание устройство и принцип работы приспособление для проверки параллельности направляющих в форме ласточкина хвоста.

2. Дать пооперационное описание процесса монтажа и сдачи в эксплуатацию токарно-винторезного станка модели   1Д63А, высота центров 300мм, расстояние между центрами 3000мм.

3. Описать модернизацию оборудования  с целью изменения технологических  возможностей  оборудования.

4.Составить технологически процесс  ремонта цилиндра и падающих  частей паровоздушного молота  модели М210 .

5.Как производить ремонт зубчатых  колес.

1. Описание устройство  и принцип работы приспособление  для проверки параллельности  направляющих в форме ласточкина  хвоста.

1.1. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ РЕМОНТЕ ОБОРУДОВАНИЯ.

Стационарные приспособления для  восстановления направляющих.

Ремонтные службы предприятий и  производственных объединений восстанавливают  изношенные направляющие промышленного  оборудования (в том числе станков) разными способами, зависящими от оснащенности предприятия специальными станками для финишной обработки таких  поверхностей. Многие предприятия, не имея специального дорогостоящего оборудования для механической обработки направляющих станин, применяют относительно недорогие  специальные стационарные и переносные приспособления, позволяющие механизировать эту трудоемкую операцию и производить  ее фрезерованием или шлифованием.

Стационарное приспособление устанавливают  на продольно-строгальных, продольно-фрезерных  и других станках, закрепляя их на соответствующем узле станка. Эти  приспособления имеют различные  конструкции, в основном отличающиеся тем, что в одних движение от электродвигателя шпинделю передается через ременную или зубчатую передачу, а в других шпиндель является валом электродвигателя. Первые относительно громоздки, однако обладают достаточной жесткостью, вторые более компактны, но менее жесткие  в эксплуатации. На предприятиях применяют  и те, и другие приспособления.

В одном из наиболее совершенных  шлифовальных приспособлений (рис. 8.1) шпиндель 18 установлен на четырех радиально-упорных  шарикоподшипниках 19 и вмонтирован  в гильзу 17, установленную в корпусе //. Нижняя опора шпинделя прикреплена  к корпусу и шпинделю гайками 20, на которых имеются лабиринтовые канавки. Электродвигатель 2, размещенный  на крышке 10 и передающий вращение шпинделю через сменные спиральные зубчатые колеса 5 и 5, а также валики 4 и 7, смонтированные на подшипниках качения в стаканах 6 и Р, соединяется с валиком 4 кулачковой муфтой 3; валик 7 связан со шпинделем шлицевым соединением.

Приспособление закрепляют на суппорте станка тремя винтами 14. Корпус 11 соединен шарнирно с плитой 13 осью 12. Поворотом  эксцентрикового валика 16 через  сухарь 15 осуществляют наклон оси шпинделя на 1—3° по отношению к направлению  движения обрабатываемой поверхности (для предварительного шлифования), а затем шпиндель устанавливают  в исходное положение (без наклона) для окончательного шлифования. Поворотом  суппорта станка (на рисунке не показан) устанавливают приспособление под различными углами в зависимости от формы и расположения обрабатываемых направляющих.

Для переустановки сменных колес  и изменения частоты вращения шпинделя (в пределах 1000—6000 об/мин) отвинчивают гайку / шарнирного болта и поднимают крышку 10 'С помощью реечной передачи 25.. Абразивный чашечный круг 23 защищен выдвижным кожухом 21 и установлен на переходном фланце 22, закрепленном шайбой 24.

Тонкую подачу шпинделя на глубину  резания осуществляют суппортом  станка через червяк и червячное  колесо, которые специально устанавливают  в механизме подач (на рисунке  не показан). Приспособление выполняют и в другом варианте, когда тонкую подачу шпинделя производят перемещением гильзы со шпинделем. Для этого на выступающей части гильзы нарезают резьбу, навинчивая на нее червячное колесо. Подачу осуществляют через червяк, вмонтированный в кожух, который удерживает червячное колесо от осевого смещения.

Рис. 8.1. Стационарное приспособление для восстановления направляющих шлифованием  или фрезерованием.

Рассмотренное приспособление применяют  для фрезерования или шлифования направляющих станков, в том числе  и станин, с одной установки. Наклонять  ось шпинделя можно на ходу станка, что обеспечивает высокую производительность.

