Оборудования для производства растительного масла
Оборудование для производства
растительного масла, методы пресования.
Способы производства растительного масла.
Аппараты для влаготепловой обработки,
метки-инактиваторы, чайные жаровни,маслопрессы;
Согласно классификации профессора В.В. Белобородова, технологические процессы современного производства
растительных масел делятся на:
- механические – очистка семян, обрушивание семян, отделение от ядер плодовых и семенных оболочек, измельчение
ядра и жмыха;
- диффузионные и диффузионно-тепловые – кондиционирование семян по влажности, жарение мятки, экстракция
масла, отгонка растворителя из мисцеллы и шрота;
- гидромеханические – прессование мезги, отстаивание и фильтрация масла;
- химические и биохимические процессы – гидролиз и окисление липидов, денатурация белков, образование липидно-
белковых комплексов.
Выбор схемы переработки масличных семян и состав технологического оборудования обусловлен физико-
механическими свойствами семян, их природой, назначением извлекаемого масла
Технологические процессы делятся на шесть групп:
1) подготовка к хранению и хранение масличных семян;
2) подготовка семян к извлечению масла;
3) собственно извлечение масла;
4) рафинация полученного масла;
5) розлив;
6) упаковка и маркировка.
В технологических схемах переработки растительного сырья на масло различают подготовительные, основные,
вспомогательные и дополнительные операции
К подготовительным операциям относят очистку семян от примесей, сушку, освобождение ядра от оболочки.
Основные операции включают измельчение ядра, влаготепловую обработку измельчённого продукта и собственно
выделение масла.
Вспомогательные операции включают отделение растворителя от обезжиренного остатка (шрота), получение готового
продукта (масла) из его раствора (мицеллы), регенерацию и рекуперацию растворителя.
К числу дополнительных операций относят первичную отчистку масла от механических примесей и его комплексную
очистку с выделением фосфолипидов.
Совокупность всех перечисленных операций составляет технологические схемы производства растительных масел,
которые подразделяют на две основные группы: схемы, завершающиеся прессованием и схемы, завершающиеся
экстракцией.
- ОЧИСТКА И ХРАНЕНИЕ МАСЛИЧНЫХ СЕМЯН
Она включает следующие технологические процессы: очистку семян от примесей, кондиционирование семян по
влажности, хранение семян.
Очистка семян от примесей. Семенная масса, поступающая на хранение и переработку, представляет собой
неоднородную смесь из семян и органических (стебли растений, листья, оболочки семян), минеральных (земля, камни,
песок), масличных (частично повреждённые или проросшие семена основной масличной культуры) примесей.
Очистку семян от примесей производят на очистительных машинах – сепараторах, аспираторах, камнеотборниках,
используя следующие методы:
- разделение семенной массы по размерам путём просеивания через сита с отверстиями разных размеров и формы.
При просеивании получают две фракции: проход (часть, проходящая через отверстия) и сход (часть, оставшаяся на сите);
- разделение семенной массы по аэродинамическим свойствам путём продувки слоя семян воздухом;
- разделение металлопримесей и семян по ферромагнитным свойствам.
Кондиционирование семян по влажности. Длительному хранению подлежат семена, влажность которых на 2–3%
ниже критической. Кондиционирование улучшает технологические свойства семян. Для уменьшения влажности семян
применяют метод сушки в промышленных сушилках шахтного, барабанного типов и сушилки с кипящим слоем, а также
метод активного вентилирования в хранилищах, оборудованных устройствами для подвода и распределения воздуха по
семенной массе.
В отличие от других масличных культур семена хлопчатника перед обработкой подвергают увлажнению до 11%.
Хранение семян преследует цели сохранения их от порчи для получения при переработке продуктов высокого качества с
минимальными потерями; улучшения качества семян для их более эффективной переработки.
ПОДГОТОВКА СЕМЯН К ИЗВЛЕЧЕНИЮМАСЛА
Эта подготовка предусматривает очистку семян от примесей, калибрование семян по размерам, кондиционирование
семян по влажности, аналогичные соответствующим операциям перед закладкой семян на хранение; обрушивание семян;
разделение рушанки на фракции; измельчение ядра.
Обрушивание семян и отделение ядра от оболочки. Масличные семена по характеру оболочек делят на две группы –
кожурные (подсолнечник, хлопчатник) и бескожурные (лён, рапс, сурепка, кунжут). Кожурные семена перерабатывают
после отделения оболочки, бескожурные – без её отделения.
