Оборудование машиностроительных производств

МИНОБОРОННАУКИ РОССИИ

Федеральное государственное  бюджетное образовательное учреждение

высшего образовательного образования

«ПЕНЗЕНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ  ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ

УНИВЕРСИТЕТ»

Зареченский технологический  институт – филиала ПензГТУ

Дисциплина «Оборудование машиностроительных производств»

КОНСТРОЛЬНАЯ РАБОТА

Выполнил: студент группы 11МТ3бз

Колошкин Д.Ю.

Проверила: Овсюкова Ю.В.

2014г

Оглавление

1Охарактеризовать роликовую  сварку: виды ,назначение ,

Оборудование…………………………………………………………………стр3

2Охарактеризовать электроимпульсную  обработку: назначение, особенности, операции……………………………стр6                                                        

3Какие грузозахватные  органы используют в грузоподъемных машинах?........................................................................стр9                                                                            

4Какого назначение, виды, конструкция и принцип действия

печных горелок? …………………………………………………стр12                                                                      

1Охарактеризовать  роликовую сварку: виды ,назначение ,оборудование.

Шовная (роликовая) сварка – разновидность контактной сварки, при которой заготовки соединяются  непрерывным или прерывистым швом, состоящим из отдельных сварных точек, в результате приложения усилия сжатия и подвода тока к вращающимся дисковым электродам (роликам). Процесс шовной сварки осуществляется на специальных сварочных станках с двумя (или одним) вращающимися дисковыми роликами-электродами, которые плотно сжимают, прокатывают и сваривают соединяемые детали. Толщина свариваемых листов колеблется в пределах 0,2—3 мм. Применяется при изготовлении различных емкостей, где требуются герметичные швы — бензобаки, трубы, бочки, сильфоны и другие.

 Так как шовная  сварка является разновидностью  контактной сварки, поэтому в  основу ее технологии заложены  тепловое воздействие электрического  тока по закону Джоуля —  Ленца и усилие сжатия свариваемых  деталей. Существует три способа выполнения шовной сварки: непрерывная, прерывистая и шаговая.

 Непрерывная шовная  сварка осуществляется при непрерывном  движении деталей и непрерывном  протекании сварочного тока. Толщина  свариваемых листов, как правило,  не превышает 1 мм. Применяется  редко из-за перегрева сварочных роликов и свариваемых деталей, невысокого качества сварки и относительно низкой стойкости электродов. Используется для сварки неответственных изделий из малоуглеродистых сталей.

 Прерывистая шовная  сварка осуществляется при непрерывном движении деталей и прерываемом включении сварочного тока. Герметичность швов,обеспечиваемая перекрытием литых ядер сварных точек, достигается сбалансированным соотношением скорости вращения роликов и частоты импульсов тока. Толщина свариваемых листов — до 3 мм. Способ прерывистой шовной сварки получил наибольшее распространение благодаря меньшему перегреву роликов и заготовок.

 Шаговая шовная  сварка осуществляется в ходе  прерывистого движения деталей  (на шаг), с помощью больших  величин сварочного тока, включаемого в момент остановки роликов. Характеризуется наименьшим перегревом роликов и заготовок. Толщина свариваемых листов — до 3 мм. Применяется для сварки алюминиевых сплавов и плакированных металлов. Желательный диаметр электродов 150—200 мм, так как при меньшем диаметре увеличивается их износ. При сварке металлов толщиной менее 0,5 мм применяют электроды диаметром 40—50 мм. Для изготовления электродов для точечной и роликовой сварки используется медь марки М1, кадмиевая, хромистая, берилиевая бронзы и другие сплавы.

 Шовная (роликовая)  сварка во многом сходна с  точечной, но конические электроды  дающие отдельные сварные точки,  заменены в ней роликами, отсюда  этот вид получил второе название - роликовая сварка, катящимися по  линии сварки и дающими сплошной непрерывный плотно-прочный шов, непроницаемый для жидкостей и газов. Эта шовная сварка особенно удобна для соединения листов малой толщины (до 2—3 мм) и используется преимущественно в производстве автомобилей, посуды, различных металлических изделий, цельносварных тонкостенных труб, оболочек и другие. В отдельных случаях производительность шовной сварки достигает 1000 м сварного шва в час.