                       а)                          б) 

Рис. 8.2. Схема шлифования торцом круга:

 а — с уклоном, 

 б — без уклона

При шлифовании поверхности торцом чашечного шлифовального круга  при наклоне последнего на 1—3° (рис. 8.2, а) вдоль направляющих возрастает производительность обработки. В этом случае улучшается отвод стружки, обеспечивается меньший нагрев поверхности и  достигается необходимая прямолинейность. Однако при этом шероховатость поверхности  немного превышает норму, а поверхность  в поперечном сечении оказывается  несколько вогнутой, поэтому данным производительным способом пользуются при черновой стадии обработки, т. е. при предварительном шлифовании. На обработанной поверхности образуются неперекрещивающиеся штрихи.

Чистовое шлифование осуществляют, когда ось шпинделя строго перпендикулярна  обрабатываемой направляющей. Однако в этих условиях ухудшается отвод  стружки и повышается нагрев обрабатываемой поверхности. В связи с этим снижают  глубину резания до 0,01 мм и осуществляют охлаждение подводом СОЖ или подачей  сжатого воздуха. Точность установки  шпинделя определяют по узору на обрабатываемой поверхности, образующемуся в результате перекрещивания штрихов (рис. 8.2, б).

Рассмотренным приспособлением обрабатывают направляющие разных типоразмеров (см. рис. 8.3, б — ж). Для их обработки пользуются сменными переходными фланцами 22 (см. рис. 8.1), а разворот головки на заданный угол в соответствии с формой направляющей осуществляют суппортом станка с закрепленным приспособлением (как видно на рисунке, в ряде случаев приходится переустанавливать или заменять шлифовальный круг). Шлифование производят с подачей стола 8—10 м/мин и скоростью резания 35-40 м/с. Черновую обработку осуществляют при глубине резания 0,03 мм, а чистовую — до 0,01 мм. На обработку шлифованием станины токарного станка с направляющей длиной  3 м при износе 0,5 мм затрачиваете 2-3 ч и обеспечиваются заданные точность и шероховатость поверхности. Направляющие с износом более 0,5 мм восстанавливают фрезерованием этим же приспособлением. Для этого вместо шлифовального круга устанавливают торцовую фрезу с резцами из твёрдых сплавов. Обработку ведут со скоростью резания 5-6 м/с, подачей стола 2-3 мм на один оборот шпинделя и глубиной резания 0,1—0,2 мм.

Приспособление для ремонта  направляющих кареток суппортов: предназначено  для установки кареток токарно-винторезных  станков разных типов и размеров при обработке их поперечных направляющих чистовым строганием, шлифованием или  скоростным чистовым финишным фрезерованием.

Двухступенчатое основание 7 приспособления (рис. 8.5) — облегченной конструкции  с пазами и ребрами жесткости. В трех пазах нижней его ступени, изготовленной из серого чугуна, установлены три домкрата, состоящие из подвижных опор с винтами // и регулировочными гайками 10. В среднем пазу также подвижно установлено зажимное устройство, которое состоит из болта, ввинченного в подвижную гайку, и упорного винта с подпятником и клеммой. На нижней ступени основания неподвижно закреплена верхняя ступень, представляющая собой каленую опорную площадку с тремя Т-образными пазами 5, в каждом из которых подвижно размещены гайки с винтами. При использовании приспособление устанавливают на столе станка и размещают на нем подлежащую обработке каретку, поверхность 6 которой (для крепления фартука) базируется на верхнюю опорную площадку и закрепляется на ней винтами и гайками через отверстия 8 каретки, предназначенные для крепления фартука и совпадающие с одним или двумя пазами опорной площадки. Под поверхность 12 подводят подвижные домкраты и регулируют их гайками 10 так, чтобы обеспечить легкий подпор для исключения деформации каретки при закреплении ее зажимным устройством 14. С помощью индикатора (на рисунке не показан) выверяют поверхность 13 закрепленной каретки — она должна быть расположена параллельно движению стола в поперечном направлении (допускается отклонение до 0,03 мм на всей длине). Эту выверку можно осуществить по контрольной оправке, которую устанавливают в отверстие 5 каретки. После этого приспособление закрепляют на столе станка с помощью зажимного устройства и винтов с гайками.