Обрушивание (шелушение) – разрушение оболочек масличных семян производят разными способами [2]:
- раскалыванием оболочки ударом (подсолнечник);
- сжатием оболочки (клещевина);
- разрезанием оболочки (хлопчатник);
- обдиранием оболочки о шероховатые поверхности (конопля).
Поэтому рабочие органы машин для шелушения разные:
- для удара семян о металлические поверхности (бичевые и центробежные семенорушки), например семенорушка
бичевого типа МРН, обрушивающими элементами которой являются колосники с волнистой поверхностью – деки;
- с режущими стальными рабочими органами (дисковые типа АС-900, ножевые и вальцовые шелушилки);
- с гладкими или рифлёными металлическими поверхностями для раздавливания.
Недостатком этих методов является частичное разрушение ядра, появление сечки и масличной пыли.
Более современная модель – центробежная обрушивающая машина РЗ–МОС, преимуществом которой является
ориентирование семян длинной осью в момент удара о деку. При таком ударе всю нагрузку воспринимает лузга, и ядро
почти не дробится, в то время как при ударе плашмя сильно дробится и ядро, потери масла с отходящей лузгой
увеличиваются.
Из современных направлений обрушивания семян наибольший интерес представляют следующие методы [3]:
1) аэродинамический, суть которого заключается в том, что семена, поступающие в аппарат, подхватываются сжатым
воздухом, который подаётся через сопло, затем семена выбрасываются через трубу в разгрузитель; обрушивание происходит
под действием нескольких факторов: истирающего действия самой струи, сил инерции, избыточного давления в самих
семенах;
2) создание избыточного давления внутри семени; метод используется в нескольких вариантах:
- в электромагнитном поле сверхзвуковой частоты, под действием которого влага из ядра испаряется практически
мгновенно, пары концентрируются в пространстве между ядром и оболочкой, давление внутри семени повышается,
оболочка разрушается;
- многократным изменением давления (в герметичной камере семена подвергаются пульсирующему действию
высокого давления, в результате чего появляются усталостные явления в семенах, что вызывает разрушение оболочки);
- однократным сбросом давления (семена помещаются в аппарат с повышенным давлением и после быстрой
разгерметизации попадают в приёмник с атмосферным давлением; за счёт мгновенного перепада давления внутри и снаружи
семени происходит разрушение оболочки).
Общее достоинство этих методов: не происходит значительного разрушения ядра, мало сечки и масличной пыли.
Недостатки: дорогое техническое воплощение и большие затраты электроэнергии
В результате обрушивания семян получают рушанку, представляющую собой смесь нескольких фракций: целых семян
– целяка, частично необрушенных семян – недоруша, целого ядра, половинок ядра, разрушенного ядра – сечки, масличной
пыли и лузги (оболочки подсолнечника, у хлопчатника – шелуха). Установлены нормы содержания целяка, недоруша, сечки
и масличной пыли.
Разделение рушанки на фракции. Для разделения рушанки используют различия в свойствах её отдельных
компонентов: в линейных размерах; по массе; в аэродинамических свойствах; по электрофизическим свойствам; по
сопротивлению трению.
Используются аспирационные семеновейки Р1-МСТ, электросепараторы СМР-11, для разделения рушанки хлопчатника
– пурифайеры, для разделения дробленки сои – сепараторы Граностар воздушно-ситового типа.
Рушанку разделяют на ядро и лузгу (шелуху).
Отделение оболочек от ядр имеет большое значение. При этом повышается качество масла, так как в него не переходят
липиды оболочек, содержащие большое количество сопутствующих веществ; повышается производительность
оборудования; уменьшаются потери масла с лузгой за счёт замасливания.
Измельчение ядра. Целью этой операции является разрушение клеточной структуры ядра для максимального
извлечения масла при дальнейших технологических операциях. Для измельчения ядра и семян используют однопарные,
двупарные и пятивалковые станки с рифлёными и гладкими поверхностями. В результате получают сыпучую массу мятку.
