Оборудование для разделения и концентрирования молока мембранными методами

МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Федеральное бюджетное государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«Красноярский Государственный Аграрный Университет»

(КрасГАУ)

Институт управления инженерными системами

Кафедра «Механизации сельского хозяйства»

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

по дисциплине «Оборудования для перерабатывающих производств»

Вариант № 11

• Выполнила:  студентка 4 курса

• факультета заочного обучения

•   Есюнина Н. А. 

•       Специальность: 110305.65.

Проверил: Долбаненко В. М.

Красноярск 2014 г.

Содержание

1. Оборудование для разделения и концентрирования молока мембранными методами (вопрос 5)…………………………………………………………3
2. Оборудование сырохранилищ (вопрос 19)……………………………….7
3. Оборудование для закаливания мороженного (вопрос 22)……………..9
4. Оборудование для транспортировки туш в цехе убоя (вопрос 38)…….13
5. Оборудование для первичной обработки шкур (вопрос 47)…………..19
6. Мясорезательные машины и шпигорезки (вопрос 52)…………………..30
7. Оборудование для производств мясных консервов( вопрос 63)………..35
8. Список используемой литературы……………………………………….40

1. Оборудование для разделения и концентрирования молока мембранными методами. ( Вопрос 5 )

К мембранным методам обработки молока относят ультрафильтрацию, обратный осмос и электродиализ.

Сущность всех мембранных методов — это разделение и концентрирование молочного сырья в процессе фильтрации через специальные мембраны под действием давления (ультрафильтрация и обратный осмос) или электрического поля (электродиализ).

Ультрафильтрацию используют для выделения белков из молока и молочной сыворотки; при обратном осмосе происходит концентрирование молочного сырья, так как через мембраны проходит только вода; электродиализу подвергают молочную сыворотку с целью ее деминерализации.

Исполнительный орган установок для фильтрации и обратного осмоса — полупроницаемая мембрана на основе ацетата целлюлозы и пористых полимерных материалов. Для ультрафильтрации применяют мембраны с размерами пор 500... 100 нм. Такие мембраны задерживают молекулы с размерами большими, чем размеры пор, и пропускают мелкие молекулы. Процесс ультрафильтрации проводят под давлением 0,1...0,5 МПа. Для обратного осмоса используют полупроницаемые мембраны с размерами пор менее 50 нм, процесс ведут при давлении 1...10 МПа.

Мембранный аппарат — это устройство, состоящее из корпуса, мембраны, дренажного узла, крепежных деталей, конструктивных элементов для ввода исходного раствора и выхода концентрата и фильтрата, перемешивания и др. Для мембранного разделения применяют четыре типа аппаратов: плоскорамные, трубчатые, рулонные и с полыми волокнами. На рис. 5.1. показаны основные типы мембранных аппаратов.

Промышленные мембранные аппараты представляют собой пакеты, блоки, комплексы мембранных элементов: ячеек, секций, модулей. Мембранный аппарат обычно является частью мембранной установки периодического или непрерывного действия, в которую входят также насосы, дозирующие устройства, емкости для исходного раствора, фильтрата, концентрата и моющих растворов, соединительные трубопроводы и контрольно-измерительные приборы.

Ультрафильтрационная установка состоит из фильтрующего аппарата, насоса для подачи в аппарат продукта, насоса для проталкивания продукта через мембранные фильтры, соединительных трубопроводов и регулирующих вентилей.

Главной частью фильтрующего аппарата является полупроницаемая мембрана — тонкая пористая пленка, размеры пор которой менее 0,5 мкм. Пленка помещается на макропористую подложку, усиливающую ее механическую прочность. Обычно в качестве подложки применяется пористая нержавеющая листовая сталь толщиной 0,5...3 мм с порами 0,5...10 мкм.

Рис 1.1. Мембранные аппараты:

а - плоскорамный: 1- фланец, 2- мембрана, 3- дренажная пластина, 4- уплотнительная пластина, 5- разделительная пластина; б - трубчатый: 1- герметизирующий материал ( компаунд), 2- корпус, 3- трубчатая мембрана; в - рулонный: 1- трубка для отвода фильтрата, 2- мембрана, 3- каналообразующий элемент ( турбулизатор ), 4- подложка – дренаж, 5- клеевое соединение; г - с полными волокнами: 1- подложка-дренаж, 2- шайба с полым волокном, 3- корпус, 4- полое волокно, 5- крышка.