 Шовная холодная  сварка осуществляется двумя  основными путями: последовательным  выполнением перекрывающихся точек при непрерывном выполнении всего сварного шва или одновременным соединением деталей по всей длине шва. В первом случае сварка производится вращающимися роликами. Подготовленные к сварке детали складываются зачищенными поверхностями, помещаются между роликами и сдавливаются до полного проникновения в металл рабочих выступов. Затем ролики приводятся во вращение. При этом соединяемые детали перемещаются и происходит их сварка по шву.

 Холодная сварка  роликами бывает односторонняя  и двусторонняя. Односторонняя сварка выполняется роликами, один из которых имеет рабочий выступ, а второй — не имеет и служит лишь опорой. Такая схема сварки применяется, как правило, при соединении разных материалов, хотя она приемлема и при соединении деталей из одного и того же материала. Разновидностью сварки роликами является шовноточечная.

 Во втором случае, при одновременном соединении  по всей длине шва, сварка  осуществляется вдавливанием пуансонов  подобно точечной сварке. Пуансоны  имеют рабочие выступы кольцевой  формы. Как и при точечной сварке, применяется одностороннее или двустороннее деформирование металла.

 Особое положение  занимает шовная сварка, позволяющая  изготавливать изделия без отбортовки, а также соединять трубу с  расположенными внутри нее перегородками.  При оценке возможностей практического использования указанных схем шовной сварки необходимо учитывать, что сварной шов неизбежно ослабляет сечение металла. При точечной сварке это ослабление около сварных точек носит локальный характер и во многих случаях практически не играет роли. В случае же прямолинейного шва ослабление сечения по всей его длине может сказаться на работоспособности соединения. Так, например, две полосы, сваренные внахлестку продольным непрерывным швом, могут легко перегибаться по этому шву, что обычно недопустимо. Вероятно, это является одной из причин ограниченного применения холодной сварки прямолинейным швом.

 При выполнении  шовной сварки линейные скорости  рабочих выступов роликов должны  быть одинаковы. поэтому при  выполнении прямолинейных швов, как правило, применяют ролики одинакового диаметра. При выполнении кольцевых швов применяют ролики разного диаметра. В этом случае их вращение производится с разной угловой скоростью. Во избежание подрезания металла линейная скорость перемещения свариваемых деталей между роликами не должна быть большой. Обычно она подбирается экспериментально. При сварке алюминия толщиной 1 мм и деформации 73 % рекомендуется линейную скорость выбирать в пределах 0,13 — 0,20 м/с.

 Для шовной сварки  используют дисковые (роликовые) электродыдиаметром от 40 до 400 мм с плоскоцилиндрической рабочей поверхностью при сварке сталей и со сферической поверхностью при сварке цветных и легких металлов и их сплавов.

 Контактные машины  для роликовой сварки имеют  много общего со стационарными одноточечными машинами и отличаются от них наличием дисковых электродов (роликов) с механическим приводом вращения, между которыми при сварке перемещается зажатое ими изделие. В зависимости от расположения роликов машины используются для продольной или поперечной сварки. Имеются универсальные машины, у которых расположение роликов может быть изменено с продольного на поперечное, и наоборот, а также некоторых других типов.

 Механизмы сжатия  роликовых машин выполняются  рычажно-пружинными, электромеханическими, пневматическими и гидравлическими. Роликовые машины могут работать с непрерывной подачей тока на ролики и с прерывистой. Для прерывистой подачи тока машины оборудуются прерывателями; эти машины применяются чаще, так как обеспечивают наиболее стационарный режим сварки.

 В качестве примера  роликовой машины без прерывателя  тока может служить машина  марки АШП-25; с механическим прерывателем  тока — машина марки МШМ-25. Обе машины предназначены для  сварки элементов максимальной  толщиной 1,5+ 1,5 мм. Машина выполняется с продольным или поперечным расположением роликов. Механизм вращения роликов состоит из электродвигателя, муфты сцепления, червячного редуктора, сменных шестерен и карданного вала, который передает вращение на червячный редуктор головки.

 Ось нижнего ролика закреплена па неподвижном плече (электрододержателе), ось верхнего ролика перемещается радиально вместе с верхним плечом. При нажатии на педаль ролики сжимают свариваемое изделие, после чего включается электродвигатель и приводится в действие механизм вращения роликов. Одновременно кулачковым устройством прерывателя осуществляется ритмичное включение и выключение первичной цепи сварочного трансформатора, чем обеспечивается прерывистая подача тока на ролики. После снятия давления на педаль электродвигатель выключается и электроды разжимаются.