При лепестковом
помоле на двупарной плющильной вальцовке
и двупарном плющильно-вальцово
получают лепесток – пластинки сплющенного жмыха толщиной менее 1 мм.__
1.3. ИЗВЛЕЧЕНИЕ МАСЛА
Извлечение масла производят двумя способами: прессованием и экстракцией. На основе этих двух способов
разработаны следующие технологические схемы производства растительных масел: однократное прессование; двукратное
прессование – извлечение масла путём предварительного отжима (форпрессования) с последующим окончательным
отжимом (экспеллированием); холодное прессование – извлечение масла из сырья без предварительной влаготепловой
обработки; форпрессование – экстракция – предварительное обезжиривание масла путём форпрессования с последующим его
извлечением путем экстракции бензином; прямая экстракция – экстракция растворителем без предварительного
обезжиривания.
Влаготепловая обработка мятки – жарение. Для эффективного извлечения масла из мятки проводят влаготепловую
обработку при непрерывном и тщательном перемешивании. В производственных условиях процесс влаготепловой
обработки состоит из двух этапов [2, 3, 4]:
– первый этап – увлажнение мятки и подогрев в аппаратах для предварительной влаготепловой обработки мятки –
инактиваторах или про-парочно-увлажнительных шнеках. Мятку нагревают до температуры 80 – 85 °С с одновременным
увлажнением водой или острым паром. При этом происходят избирательное смачивание и уменьшение энергии связи масла
с нелипидной частью семян на поверхности мятки. Влажность семян подсолнечника после увлажнения составляет 8–9%;
– второй этап – высушивание и нагрев увлажнённой мятки в жаровнях различных конструкций. При этом изменяются
физические свойства масла – уменьшаются вязкость, плотность и поверхностное натяжение.
Материал, получаемый в результате жарения, называется мезгой.
Предварительный отжим масла – форпрессование. Прессованием называется отжим масла из сыпучей пористой
массы – мезги. В результате извлекается 60 – 85% масла, т.е. осуществляется предварительное извлечение масла –
форпрессование. Для прессования применяют прессы различных конструкций. В зависимости от давления на прессуемый
материал и масличности выходящего жмыха шнековые прессы делят на прессы предварительного съёма масла – форпрессы
и прессы окончательного съёма масла – экспеллеры.
Шнековый пресс представляет собой ступенчатый цилиндр, внутри которого находится шнековый вал. Стенки
цилиндра состоят из стальных пластин, между которыми имеются узкие щели для выхода отжатого материала. В результате
форпрессования мезги получают форпрессовое масло (называемое часто прессовым) и форпрессовый жмых. Содержание
масла в жмыхе составляет 14 – 20%. Его направляют на дополнительное извлечение масла. Мезгу направляют на
окончательное прессование или для получения лепестка. В промышленности используют форпрессы МП-68, ЕТП-20, ФР, Г-
24 [2, 3, 4].
Окончательный отжим масла – экспеллирование осуществляется в более жёстких условиях, в результате чего
содержание масла в жмыхе снижается до 4 – 7%.
Маслопрессы типа УПМ-1 и УММП-1М-50 предназначены для получения масла из сырых семян масличных культур.
Принцип работы установки состоит в постепенном многоступенчатом разрушении и сжатии семян двумя наборными
шнеками с изменяющимся шагом и специальными измельчителями. Семена перед загрузкой в бункер проходят
предварительную очистку от металлических включений, камней, песка, земли и доводят до необходимой влажности (7 –
9%).
УПМ-1 имеет три рабочих зоны (рис. 1.2). Первая зона – загрузочная, куда самотёком через бункер поступают семена.
Вторая зона – нагрева, в этой зоне, окольцованной снаружи нагревательными элементами (ТЭНами), проходит измельчение
и нагревание семян. Интенсивное кратковременное нагревание до 95 – 115 °С приводит к ослаблению поверхностных сил,
удерживающих масло в мятке, и масло переходит в относительно свободное состояние. В третьей зоне, образованной
зеерной камерой, происходит непосредственный отжим и выход масла через зазоры между зеерными планками.
Секционный корпус является основным элементом установки. Он включает в себя блок нагрева, две зеерных секции,
две опорные стойки, а также два шнековых вала со шнеками, насадками и истирающими кулачками. В ступице,
закреплённой на задней опорной стойке, установлено на каждом валу по одному радиальному и упорному подшипнику.
Загрузочный бункер представляет собой сварной корпус прямоугольного сечения. В зависимости от условий эксплуатации
экструдера загрузочный бункер может быть различных типоразмеров, с магнитной ловушкой.