На первой стадии в результате ультрафильтрации получают концентрат, содержащий от 3 до 15 % белка и лактозно-солевой раствор. На второй стадии лактозно-солевой раствор пропускают через обратноосмотическую мембрану и получают концентрированный раствор лактозы (10...20 %) и фильтрат, который представляет собой 1%-ный раствор солей.

Конструкции ультрафильтрационных установок для обработки молочных и пищевых продуктов разнообразны. В наиболее совершенных, например в системе «Сартокон-2», фильтруемая жидкость проталкивается с помощью насоса через тонкие каналы между двумя фильтрами.

Часть жидкости проходит через мембранные фильтры, а остальная попадает в емкость с исходным продуктом, чтобы вновь рециркулировать через систему. Непрерывный тангенциальный поток вдоль поверхности фильтра приводит к эффективной фильтрации, так как не позволяет задержанным частицам или веществам осесть на поверхности фильтров и блокировать их. Эффект очистки усиливается благодаря использованию в узком канале между фильтрами специальной сетки, вызывающей турбулентность потока.

В системе применяются модули «Микросарт» с мембранными фильтрами из ацетата целлюлозы или полиолефина с порами размерами 0,1; 0,3; 0,45 мкм или модули «Ультрасарт» с ультрафильтрами из триацетата целлюлозы или полисульфона с номинальной селективностью по молекулярной массе 300 000, 100 000, 30 000, 10000 и 5000.

Производительность системы «Сартокон-2» зависит от числа установленных в ней модулей, площадь поверхности которых может изменяться в пределах 0,7...4,9 м2 при ультрафильтрации и 0,7,..4,2 м2 при микрофильтрации.

2.Оборудование сырохранилищ  (вопрос 19)

К оборудованию, устанавливаемому в сырохранилищах, относят контейнеры, солильные бассейны, сыромоечные машины и парафинеры.

Контейнеры предначены для размещения сыров па период созревания и хранения.

Контейнер Т-480 состоит из сварной рамной конструкции с направляющими, в которые вдвигаются пять деревянных полок размерами 1000x85x20 мм. В нижней части контейнера имеются специальные приспособления для введения вилок механических захватов электро- или автопогрузчиков. Конструкция контейнеров позволяет устанавливать их в трехъярусный штабель. При таком размещении контейнеров и камерах на площади 1 м2 хранится до 1350 головок сыра.

В солильные бассейны сыры помещаются в контейнерах, аналогичных контейнерам для созревания и хранения сыров. Продолжительность поселки определяется видом сыра. Бассейны выполнены бетонными и облицованы керамической плиткой.

Посолка некоторых видов сыров осуществляется во время или после прессования с помощью установки Я7-ОПП раствором поваренной соли, распыляемым под большим давлением 46 форсунками с отверстиями диаметром 0,1...0,4 мм.

Барабанная машина для мойки сыров Р3-МСШ состоит из ванны, щеточных барабанов и привода. Ванну устанавливают на ножках, в нижней ее части имеется патрубок для слива грязной воды. Для регулирования температуры воды (рекомендуется 50-550 С) в торцевую стенку ванны вмонтирован смеситель. Через переливную трубу сливается избыток воды.

Рабочие органы машины - два щеточных барабана вращаются с частотой 150 мин-1 и формируют в ванне воздушно-водяной поток. Поверхности головок сыра обрабатываются этим потоком, а также щетками, ворс которых изготовлен из пропиленового матерьяла. Положение головок оператор периодически меняет. Для удобства обслуживания машины ванна оборудована столом загрузки. Производительность машины 100-150 головок сыра в час.

Парафинироваяие сыров требует, чтобы поверхность была совершенно сухой (2-3 сут сушки), в противном случае восковое покрытие отстает и теряет эффективность как защитное средство против плесени. Для использования в различных температурных условиях применяют разные виды воска (парафина), имеющие соответствующие точки плавления (49-82 °С). Парафиновое покрытие обычно наносят путем погружения сыра в ванну с расплавленным парафином не более чем на 30 с, после чего его быстро охлаждают. При неполном покрытии головки парафином возможно повторное погружение. Первое покрытие из твердого парафина используют в сочетании со вторым покрытием из микрокристаллического нефтяного парафина (воска). Двойное покрытие предотвращает появление трещин на первой парафиновой оболочке в процессе хранения.

Обработка сыра при температуре 104 0С и выше даже в течение короткого периода может способствовать образованию под покрытием «паровых карманов». Впоследствии в этих пустотах, где воск недостаточно плотно прилегает к корке сыра, могут расти плесени.