Поперечные направляющие типа «ласточкин хвост» предпочтительно обрабатывать скоростным фрезерованием специальной  угловой фрезой 15 с режущими пластинками  из твердого сплава (скорость резания 4—5 м/с; подача 300 мм/мин). Сначала за один или два рабочих хода обрабатывают одновременно поверхности / и 2, затем 3 и 4 (или наоборот). Достигаемая точность обработки находится в пределах 0,01—0,03 мм, а шероховатость поверхностей Ка 1,25. Поперечные направляющие после обработки оказываются взаимно параллельными, а также параллельными оси отверстия 8 и поверхности с пазами 9.

Применение рассмотренного приспособления позволяет значительно сократить  трудоемкость восстановления изношенных направляющих кареток, а также исключает  необходимость изготовления и применения контрольных оправок, обычно устанавливаемых  в отверстие 5 для восстановления параллельности направляющих оси винта. На установку приспособления и каретки  затрачивают 10—15 мин и примерно столько же — на обработку поверхностей.

Приспособление для ремонта  рабочих поверхностей шаботов молотов.

При ремонте крупных шаботов  на месте их эксплуатации применяют  специальные механизированные приспособления, одно из которых показано на рис. 8.6.

Рис. 8.6. Приспособление для  ремонта рабочих поверхностей шаботов  молотов:

 1.- направляющие,   2, 12 — планки,   3 — опоры,   4 — салазки,   5 — коробка подач,   6 — электродвигатель,

7, 14 — винты,   8 —  траверса,   9 — маховик,.  10 —  фрезерная  головка,   11  — реечное зацепление,   13, 14- кронштейны.

Фрезерная головка 10 приспо­собления перемещается по траверсе 5 электродвигателем 6 через коробку передач 5 и винт 7 с гайкой. Головку вместе с траверсой можно устанавливать под углом к вертикальной плоскости (вдоль направляющих — рельсов /) с помощью салазок 4, скользящих по сферической поверхности опор 3. Кроме того, траверса может быть повернута под углом и в горизонтальной плоскости, так как соединена с салазками 4 круглыми цапфами. Траверсу с опорами 3 перемещают по направляющим 1 вручную с помощью реечного зацепления 11. Монтаж и наладку приспособления начинают с крепления к шаботу планок 12. Для этого в шаботе выполняют резьбовые отверстия и крепят болтами планки, к которым прикрепляют кронштейны 13 с находящимися в них винтами 14, выполненными заодно с опорами. На опоры укладывают направляющие 1, положение которых выверяют винтами 14 по уровню, и закрепляют планками 2. Приспособление устанавливают на направляющие и выверяют на параллельность его перемещения поверхностям, подлежащим обработке, и по уровню.

Приспособление, работающее торцовой фрезой, дает возможность обрабатывать горизонтальные, вертикальные и наклонные  поверхности шабота; для подачи фрезы  служит маховик 9. Обработку поверхностей выполняют частями (полосами), соответствующими диаметру или ширине фрезы. После  завершения первого рабочего хода приспособление перемещают с помощью реечного зацепления 11 и затем обрабатывают следующую  полосу поверхности. Вертикальные и  наклонные поверхности обрабатывают радиальными фрезами.

Контроль точности ремонтных операций

Большое значение для повышения  качества технического обслуживания и  ремонта имеет контроль отклонений деталей и сборочных единиц оборудования от геометрических форм, так как  от точности показателей прямолинейности, плоскостности, перпендикулярности, параллельности поверхностей, перекосов направляющих, округлости и соосности отверстий цапф, осей и других зависят как точность движения рабочих органов станка совместно с заготовкой и инструментом, так и точность формы, постоянство размеров и соответствие шероховатости поверхности обработанного изделия заданной. В результате измерения направляющих определяют действительную их форму на любых стадиях ремонта или монтажа; эта операция является неотъемлемой частью технологического процесса.

Методы и средства измерения  прямолинейности, используемые при  ремонте, разделяют на две основные группы:

1) предназначенные для измерения  линейных величин, определяющих  положения конкретных площадок  поверхности направляющей относительно  исходной прямой линии; 

2) предназначенные для измерения  угловых величин (в том числе  перпендикулярности), определяющих  углы наклона отдельных участков  направляющей, ограниченных элементарными  площадками, относительно исходной  прямой линии. Практически исходной прямой может служить контрольная линейка, струна, линия визирования. Точность отремонтированного станка зависит в основном от восстановления геометрической точности базовых деталей и их взаимного расположения. Проверка точности обеспечивается гидростатическими, оптическими, механическими и другими измерительными инструментами, объединенными с различными приспособлениями, расширяющими возможности их использования. 