Раздвоитель служит для передачи крутящего момента от стандартного цилиндрического редуктора на два шнековых
вала секционного корпуса, вращающихся в одну сторону. Раздвоитель представляет механизм, состоящий из косозубой
передачи наружного зацепления. В раздвоителе предусмотрен узел опорных подшипников для восприятия осевых усилий от
шнековых валов, возникающих в процессе обработки и прессования.
Привод состоит из стандартного цилиндрического редуктора и электродвигателя, установленных на общей раме
совместно с секционным корпусом и раздвоителем. Редуктор соединён с раздвоителем цепной муфтой, крутящий момент от
электродвигателя к редуктору передаётся клиноремённой передачей.
В экструдере присутствуют две основные электрические схемы: привода двигателя и подогрева секционного корпуса.
Извлечение масла методом экстракции органическими растворителями эффективнее прессового метода, так как
содержание масла в проэкстрагированном материале (шроте) менее 1%.
В нашей стране в качестве растворителей для извлечения масла из растительного сырья применяют экстракционный
бензин марки А и нефрас с температурой кипения 63 – 75 °С.
Экстракция — это диффузионный процесс, движущей силой которого является разность концентраций мисцеллы –
растворов масла в растворителе внутри и снаружи частиц экстрагируемого материала. Растворитель, проникая через
мембраны клеток экстрагируемой частицы, диффундирует в масло, а масло из клеток – в растворитель. Под влиянием
разности концентраций масло перемещается из частицы во внешнюю среду до момента выравнивания концентраций масла в
частице и в растворителе.
В этот момент экстракция прекращается.
Экстракцию масла из масличного сырья проводят двумя способами: погружением и ступенчатым орошением [2, 3, 4].
Экстракция погружением происходит в процессе непрерывного прохождения сырья через непрерывный поток
растворителя в условиях противотока, когда растворитель и сырьё продвигаются в противоположном направлении
относительно друг друга. По способу погружения работают экстракторы НД-1000, НД-1250, «Олье-200». Такой экстрактор
состоит из загрузочной колонны, горизонтального цилиндра и экстракционной колонны, внутри которых установлены
шнеки.
Сырьё в виде лепестка или крупки поступает в загрузочную колонну, подхватывается витками шнека, перемещается в
низ загрузочной колонны, проходит горизонтальный цилиндр и попадает в экстракционную колонну, где с помощью шнека
поднимается в верхнюю её часть. Одновременно с сырьём в экстрактор подаётся бензин температурой 55 – 60 °С. Бензин
перемещается навстречу сырью и проходит последовательно экстрактор, горизонтальный цилиндр и загрузочную колонну.
Концентрация мисцелы на выходе из экстрактора 15 – 17%.
Обезжиренный остаток сырья – шрот выходит из экстрактора с высоким содержанием растворителя и влаги (25 – 40%),
поэтому его направляют в шнековые или чанные (тостеры) испарители, где из него удаляют бензин.
Преимущества экстракции погружением: высокая скорость экстракции, простота конструкции аппаратов, безопасность
их эксплуатации. Недостатки способа: низкие концентрации конечных мисцелл, высокое содержание примесей.
Экстракция способом ступенчатого орошения. При этом способе непрерывно перемещается только растворитель, а
сырьё остаётся в покое в одной и той же перемещающейся ёмкости или движущейся ленте. Этот способ обеспечивает
получение мисцеллы повышенной концентрации (25 – 30%), с меньшим количеством примесей. Недостатки этого способа –
большая продолжительность экстракции, повышенная взрывоопасность производства.
Наша промышленность использует горизонтальные ленточные экстракторы МЭЗ-350, Т1-МЭМ-400, ДС-70, ДС-130,
«Луги-100», «Лурги-200», ковшовые экстракторы «Джанациа», корзиночный экстрактор «Окрим». Более современным
является карусельный экстрактор «Экстехник» (Германия), работающий по принципу многоступенчатого орошения в
режиме затопленного слоя.
При экстракции на ленточном экстракторе МЭЗ сырьё из бункера подаётся на движущуюся сетчатую ленту
транспортёра, проходит под форсунками и оросителями, орошается последовательно мисцеллой и бензином. Экстрактор
имеет восемь ступеней с рециркуляцией мисцеллы и восемь мисцеллосборников.
После экстракции мисцелла содержит до 1% примесей, и её направляют на ротационные дисковые или патронные
фильтры для очистки [2, 3, 4].
Дистилляция – это отгонка растворителя из мисцеллы. Наиболее распространены трёхступенчатые схемы
дистилляции.