3. Оборудование для закаливания мороженого  (вопрос 22)

Для закаливания мороженого применяют морозильные аппараты и эскимогенераторы. Морозильные аппараты, в свою очередь, делят на рассольные и скороморозильные. Рассольный аппарат сундучного типа представляет собой теплоизолированный прямоугольный стальной бак с деревянной изолированной крышкой. Внутри бака расположен испаритель, выполненный в виде металлических труб, в которых кипит аммиак. Испаритель омывается рассолом (раствор хлорида кальция), который перемешивается мешалкой и циркулирует в баке в определенном направлении под действием перегородки. В отдельном отсеке бака имеется ванна с теплым (40...45˚С) рассолом.

Рис. 3.1. Скороморозильный аппарат:

1-задняя дверь; 2-вентилятор; 3-конвейер; 4-аммиачная батарея

Из фризера мороженое заливают в закалочные формы с отдельными ячейками и перемещают в аппарате по его длине от площадки заливки к площадке выгрузки. Формы перемещаются в направляющих, выполненных из металлических уголков. При этом ячейки форм погружаются в рассол температурой — 20...—25 °С. Длительность закаливания 20...25 мин. В процессе продвижения форм в частично закаленное мороженое вручную вставляют палочки. На противоположном от места заливки конце аппарата формы вынимают и погружают в ванну с теплым раствором для оттаивания поверхностного слоя мороженого в ячейках. Из формы одновременно извлекают все порции мороженого. Вставив рамку в станок (съемник порций), с наколок снимают порции мороженого. Температура готового мороженого не выше —12 °С. Если мороженое необходимо покрыть глазурью, то его опускают в нее на наколках, держа за рамку.

В настоящее время рассольные аппараты применяют редко, наибольшее распространение получили скороморозильные аппараты, в которых в качестве теплоносителя используют воздух. Скороморозильные аппараты могут быть с аммиачным или фреоновым охладителем. Транспортирующие устройства в них выполнены в виде горизонтальных или вертикальных конвейеров. Большинство скороморозильных аппаратов выпускают в составе поточных технологических линий, однако их можно применять и отдельно.

Скороморозильный аппарат (рис. 3.1.) выполнен в виде камеры, разделенной на две части и собранной из щитов, покрытых изоляцией. В первой части камеры в вертикальной плоскости расположен цепной конвейер. Во второй находятся батарея из оребренных труб и два вентилятора, которые перемещают воздух в горизонтальном направлении. Брикеты мороженого укладывают на площадки люлек, прикрепленных к цепному конвейеру. Для лучшего омывания охлажденным воздухом брикетов в площадках люлек сделаны отверстия. Чтобы исключить примерзание брикетов к площадкам, к поверхности последних приварены проволочки. Продолжительность нахождения мороженого в закалочном аппарате 40...45 мин. Число люлек на конвейере у скороморозильных аппаратов различных марок колеблется от 202 до 300.

Большинство скороморозильных аппаратов имеет испаритель с теплопередающей поверхностью 260 или 310 м . Температура охлаждающего воздуха -25...-35˚С, в зависимости от этого продолжительность нахождения мороженого в закалочной камере может сокращаться до 20...25 мин. Скорость перемещения конвейера в большинстве скороморозильных аппаратов регулируется с помощью вариатора, имеющегося в приводе. От брикетов закаленного мороженого люльки разгружают механическим способом путем их переворачивания или снятия брикетов с помощью разгрузочного устройства на выходе продукции из аппарата. В отдельных аппаратах конвейер обеспечивает движение люлек на разных участках в горизонтальном и вертикальном направлениях.

На предприятиях с небольшим объемом производства мороженого его можно закаливать в морозильных камерах, укладывая брикеты или стаканчики с продуктом в контейнеры или кассеты. Температура в таких камерах поддерживается автоматически с помощью терморегуляторов и составляет —20...-25˚С. Морозильные камеры обычно работают на хладагентах R-12 или R-22. В последнее время выпускают морозильные камеры с озонобезопасными хладагентами.

Эскимогенераторы представляют собой комбинированный аппарат карусельного типа для изготовления мелкофасованного мороженого эскимо прямоугольной формы на деревянной или пластмассовой палочке. В нем осуществляют следующие операции: дозирование формочек для мороженого, предварительное охлаждение и забивку в форму с продуктом палочки, закаливание, глазирование шоколадной глазурью, подачу к автомату для завертывания готовой продукции.