Рис. 8.7. Универсальный мостик:

1, 2, 3 — подпятники, 4, 9 — корытообразные площадки, 5, 10 — колонки, 6 — стойка, 7 — барашки, 8 — зеркало

2. Дать пооперационное  описание процесса монтажа и  сдачи в эксплуатацию токарно-винторезного  станка модели   1Д63А, высота  центров 300мм, расстояние между  центрами 3000мм.

Испытание и сдача оборудования в эксплуатацию

1).Обкатка оборудования

Отремонтированное и отрегулированное оборудование подлежит испытанию в  целях уточнения годности его  для дальнейшей эксплуатации. Техническое  состояние отремонтированного станка определяется внешним осмотром, испытанием на холостом ходу и под нагрузкой, испытанием на мощность и жесткость, на геометрическую точность, проверкой  точности и чистоты обработанного  на станке изделия (согласно ГОСТам на соответствующие станки).

Испытание отремонтированных станков  на холостом ходу и в работе под  нагрузкой (ГОСТ 7599-82) может производиться  на месте их установки на специальном  стенде или на площадке, где производился ремонт. Испытание производится после  того, как проверена правильность горизонтальной установки станка, которая  определяется по уровню с ценой деления 0,02-0,04 мм на 1000 мм длины.

Перед пуском станка необходимо еще  раз убедиться в нормальной работе механизмов при вращении вручную  и переключении рукояток скоростей  и подач, а также в наличии  и поступлении масла к трущимся поверхностям.

Испытание на холостом ходу. Испытание  начинается на самых малых частотах вращения, а затем при последовательном включении всех его рабочих скоростей - от наименьшей до наибольшей. На самой большой скорости станок должен работать не менее 1 ч без перерыва.

Испытание под нагрузкой и в  работе. Под нагрузкой отремонтированный  и собранный станок испытывают путем  обработки деталей-образцов на различных  скоростях в соответствии с техническими данным паспорта станка. Испытание ведут с нагружением станка до величины номинальной мощности привода, снимая стружку все большего сечения. Допускается кратковременная перегрузка до 25 % сверх номинальной мощности (в зависимости от назначения станка) в течение 30 мин.

Все механизмы станка при его  испытании под нагрузкой должны работать исправно, допустимо лишь незначительное повышение шума в  зубчатых передачах. Равномерность  движений отдельных сборочных единиц, возникновение вибраций, приводящих к выкрашиванию режущей кромки инструмента и появлению волнистости на обрабатываемых поверхностях деталей, не допускаются.

У станков, предназначенных для  обдирочных работ, в процессе испытания  под нагрузкой должно быть проверено  соответствие действительно потребляемой мощности паспортным данным. Измеренная при испытании действительно  потребляемая мощность не должна превышать  боле чем на 5 % мощность, полученную расчетом по выбранному режиму обработки заготовки, с учетом паспортного КПД станка.

Станки, предназначенные для чистовых отделочных работ, проверяются на соответствие шероховатости обрабатываемых поверхностей паспортным данным.

Устройства, предохраняющие станок от перегрузки, должны действовать надежно; легко и плавно должна включаться пластинчатая фрикционная муфта. При  наибольшей перегрузке станка (на 25 %) муфта  не должна самовыключаться или буксовать. Результаты проверки потребляемой мощности и шероховатости поверхности по ГОСТ 2789-73 (СТ СЭВ 638-77) заносятся в акт сдачи станка из ремонта.

2) Испытание оборудование с проверкой на геометрическую точность.

После обкатки станка на холостом ходу и испытания под нагрузкой  должно быть проверено соответствие нормам точности, установленным действующими ГОСТами: измерены геометрическая точность самого станка и точность изделий, обрабатываемых на станке.