На первых двух ступенях мисцелла обрабатывается в трубчатых плёночных дистилляторах. На первой происходит
упаривание мисцеллы. На второй – мисцелла обрабатывается острым паром при температуре 180 –220 °С и давлении
0,3 мПа, что вызывает кипение мисцеллы и образование паров растворителя. Пары растворителя направляются в
конденсатор. На третьей ступени высококонцентрированная мисцелла поступает в распылительный вакуумный дистиллятор,
где в результате барботажа острым паром под давлением 0,3 мПа происходит окончательное удаление следов растворителя.
После дистилляции масло направляют на рафинацию.
РАФИНАЦИЯ РАСТИТЕЛЬНЫХ МАСЕЛ
Это процесс очистки масел от сопутствующих примесей. К примесям относятся следующие группы веществ:
сопутствующие триглицеридам вещества, переходящие из доброкачественного сырья в масло в процессе извлечения;
вещества, образующиеся в результате химических реакций при извлечении и хранении жира; собственно примеси –
минеральные примеси, частицы мезги или шрота, остатки растворителя или мыла [2, 3, 5].
Помимо нежелательных примесей из жиров при рафинации удаляются и полезные для организма вещества:
жирорастворимые витамины, фосфатиды, незаменимые полиненасыщенные жирные кислоты.
Рафинированные жиры легче окисляются, так как из них удаляются естественные антиокислители – фосфатиды и
токоферолы. Поэтому рафинацию стремятся проводить таким образом, чтобы при максимальном извлечении нежелательных
примесей сохранить полезные вещества.
Все методы рафинации делятся на: физические – отстаивание, центрифугирование, фильтрация, которые используются
для удаления механических частиц и коллоидно-растворенных веществ; химические – сернокислая и щелочная рафинация,
гидратация, удаление госсипола, которые применяются для удаления примесей, образующих в маслах истинные или
коллоидные растворы с участием удаляемых веществ в химических реакциях; физико-химические – отбеливание,
дезодорация, вымораживание, которые используются для удаления примесей, образующих в маслах истинные растворы без
химического изменения самих веществ [2, 3, 5].
Физические методы. Механические примеси (частицы мезги и жмыха) не только ухудшают товарный вид жира, но и
обусловливают ферментативные, гидролитические, окислительные процессы. Белковые вещества способствуют протеканию
реакции Майара (меланоидинообразования) и образованию липопротеидных комплексов. Механические примеси удаляют
сразу же после получения масла.
Отстаивание – это процесс естественного осаждения частиц, находящихся во взвешенном состоянии в жидкой среде,
под действием силы тяжести. При длительном отстаивании масла происходит выделение из него части коллоидно-
растворенных веществ – фосфолипидов, слизей, белков за счёт их коагуляции. Масло после отделения осадка становится
прозрачным. На промышленных предприятиях для отстаивания применяются механизированные двойные гущеловушки с
электромеханическими вибраторами.
Центрифугирование – процесс разделения неоднородных систем под действием центробежных сил. В
промышленности применяют корзиночные, тарельчатые, трубчатые центрифуги, например горизонтальную осадительную
центрифугу непрерывного действия НОГШ-325, сепаратор A1-МСП. Для разделения тонких систем используют скоростные
центрифуги: разделительные – для разделения двух несмешивающихся фаз (вода – жир) и осветляющие – для выделения из
жидкостей тонкодисперсных механических примесей.
Для разделения суспензий применяют гидроциклоны, действие которых основано на использовании центробежных сил
и сил тяжести.
Фильтрование – процесс разделения неоднородных систем с помощью пористой перегородки, которая задерживает
твёрдые частицы, а пропускает жидкость и газ. Форпрессовое и экспеллерное масла подвергают фильтрованию дважды.
Сначала проводят горячее фильтрование при температуре 50 – 55 °С для удаления механических примесей и отчасти
фосфатидов. Затем – холодное фильтрование при температуре 20 – 25 °С для коагуляции мелких частиц фосфатидов.
В промышленности используют фильтр-прессы, состоящие из 15 – 50 вертикально расположенных фильтрующих ячеек,
находящихся на одной общей горизонтальной станине. В ячейке находится фильтровальная ткань, которая постепенно
забивается осадком (фузом). Фуз используют для получения масла экстракционным способом, а остаток – в мыловарении.
Химические методы. Гидратация – процесс обработки масла водой для осаждения гидрофильных примесей
(фосфатидов, фосфопротеидов).