Эскимогенератор состоит из станции управления, карусели, распределителя рассола, глазировочной головки, ванны для глазури, дозатора, палочкозабивателя, моющего устройства, испарителя трубопроводов и электрооборудования.

Находящиеся на карусели формочки продвигаются по окружности, делая прерывистое движение через каждые 3˚ и проходя последовательно все зоны. В начале зоны замораживания формочки поступают к дозатору и во время остановки карусели шесть из них заполняются порциями мороженого. По мере дальнейшего продвижения в замораживающей зоне мороженое частично подмерзает и попадает под палочкозабиватель, который вставляет одновременно шесть палочек. Двигаясь по кругу, мороженое закаляется, а затем попадает в зону оттаивания для извлечения из формочек и погружения в шоколадную глазурь. Глазированное мороженое поступает на лотки конвейера заверточного автомата.

Закаливание мороженого осуществляется в ванне, разделенной на секции. Холодный рассол (—20...—25˚С) насосом подается из камеры испарителя в ванну, охлаждает мороженое, находящееся в формочках карусели, и через отверстие и сливной патрубок каждой секции попадает в поддон, а оттуда — в камеру испарителя. Для охлаждения рассола в испаритель подается кипящий аммиак из централизованной системы или автономной установки.

Производительность эскимогенератора Л5-ОЭК до 5000 порций мороженого в час, его применяют на крупных хладокомбинатах. 

4.Оборудование для транспортирования туш в цехе убоя (вопрос 38)

Транспортирование туш и других продуктов убоя на линиях переработки животных может осуществляться с помощью подвесных путей и напольного безрельсового транспорта.

Подвесные пути. Их обычно применяют в цехах убоя скота и разделки туш, а также в камерах холодильной и термической обработки мяса и мясных продуктов. Они бывают бесконвейерными и конвейерными. В свою очередь, конвейерные подвесные пути делят на простые и универсальные, горизонтальные и наклонные, конвейеры с непрерывным движением цепи и конвейеры с прерывистым движением цепи. На простых конвейерных путях обрабатывают один вид скота, а на универсальных можно последовательно обрабатывать скот двух-трех видов. Наклонные конвейеры служат для транспортирования туш с одного уровня на другой, например для снятия полутуш с подвесных путей линии убоя скота или холодильников. Горизонтальные конвейеры обеспечивают перемещение туш в процессе разделки на одном уровне. В отличие от конвейеров с непрерывным движением цепи конвейеры с прерывистым движением цепи позволяют осуществлять технологические операции не при непрерывном движении туш, а в состоянии покоя. Прерывистое движение конвейера значительно облегчает выполнение операций по переработке скота, позволяет уменьшить длину рабочих мест, а следовательно, увеличить мощность цехов при тех же производственных площадях.

Однако, несмотря на свои преимущества, конвейеры прерывистого движения применяют лишь на отдельных мясокомбинатах, а наибольшее распространение получили горизонтальные подвесные конвейеры с пальцем снизу (ГК-1) и с пальцем сбоку (ГК-11).

Характерной особенностью данных конвейеров является наличие на их цепи толкающих рабочих органов — пальцев, с помощью которых специальные несущие органы (троллеи) с подвешенным на них грузом перемещаются по полосовому рельсовому пути. Отсюда и тип этих конвейеров — толкающий.

Менее распространены смешанные и несущие конвейеры. Последние характеризуются тем, что при своей работе перемещают груз, закрепленный непосредственно на рабочем органе движущейся цепи конвейера.

На бесконвейерном подвесном пути туши перемещают вручную. Такой путь состоит из металлического или деревянного каркаса, подвесок, рельса, стрелок и ходовых несущих органов, с помощью которых передвигаются грузы.

Каркас служит для крепления подвесок и передачи нагрузки, которую испытывает подвесной путь при перемещении груза, на строительные конструкции здания. Во многих случаях более выгодно применять бескаркасные подвесные пути, которые крепятся на подвесках непосредственно к железобетонному перекрытию здания.

Подвески предназначены для крепления рельса к каркасу и в зависимости от профиля рельса (стальная полоса или труба), а также наличия или отсутствия конвейерной цепи могут иметь различное исполнение. Расстояние между подвесками на рабочем и холостом участках различно и составляет соответственно 0,6 и 1,2 м.

Рельс служит для перемещения ходовых несущих органов, к которым крепят груз. Обычно рельс изготовляют из полосовой стали 65 × 12 мм или из трубы диаметром 51 мм.