Приемка отремонтированного металлорежущего  станка из капитального (среднего) ремонта  производится по нормам точности, установленным  ГОСТами для приемки новых станков:

Токарные    ГОСТ 18097-72

Фрезерные консольные  ГОСТ 17734-81

Круглошлифовальные  ГОСТ 11654-72

Горизонтально-расточные  ГОСТ 2110-72

Координатно-расточные  ГОСТ 6744-82

Перед испытанием на точность станок необходимо установить на фундаменте или стенде и тщательно выверить при помощи клиньев, башмаков или  другими средствами. Его надо привести в то же положение, при котором  он был выверен на стадии сборки после окончания ремонта. В процессе испытания на точность не допускается  разборка или регулирование станка. Испытание на получение требуемой  шероховатости обработанной поверхности  производится точением образца при  определенных режимах резания. На обработанных поверхностях не должно быть следов дробления. Результаты испытания на точность заносятся  в акт сдачи станка из ремонта.

Геометрическую точность станка контролируют после его испытания на холостом ходу и под нагрузкой. В процессе этого испытания проверяют прямолинейность, взаимопараллельность и перекос направляющих станины; взаимоперпендикулярность верхних и нижних направляющих каретки суппорта; параллельность осей шпинделя, пиноли задней бабки, ходовых винтов и вала направляющих станины; совпадение центров шпинделя и пиноли; совпадение осей ходовых винта и вала в коробке подач, фартуке и кронштейне.

3) Монтаж оборудования.

Легкие и средние металлорежущие станки поступают на монтажную площадку в собранном виде или с несколькими  узлами, снятыми из-за их габаритности, поэтому при монтаже легких и средних станков сборка или полностью отсутствует или составляет незначительную часть общего объема работ.

Монтаж металлорежущих станков  начинается после окончания основных строительных работ, изготовления полов  и установки мостовых кранов, так  как длительное пребывание станка на фундаменте в неоконченном помещении  приводит к коррозии обработанных поверхностей, а производство строительных работ  при установленных на фундаментах  станках может привести к повреждению  отдельных их деталей и узлов.

Подъем станков и установка их на фундамент должны производиться осторожно. Обычно заводы-изготовители в паспорте или инструкции по обслуживанию станка указывают места и способы увязки стропов.

Крупные металлорежущие станки поступают  на монтажную площадку в виде отдельных  деталей и узлов, и сборка их производится на месте установки в соответствии с монтажной схемой и указаниями завода-изготовителя. Подъем и транспортировку  деталей и узлов к месту  монтажа необходимо производить  без ударов и толчков, не разрешается  детали станин, стойки, траверсы укладывать друг на друга.

Перед установкой станка на фундамент, нижняя опорная часть станка должна быть тщательно очищена от грязи  и следов предохранительной краски или смазки. Перед опусканием станка на фундаменте или станине должны быть установлены комплекты прокладок, высота которых рассчитывается по высотным отметкам. Опускание станка на фундамент необходимо производить осторожно: вначале нужно плавно опустить станок, навести его на фундаментные болты, и проверить взаимное положение болтов и отверстий, затем проследить за предохранением резьбовой части болта от смятия о стенки отверстий станины, а в момент соприкосновения опорной поверхности с подкладками необходимо обратить внимание на равномерное прилегание по всей поверхности. Положение станка, установленного на пакеты подкладок, проверяется и доводится до проектного добавлением или удалением некоторой части подкладок. Грубая проверка положения стайка производится при свободном опирании его на прокладки, а окончательная - при затянутых гайках фундаментных болтов. При монтаже быстроходных станков, к которым предъявляются повышенные требования в отношении вибраций, комплекты временных подкладок после выверки станка заменяются постоянными.

Установка оснований станков на фундаменты, расположенные ниже проектной  отметки, с последующей выверкой и подливкой цементным раствором  может производиться:

а) на наборных металлических подкладках, каждая из которых состоит из двух и более частей

б) на регулируемых клиньях

в) на регулируемых башмаках

г) на домкратах.

Установка оснований на заранее  выверенные под проектную отметку  металлические детали - балочные каркасы  или фундаментные плиты, - забетонированные в фундаменте, может производиться:

а) на обработанные металлические подкладки;

б) на обработанные клиновые подкладки с последующей их приваркой одна к другой (рис. 139);

в) без подкладок (на фундаментные плиты).

В зависимости от размеров и конфигурации оснований станков величина просвета между нижней плоскостью основания  и верхним уровнем фундамента обычно равна 20-60 мм. Для точной установки  оснований применяются подкладки  толщиной 0,5; 1; 2; 3 и 4 мм и фольга 0,1-0,5 мм. Подкладки толщиной до 20 мм изготовляются  стальными (из листа или полосы), а свыше 20 мм - чугунными литыми.