 Более совершенными  являются роликовые машины с  пневматическим механизмом сжатия  и игнитронными (электронно-ионными)  прерывателями типа МШП мощностью  100, 150 и 200 кВт, предназначенные  для сварки малоуглеродистых и легированных сталей толщиной 0,5—2 мм, а также цветных металлов. В машинах этого типа верхнее плечо, как и нижнее, выполнено неподвижным, на нем установлен пневматический механизм сжатия, который обеспечивает прямолинейное перемещение оси верхнего ролика. Машины выпускаются для продольной и поперечной сварки; принудительное вращение имеет один ролик.

2Охарактеризовать  электроимпульсную обработку: назначение, особенности, операции.

Электроимпульсная обработка  принципиально позволяет осуществить все схемы формообразования, которые встречаются при обработке на металлорежущих станках. В связи с тем, что относительное перемещение инструмента и обрабатываемой заготовки, аналогичное главному движению резания, не является непременным условием съема металла при электроимпульсной обработке, схемы формообразования в ряде случаев могут быть видоизменены и приближены к схемам обработки давлением - штампованию, прокатке. Электроимпульсная обработка основана на использовании импульсных электрических (дуговых) разрядов большой длительности (до десятка тысяч мксек) и больших энергий, следующих с малой скважностью.

 Электроимпульсная  обработка турбинных лопаток  применяется как в опытном  производстве, когда заготовкой  служит брусок, так и в серийном  производстве при изготовлении лопаток из штамповок. В серийном производстве турбинных лопаток электроимпульсная обработка приобретает большое значение,особенно в тех случаях, когда заготовка лопатки имеет облой и значительный неравномерно распределенный припуск, а форма готовой лопатки характеризуется большим углом закрутки и сложными переходными поверхностями.

 Электроимпульсная  обработка позволяет изготовлять  соединительные каналы, не прибегая  к усложнению конструкции и  не вводя дополнительных технологических  отверстий и выемок. Это обеспечивается, во-первых, отсутствием механического контакта между обрабатываемой поверхностью и электродом-инструментом, позволяющим снизить требования к жесткости последнего, и во-вторых, отсутствием движения резания. Электроимпульсным способом можно обрабатывать каналы некруглого сечения ( прямоугольные, эллиптические), размещать их в труднодоступных местах, исключать внешние трубопроводы. Непосредственное соединение рабочих полостей без дополнительных сверлений и технологических заглушек дает возможность проектировать и выполнять гидро- и пневмоагрегаты более компактными и обеспечивает полную герметичность каналов.

 Электроимпульсная  обработка не только позволяет  гораздопроизводительнее, чем фрезерование, изготовлять ручьи, но и снимает  ограничения в твердости валка. Последнее обстоятельство особенно важно, так как таким путем достигается значительное повышение стойкости валков и увеличивается производительность прокатных станов вследствие сокращения потерь времени на перевалку.

 Электроимпульсная обработка имеет более высокие технико-экономические показатели, чем электроискровая. Удельный расход энергии при работе на жестких режимах равен 8 - 12 кет ч / кг. Производительность этого вида обработки по высоким классам чистоты ниже, чем при электроискровой Электроимпульсная обработка предполагает использование дугового разряда, в зоне которого происходит микроплавление материала детали. Процесс осуществляется аналогично электроискровой обработке, но при обратной полярности, при данном способе инструмент выполняет роль анода, а деталь - катода.

 Электроимпульсная  обработка позволяет осуществлять  при жестких и среднихрежимах  значительно большую скорость  съема металла при малом износе  инструмента. Электрический режим  обработки устанавливается по  средней силе тока, определяющей скорость съема металла, чистоту и структуру обработанной поверхности, износ инструмента и искажение профиля изделия.