В результате гидратации фосфатиды набухают, теряют растворимость в масле и выпадают в осадок, который
отфильтровывают. Для полного удаления фосфопротеидов применяют слабые растворы электролитов, в частности хлорид
натрия [2, 3, 5].
В целом гидратация сводится к тому, что масло нагревается до определённой температуры (подсолнечное и арахисовое
– до 45 – 50 °С), смешивается с водой или барботируется острым паром, выдерживается для образования хлопьев с
последующим отделением масла от осадка.
В промышленности используют паровой, электромагнитный и гидротермический методы гидратации. Применяют
оборудование периодического действия, непрерывного действия с тарельчатыми отстойниками и сепараторами «Лурги» и
«Вестфалия» (Германия), «Альфа-Лаваль» (Швеция).
В результате гидратации получают пищевое масло, пищевой и кормовой фосфатидные концентраты, масло для
дальнейшей рафинации.
Щелочная рафинация – обработка масла щёлочью с целью выведения избыточного количества свободных жирных
кислот. В процессе нейтрализации образуются соли жирных кислот – мыла. Мыла нерастворимы в нейтральном жире и
образуют осадок – соапсток. Мыло обладает высокой адсорбирующей способностью, благодаря которой из жира удаляются
пигменты, белки, слизи, механические примеси. Соапсток удаляется отстаиванием или центрифугированием.
Процесс щелочной нейтрализации состоит из следующих операций: обработка фосфорной кислотой для разрушения
негидратируемых фосфатидов; нейтрализация щёлочью; первая промывка водой температурой 90 – 95 °С для удаления
мыла; вторая промывка водой; обработка лимонной кислотой для удаления следов мыла; сушка в аппаратах под вакуумом.
Нейтрализацию проводят непрерывным и периодическими методами.
Периодический способ разделения фаз в гравитационном поле с водно-солевой подкладкой основан на растворении
мыла в воде или в водном растворе хлорида натрия. При периодическом методе нейтрализацию осуществляют в
нейтрализаторе. Это аппарат цилиндрической формы с коническим дном, паровой рубашкой и грабельной мешалкой для
перемешивания жира и щёлочи. Щёлочь подают сверху через распылители или снизу через змеевики. Через распылители
подают раствор соли и воду.
Непрерывные методы:
- с применением сепараторов для отделения масла от соапстока под действием центробежных сил;
- с разделением фаз в мыльно-щелочной среде, при котором тонкодиспергированный жир пропускают через раствор
щёлочи, образующееся мыло растворяется в щёлочи, нейтрализованный жир всплывает и отводится из аппарата;
- рафинация в мисцелле – рафинация масла, выходящего в виде мисцеллы из экстрактора, без операции дистилляции,
устраняется воздействием высоких температур на масло.
В результате щелочной рафинации уменьшается содержание свободных жирных кислот, жиры осветляются, удаляются
механические примеси. В маслах, рафинированных щёлочью, наличие осадка не допускается.
Физико-химические методы. Отбеливание – процесс извлечения из жиров красящих веществ путём их обработки
сорбентами. Для отбеливания жиров и масел широко используют отбельные глины – отбельные земли (гумбрин, асканит,
бентонин). Они представляют собой нейтральные вещества кристаллического или аморфного строения, содержащие
кремниевую кислоту или алюмосиликаты. Для усиления эффекта отбеливания в отбельные глины добавляют
активированный уголь. Кроме того, при добавлении к смеси отбельной глины и угля карбонатов никеля и меди выводится
сера из рапсового масла. Процесс отбеливания заключается в перемешивании жира с отбельной глиной в течение 20 – 30
минут в вакуум-отбельных аппаратах. После отбеливания адсорбент отделяют с помощью рамных фильтр-прессов с ручной
выгрузкой осадка. Используют также непрерывно действующие линии для отбеливания жиров, оснащённые герметичными
саморазгружающимися фильтрами фирм «Де Смет», «Альфа-Лаваль» [2, 3, 5].
Дезодорация – процесс отгонки из жира летучих веществ, сообщающих ему вкус и запах: углеводородов, альдегидов,
спиртов, низкомолекулярных жирных кислот, эфиров и др. Дезодорацию проводят для получения обезличенного масла,
необходимого в маргариновом, майонезном, консервном производствах. Процесс дезодорации основан на разнице
температуры испарения ароматических веществ и самих масел.