Для перевода ходовых несущих органов с одного пути на другой служат стрелки. В зависимости от расположения путей и подвесок они могут быть нескольких типов правого и левого исполнения: Ш, 2П, ЗП, 1Л, 2Л, ЗЛ. Тип определяется формой подъемной и поворотной частей, что позволяет передвигать ролики не только с главного на боковой путь, но и в разных направлениях.

Рис. 4.1. Схема горизонтального подвесного конвейера ГК-1 с пальцем снизу:

1-подвеска путей примыкания; 2-полосовой  путь; 3-оборотная станция рабочей ветви;

4-подвеска рабочей ветви; 5-подвеска  холостой ветви; 6-оборотная станция  холостой ветви; 7-тяговая цепь; 8-натяжная  станция; 9-привод

Ходовые грузонесущие органы служат для перемещения по рельсовому пути навешиваемых на них грузов. Они бывают в виде изогнутого крюка, скользящего по трубчатому пути, и роликовые, в которых груз перемещается с помощью ролика по путевой полосе. К роликовым несущим органам подвешивают различные транспортные устройства (ковши, рамы и т. п.). Нагрузка на 1 м длины рельса бесконвейерного пути составляет 350... 1200 кг.

Конвейерный путь отличается от бесконвейерного тем, что оснащен тяговой цепью с толкающими органами, которые передвигают несущие груз ролики или крюки. Тяговая цепь приводится в движение приводом, состоящим из электродвигателя, редуктора и вариатора скоростей. С помощью вариатора изменяют скорость движения конвейерной цепи в пределах от 0,33 до 8,1 м/мин в зависимости от требований выполняемого технологического процесса и вида перерабатываемого скота. Нагрузка на 1 м длины рельса конвейерного пути составляет 150...350 кг.

Горизонтальный подвесной конвейер ГК-1 (рис.3) предназначен для переработки всех видов скота и состоит из приводной и натяжной станций, оборотных станций рабочих и холостых ветвей, подвесок рабочего и холостого ходов цепей, тягового органа, каркаса.

Приводная станция включает в себя электродвигатель-датчик, ведущий электродвигатель (поставляется в зависимости от комплектации конвейера), цилиндрический и червячный редукторы, вариатор. Тихоходный вал цилиндрического редуктора с помощью самоустанавливающейся муфты связан с валом червячного редуктора, на выходном валу которого крепится ведущая звездочка, приводящая в движение тяговый орган.

Натяжная станция состоит из каретки, двух цилиндрических направляющих и натяжного винта. На оси каретки свободно вращается звездочка. Оборотная станция обеспечивает изменение направления движения тяговой цепи и представляет собой металлический кронштейн с осью, на которой вращается звездочка. Конвейер имеет по две оборотные станции рабочих и холостых ветвей. Подвески рабочего и холостого ходов служат для крепления полосового пути и передачи нагрузки на каркас. Так как на холостом участке конвейера рельсовый путь отсутствует, конструкция подвесок этого участка имеет только верхнюю часть с направляющими для тяговой цепи. Подвески рабочего хода кроме этого снабжены и нижней частью с направляющими для размещения в них рельсового пути. Изготовлены они из чугуна и крепятся к путевым балкам болтами. Тяговый орган конвейера (цепь) состоит из штампованных звеньев, соединенных между собой шарнирно. К звеньям с шагом 150 мм присоединены на определенном расстоянии одна от другой пластины. Верхняя (несущая) пластина скользит по направляющим уголкам, удерживая цепь в нужном положении.

К нижней пластине шарнирно прикреплены толкающие пальцы. Имеющийся на пальцах выступ дает им возможность откидываться только в одну сторону - по ходу движения цепи. Конструкция пальцев позволяет менять расстояние между ними, а также делать их откидывающимися в разные стороны, что при необходимости обеспечивает растяжку задних ног туши. При движении цепи пальцы своими выступами упираются в нижнюю пластину и, сохраняя вертикальное положение, толкают троллеи с висящими на них тушами.

Каркас конвейерного подвесного пути выполнен в виде сварной конструкции из профильного и листового металла и состоит из путевых и поперечных балок. Поперечные балки прикреплены к колоннам или другим элементам здания, а путевые - к поперечным балкам.

Толкающий горизонтальный подвесной конвейер ГК-11 применяют в линиях обработки свиней и мелкого рогатого скота. Его также можно использовать как наклонный для подъема и спуска туш. Основное его отличие от ГК-1 заключается в конструкции тягового органа. У конвейера ГК-11 толкающий палец относительно троллея находится сбоку и к нижней пластине звена цепи крепится наглухо с помощью винта, находящегося в специальном приливе.