 Электроимпульсная  обработка отличается от электроискровой  значительно более высокими скоростями  съема материала на жестких и средних режимах, значительно меньшей энергоемкостью процесса, сравнительно малым износом инструмента и несколько более низкой производительностью на чистовых режимах. Электроимпульсная обработка заключается в последовательном возбуждении разрядов между поверхностями инструмента и заготовки с помощью импульсов напряжения, вырабатываемых специальным генератором, дающим более продолжительный и мощный дуговой разряд. Электроимпульсная обработка металлов отличается от электроискровой большей длительностью разрядов и применением тока повышенной частоты, получаемого от специального генератора или машинных преобразователей. Этот метод позволяет производить обработку на больших площадях ( до 180 см2) с высокой производительностью ( 4000 мм3 / мин); шероховатость обработанной поверхности на 1 - 3 класса ниже, чем при обработке электроискровым методом.

 Электроимпульсной  обработкой получают фасонные  полости штампов, пресс-форм, литейных  форм, тонкостенных деталей, сеток,  сит, а также исправляют брак  закаленных деталей, удаляют сломанный инструмент и крепежные детали. Зависимость себестоимости восстановления и изготовления штампа. Использование электроимпульсной обработки позволяет резко сократить затраты на изготовление ковочных штампов. Применение электроимпульсной обработки как предварительной в сочетании с последующей электрохимической обработкой позволяет практически исключить из технологического процесса лезвийный инструмент, стойкость которого весьма мала.

 Недостатком электроимпульсной  обработки является низкая чистота обработанной поверхности и наличие на этой поверхности микротрещин глубиною до 0 3 - 0 5 мм, особенно в жаропрочных сплавах, что позволяет применять этот вид обработки только при предварительных операциях.

 Процесс электроимпульсной  обработки, как и электроискровой метод,основан на том, что металл электродом расплавляют в тех местах, где между ними проскакивают электрические разряды. Для электроимпульсной обработки наиболее приемлемым является электрод-инструмент из углеграфитированного материала марки ЭЭГ.

 При электроимпульсной обработке  используют электрические импульсы  большой длительности ( 500 - 10 000 икс), в результате чего происходит  дуговой разряд. При электроимпульсной  обработке в результате воздействия  дуговых импульсных разрядов на обрабатываемую поверхность образуются характерные неровности, поверхностные слои металла подвергаются тепловому воздействию.

 При электроимпульсной обработке  изменяется структура металла;измененная  структура отличается большей  или меньшей неоднородностью. С увеличением силы тока толщина измененного слоя возрастает; с увеличением частоты импульсов толщина уменьшается. У закаленных деталей в поверхностном слое наблюдается слой вторичной закалки, отпущенный слой и слой исходного мартенсита. У незакаленных деталей наблюдается слой закалки и слой исходной микроструктуры. При большой силе тока и малой частоте импульсов в поверхностном слое возникают трещины.

 При электроимпульсной  обработке заготовка является  катодом, а инструмент - анодом. Это  означает, что основное воздействие  на обрабатываемую поверхность  оказывают не электроны, а ионы. Процесс обработки состоит в  последовательном возбуждении прерывистых  разрядов между инструментом и заготовкой, расположенных друг от друга на расстоянии не более 0 1 - 0 12 мм.

 При электроимпульсной  обработке анод (присадочный материал - стальная проволока) с помощью  вибратора периодически входит  в контакт с восстанавливаемой поверхностью. При приближении проволоки к детали происходит перенос металла и приваривание ее конца, а при удалении - отрыв привариваемого конца. На детали остается наплавленная частица. Процесс ведется под струей охлаждающей жидкости, вследствие чего наплавка и закалка осуществляются одновременно. При восстановлении, например, шеек коленчатого вала высокоуглеродистой проволокой нарощенный слой металла имеет высокую твердость и износостойкость.

 При электроимпульсной  обработке металлов используются  длительные дуговые импульсы, в связи с чем вольт-амперная и вольтвременная характеристики разряда будут отличаться от рассмотренных выше характеристик искро-дугового разряда.

 Електроимпульсные  станки. Универсальный прошивочно-копировальный  станок. Станок предназначен для изготовления и восстановленияэлектроимпульсным способом ручьев штампов, прессформ, прошивания отверстий любой формы, обработки деталей из специальных трудно обрабатываемых токопроводящих материалов, изготовления небольших партий сеток в листовой не¬ржавеющей стали и других подобных операций.