Металлорежущие станки для точных работ, которые имеют большие  размеры станин, устанавливаются  на фундаменты непосредственно на регулируемых клиньях или регулируемых башмачках без подливки станины цементным раствором, для возможности периодической проверки станка на точность. Установка координатно-расточных станков производится на тарельчатых винтовых домкратах без последующей подливки станин. Правильная установка станка на фундамент влияет на точность работы станка.

Станки на фундамент могут устанавливаться  без закрепления на фундаменте, с  закреплением на фундаменте путем подливки цементным раствором или с  помощью фундаментных болтов. Поверхность  фундамента, на которую подливается  бетон, должна быть очищена от масла  и грязи, насечена, обдута сжатым воздухом и промыта горячей водой.

По периметру плиты необходимо установить опалубку из досок без  щелей на расстоянии 100-150 мм от края фундаментной плиты и на 20-30 мм выше уровня подливки. Трубопроводы, соприкасающиеся  с опалубкой, необходимо обернуть толем, для того чтобы после заливки  основания остались зазоры, необходимые  для свободного перемещения труб при их расширении.

Для заливки основания и фундаментных болтов применяются цементные растворы в соотношении 1 : 3 или 1 : 2 (одна часть цемента и три или две части песка). При величине зазора между основанием и фундаментом более 50 мм применяются растворы с добавлением мелкого гравия (1:1:3 или 1:1:2).

Для подливки машин, передающих на фундамент  большие динамические усилия, применяется  раствор состава 1:1 из чистого кварцевого песка и портландского цемента не ниже марки 400, при этом перед подливкой бетонируемая площадь подливается жидким раствором чистого цемента (молока).

Заливка фундаментных болтов с анкерными  плитами производится одновременно с подливкой основания после  окончательной центровки узлов  машины. Для сохранения большей эластичности и облегчения замены болтов в случае обрыва рекомендуется залить фундаментные болты на высоте 200-500 мм от низа, засыпать песком остальную часть, после чего подлить основание.

Фундаментные болты с загнутым или заершённым концом заливаются бетоном после центровки узлов машины.

Крепление оснований к фундаменту производится после надежного схватывания  бетона (через 10-18 дней). Фундаментные болты  затягиваются ключом, а после окончательной  затяжки гайки стопорят предусмотренными для этого средствами или производится прихватка электросваркой болтов и  гаек между собой и к основаниям. При монтаже электрической части станка необходимо произвести установку электромотора, пусковой электроаппаратуры и линий электропитания, а также заземление станка. Производится монтаж в соответствии с существующими правилами и нормами.

Изменения в технических процессах  изготовления машин в связи с  изменением их конструкции требует  периодической перестановки станков. Для сокращения времени на производство монтажа электропроводки при перестановке станков необходимо применять наиболее рациональные системы, позволяющие быстро подключить станки к системе питания.

Во избежание несчастных случаев  от поражения электрическим током  все станки, моторы, приводящие их в  движение, аппаратура управления электромотором и электрооборудованием станка должны иметь защитное заземление и зануление. Защитное заземление представляет собой электрическое соединение станка, мотора, электроаппаратуры и земли, имеющее незначительное сопротивление, гарантирующее безопасность человека при прохождении через него тока при повреждении изоляции.

Зануление представляет собой металлическое соединение с заземленным нулевым проводом металлических частей (станка, электромотора, электроаппаратуры), которые могут оказаться под напряжением.

В сырых помещениях с едкими парами заземляющие провода должны укладываться на подкладки на расстоянии от стены  не менее 10 мм. Они также должны находиться выше уровня грунтовых вод

Провода защитного заземления, если они проложены, открыто, окрашиваются в черный цвет, а незаземленные  нулевые провода окрашиваются в  фиолетовый цвет с поперечными полосам" шириной 15 мм через каждые 150 мм; число  полос не менее двух.

При напряжении местного освещения  станка выше 65 в необходимо выполнить  его заземление или зануление. Кроме выполнения заземления и зануления у станков рекомендуется устраивать изолирующие площадки (деревянные решетки, резиновые подкладки и т. п.), уменьшающие опасность поражения человека при её прикосновении к станку, находящемуся под напряжением.

4) Эксплуатация оборудования

- Разработка графика ППР

- Действительный (эффективный) годовой фонд времени работы оборудования

- Коэффициент обрабатываемого  материала;