Напольный безрельсовый транспорт. Напольный транспорт подразделяют на ручной и самоходный. К ручному транспорту относят напольную грузовую тележку, тележку с подъемной платформой, ковшовую тележку и тележку-ванну. Из самоходного транспорта наибольшее распространение получили тележки с электрическим приводом — электрокары.

Напольная грузовая тележка состоит из стальной сварной рамы, двух колес диаметром 410 мм, расположенных в средней части рамы, и двух колес диаметром 270 мм, установленных с помощью поворотных кронштейнов на двух противоположных краях рамы. Для толкания тележки имеются четыре поручня, которые служат ограждением. Из-за разности диаметра колес тележка постоянно касается поверхности пола тремя колесами, из которых крайнее легко поворачивается на любой угол, что придает тележке большую маневренность. Грузоподъемность тележки 800 кг, масса 200 кг.

Тележка с подъемной платформой предназначена для перевозки груза и подъема его на определенную высоту. Тележка и платформа имеют общую раму, к которой прикреплены два колеса на неподвижных кронштейнах и одно колесо на подвижном кронштейне, что придает тележке хорошую маневренность. Грузовая платформа, шарнирно соединенная с рамой, может подниматься и опускаться благодаря специальному механизму. Рабочий подвозит тележку под стеллаж и с помощью педали и рукоятки поднимает платформу, а вместе с ней и стеллаж, после чего груз перемещается. Грузоподъемность тележки 300 кг. Ковшовая напольная тележка состоит из рамы с укрепленными на ней двумя колесами, двух ручек, двух опор и ковша вместимостью 0,25 м3, изготовленного из нержавеющей стали. Масса тележки 72 кг. Тележку-ванну из нержавеющей стали применяют для транспортирования жира-сырца, мясной обрези и т. д. Она имеет два основных и два поворотных колеса. Вместимость тележки 0,4 м3.

5. Оборудование для первичной обработки шкур (вопрос 47)

Основной целью первичной обработки шкур является их консервирование. Под консервированием шкур понимают технологические операции, обеспечивающие сохранение качества сырья в процессе хранения и транспортирования на кожевенные заводы. Наиболее важное место в комплексе этих операций занимают мойка и посол шкур.

Различают следующие способы посола шкур: сухой (посол сухой солью), мокрый — тузлукование (посол в рассоле), а также комбинированный способ с применением (или без) сушки и обработки шкур кислотно-солевой посолочной смесью. Последняя представляет собой смесь поваренной соли, алюмокалиевых квасцов, хлорида аммония и других химических веществ.

Сухим и мокрым способами солят шкуры крупного рогатого скота, свиней, лошадей, верблюдов, а шкуры мелкого рогатого скота — только сухим способом.

Для посола применяют специализированное оборудование периодического (посолочные чаны, подвесные барабаны, гашпили) и непрерывного (барабанные и шнековые аппараты) действия. Посол шкур сухой солью осуществляется вручную или механизированным способом, а посол в рассоле — только механизированным.

Посолочный чан представляет собой емкость желобчатого или прямоугольного сечения вместимостью 5...8 м3, снабженную трубами для подвода холодной и горячей воды, смесителем и душевым устройством. Стенки чана могут быть железобетонными, кирпичными или деревянными. Его дно должно иметь уклон в сторону отвода тузлука 5...7˚.

Шкуры загружают в чан вручную или с помощью специальных приспособлений (тельферы, лебедки, кран-балки и т. д.). При механизированной загрузке для укладки шкур применяют различные рамы, решетки, кассеты и стеллажи.

Подвесной барабан конструктивно выполнен в виде цилиндрического сосуда из деревянных брусков, днища и наборных досок с полыми цапфами на подшипниковых опорах. Внутри барабана имеются ребра для перемешивания шкур. Загрузка и выгрузка шкур осуществляются через люк с крышкой. Вода или рассол подается через полые цапфы, сливается — через открытый люк. Барабан получает вращение от электродвигателя через редуктор и открытую цепную передачу.

Гашпиль — это деревянная или железобетонная емкость желобчатой формы, снабженная стационарной или передвижной мешалкой. Гашпили могут быть одинарными, спаренными или встроенными. В первом случае каждый гашпиль имеет отдельный привод, для двух последних монтируют один привод, а их валы соединяют между собой через муфты включения.

Техническая характеристика различных подвесных барабанов приведена в табл. 5.1.

Табл. 5.1. Техническая характеристика подвесных барабанов