 Электроимпульсный  переносной станок для извлечения  сломанного инструмента. Станок  предназначен для извлечения  сломанных инструментов и кре¬пежа  из крупных корпусных деталей,  таких как станины, картеры  двигателей, рамы, а также из небольших деталей, которые могут быть установлены на столе станка. В ряде случаев возможно использование переносного станка для исправления брака в термически обработанных деталях и выполнения несложных копироваль¬ных работ. Станок рассчитан на широкий диапазон применения. Диаметр прошиваемых отверстий лежит в пределах 2-30 мм, охватывает практически почти весь диапазон резьб и отверстий, встречающихся в среднем и крупном машиностроении.

 Специальный прошивочно-копировальный  станок. Станок предназначен для изго¬товления большого количества ступенчатых щелей в ситах угольных центрифуг.

3Какие грузозахватные  органы используют в грузоподъемных  машинах?

Классификация грузозахватных приспособлений

Приспособления можно  классифицировать по их взаимодействию с поднимаемыми и перемещаемыми грузами. Таким образом, грузозахватные устройства и приспособления можно подразделить на следующие группы:

а) поддерживающие, - обеспечивающие захват и удержание груза при  его подъеме и перемещении  при помощи гибких или жестких элементов или их сочетания за выступающие части грузов (естественные или искусственные выступы, зазоры, петли, кольца и др.);

б) затяжные, - обеспечивающие захват и удержание груза при  его подъеме и перемещении  путем обхвата гибкими элементами;

в) зажимные, - обеспечивающие захват и удержание груза при  его подъеме и перемещении  за счет сил сцепления, возникающих  в результате взаимодействия рычагов  или натяжения каната от усилия главным  образом бокового или вертикального  сжатия между рабочими органами и поверхностью груза, а также действия веса груза при его подъеме и перемещении;

г) притягивающие (с самостоятельным  приводом), - обеспечивающие захват и  удержание груза при его подъеме  и перемещении вследствие действия электромагнитных сил или создания вакуума между рабочими органами и поверхностью груза;

д) зачерпывающие, - обеспечивающие захват и удержание груза при  его подъеме и перемещении  путем зачерпывания ковшовыми или  грейферными захватами.

Изготовление, эксплуатация и хранение грузозахватных устройств и приспособлений регламентируются правилами Госгортехнадзора. Основные требования, предъявляемые к устройствам и приспособлениям, как к оборудованию, применяемому при выполнении погрузочно-разгрузочных, монтажных и других работ:

а) изготовление грузозахватных устройств и приспособлений, как правило, должно осуществляться централизованно, по заранее разработанной и утвержденной технической документации;

б) эксплуатацию грузозахватных устройств и приспособлений необходимо обеспечивать в соответствии с правилами Госгортехнадзора;

в) грузозахватные устройства и приспособления должны иметь номера и клейма и быть зарегистрированы в журнале учета и хранения организаций, изготовляющих и эксплуатирующих  их;

г) грузозахватные устройства и приспособления в обязательном порядке должны подвергаться до эксплуатации техническому освидетельствованию;

д) техническое освидетельствование  грузозахватных устройств и приспособлений должно возлагаться на лицо, осуществляющее в данной организации надзор за грузоподъемными машинами и механизмами, при участии лица, ответственного за исправное состояние указанных устройств и приспособлений;

е) первичное техническое  освидетельствование грузозахватных устройств и приспособлений, которые  изготовляются на заводах централизованно, выполняется отделом технического контроля завода-изготовителя перед отправкой их потребителям.

Грузозахватные устройства и приспособления (подвески, стропы, крюки, карабины, цепи, траверсы, клещи, захваты и др.) после изготовления или ремонта должны быть подвергнуты освидетельствованию и испытанию на заводах, где они были изготовлены или подвергались ремонту. Техническое освидетельствование и испытание заключается:

а) в осмотре, при котором  выявляются возможные внешние недостатки - обрывы прядей или проволок, следы коррозии, некачественное соединение (сплетка, постановка сжимов, запрессовка втулок при гильзоклиновом соединении);

б) в испытании на специальном  стенде, при котором определяется прочность главным образом на разрыв.

При техническом испытании грузозахватные устройства и приспособления испытывают нагрузкой, превышающей в 1,25 раза их номинальную нагрузку, при которой они должны работать в процессе эксплуатации. Испытания производят на стендах. После испытания грузозахватные устройства и приспособления следует снабжать клеймом или биркой, на которых должны быть отчетливо видны номер устройства или приспособления, допустимая нагрузка и дата проведенного испытания.

Результаты испытания  обязательно заносятся в инвентарную  книгу и подписываются лицом, производившим испытание. Одновременно в инвентарной книге указывается, на какой срок и при какой нагрузке грузозахватное устройство или грузозахватное приспособление допускается к эксплуатации.

Грузозахватные устройства и приспособления разрешается не подвергать испытаниям перед сдачей их в эксплуатацию только в том случае, если они получены с завода-изготовителя новыми, имеют акт испытаний или паспорт, в которых указаны их грузоподъемность, и если при внешнем осмотре полученных устройств и приспособлений не обнаружено никаких дефектов.

Помимо освидетельствований  и испытаний грузозахватные устройства и приспособления в обязательном порядке подлежат регулярному осмотру, как это предусмотрено требованиям  Госгортехнадзора:

а) подвески, стропы, крюки  чалочные, карабины - через каждые 10 дней эксплуатации;

б) клещи, захваты и  другие подобные приспособления - через  один месяц эксплуатации;

в) различные траверсы - через шесть месяцев эксплуатации. При осмотре должны быть проверены  внешнее состояние устройств  и приспособлений, сварные швы, канаты, износ сопряженных узлов и деталей, крепления, надежность взаимодействия приводов, особенно в сложных механизированных приспособлениях и т. д.

Редко используемые грузозахватные устройства и приспособления могут  быть подвергнуты осмотру только перед выдачей их в работу. Лицо, ответственное за грузозахватные устройства и приспособления (на стройке, предприятии, цехе, складе и др.), обязано организовать надзор так, чтобы периодичность осмотра была не реже приведенных выше сроков.

В процессе эксплуатации грузозахватные устройства, приспосоо-ления  и такелажное оборудование периодически должны осматриваться лицами, на которых  возложен надзор и обслуживание устройств  и приспособлений в сроки, установленные  эксплуатирующей организацией, но не реже чем: через каждые шесть месяцев - траверсы различного рода и назначения; каждый месяц - клещи и другие захваты; через каждые 10 дней - канатные стропы.

Результаты осмотра  заносят в журнал учета грузозахватных устройств и приспособлений. Все рабочие, связанные с эксплуатацией грузозахватных устройств и приспособлений, обязаны пройти инструктаж, который должен быть оформлен записью в специальном журнале. При выполнении монтажных, такелажных, погрузочно-разгрузочных и других работ монтажники и стропальщики периодически должны проходить инструктаж по технике безопасности. При инструктаже должны быть детально освещены: порядок строповки грузов, их перемещения, установки (монтажа) и расстроповки. Для работ с грузозахватными устройствами и приспособлениями назначаются стропальщики и зацепщики (такелажники).

Такелажниками могут  работать лица не моложе 18 лет, прошедшие  медицинское освидетельствование, получившие квалификацию такелажника  и аттестованные в комиссии, которая  создается администрацией строительного объекта или производственного предприятия.

4Какого назначение, виды, конструкция и принцип действия  печных горелок?

Назначение

§ подготавливает топливо и воздух для горения, придавая им требуемые направление и скорость;

§ смешивает газовое топливо и воздух или распыляет жидкое топливо и смешивает его с воздухом;

§ подает подготовленную топливовоздушную смесь в камеру горения, стабилизируя воспламенение топлива.

Кроме топлива, в горелку  подается воздух, содержащий, как правило, 20,9 % кислорода (по объему). Количество воздуха, требуемое для полного сгорания 1 м3 (ипи 1 кг) топлива, называется "теоретически необходимым". На практике, однако, через горелку приходится подавать большее количество воздуха, чтобы обеспечить определенную скорость горения на завершающей стадии процесса: дело в том, что скорость горения зависит от концентрации кислорода в зоне горения, и если количество воздуха будет равно теоретически необходимому, то в конце топочного процесса скорость горения окажется недопустимо низкой.

Избыток воздуха в  горелке характеризуется коэффициентом  α, который является отношением фактически поданного воздуха к теоретически необходимому.

В инструкциях и некоторых  документах, изданных зарубежными производителями  котлов и горелок, можно встретить другое понятие "избыток воздуха", обозначающее превышение объема фактически поданного воздуха над теоретически необходимым (в процентах). Другими словами, избыток воздуха, например, в 10 %. соответствует коэффициенту избытка воздуха α = 1,1 и т.д.