Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Общие мероприятия по обеспечению безопасных условий труда в ЦРМ

1. Аналитическая часть

1.1 Общая характеристика хозяйства

«ЗАО» Дружба расположено в Юго – западной части Оренбургской области в 30км от железной дороги и районного центра, в 150 км от областного центра г. Оренбурга. С областным центром связано дорогой с асфальтированным покрытием. Центральной усадьбой является с. Кувай. Главной отраслью хозяйства является растениеводство с развитым животноводством. Средняя месячная температура июля +22, +26 градусов Со, января -15, -20 градусов Со. Количество выпадающих осадков 400 мм.

Продолжительность вегетативного периода 170-180 дней.

Рельеф представляет собой холмистую равнину. Господствующие ветра восточные. Земельная площадь хозяйства 22090га.

1.2 Характеристика ремонтной базы хозяйства

Ремонтно – обслуживающая база – это совокупность обслуживающих предприятий и подразделений, обеспечивающих техническое обслуживание, ремонт и хранение сельскохозяйственной техники для поддержания ее в работоспособном состоянии. Особенности ремонтно – обслуживающей базы агропромышленного комплекса: охват техническим обслуживанием и ремонтом разномарочного и рассредоточенного по территории огромного парка машин, механизмов и оборудования; неравномерная загрузка их в течение года; неодинаковая трудоспособность ремонтно – обслуживающих работ для одних и тех же машин; различные природно – климатические условия их эксплуатации.

На территории хозяйства имеется следующая ремонтно - обслуживающая база:

- Сектор технологического обслуживания и ремонта сельхоз – техники, включающий ЦРМ, открытые площадки и навесы для ремонта и регулировки сельхозмашин.

- Сектор длительного хранения машин (машинный двор), включающий закрытое помещение и площадки для хранения машин, их составных частей.

- Сектор хранения и выдачи нефтепродуктов, включающий посты для заправки машин и емкости для хранения нефтепродуктов.

- Сектор межсменной стоянки машин и технического обслуживания автомобилей, включающие открытые помещения и отапливаемые гаражи.

- Автогараж, состоящий из отапливаемого помещения с участками для диагностирования, технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей.

- Нефтесклад –для приема, хранения и отпуска дизельного топлива, бензина, смазочных материалов.

- Машинный двор, предназначенный для хранения техники между периодами их использования и для ремонта и обслуживания сельхоз – машин.

- Склады, предназначенные для приема, хранения и выдачи запасных частей и материалов , а также агрегатов обменного фонда.

1.3 Анализ существующей технологии и организации ремонта МТП

Многолетний опыт хозяйств показывает, что организацию технического обслуживания машин необходимо строить по принципу специализации и кооперации труда. Выполнение ремонтных работ выполняют силами и средствами хозяйств и районного звена (техническое обслуживание машин проводится на основе глубокой коопераций материально – технической базы хозяйств и единой инженерной службы районного звена).

На ремонтных предприятиях получили распространение и применяют 3 метода ремонта.

1. Обезличенный метод ремонта. При нем не сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к определенному экземпляру изделия, он получил распространение при поточной форме организации производства.

2. Не обезличенный метод ремонта. В этом случае сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к определенному экземпляру изделия, положительный момент при этом методе заключается в том, что отпадает надобность полной разборки машины, увеличивается ресурс деталей с износами до допустимых пределов.

3. Агрегатный метод ремонта. Сущность его в том, что неисправные агрегаты заменяют на новые или заранее отремонтированные. Этот метод применяют не только при ремонте, но и при отказе машин.

При ремонте машин в ЦРМ применяем не обезличенный и агрегатный методы ремонта.

При ремонте различают 2 формы организации производства.

1. Не поточная форма организации производства - при этой форме основные разборо – сборочные операции выполняют на месте расположения объекта, сам же объект неподвижен, изношенные детали восстанавливают на участках оснащенных универсальным оборудованием. При этой форме рабочие места загружены неравномерно.

2. Поточная форма организации производства. Она основывается на ритмичности, повторяемости, согласованности во времени основных и вспомогательных операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных в последовательности технологического процесса.

Для ЦРМ хозяйств наиболее приемлема не поточная форма организации производства.

1.4 Анализ основных показателей деятельности предприятия

ремонт машина мастерская деталь

1.4.1 Землепользование предприятия

Земля является основным элементом национального богатства и главным средством производства в сельском хозяйстве. Рациональное использование земельных ресурсов имеет большое значение для развития национальной экономики. С ним жестко связаны объем производства сельскохозяйственной продукции и продовольственные проблемы. Каждое предприятие должно эффективно использовать землю, бережно относиться к ней, и повышать ее плодородие и не допускать ее эрозию, заболачивание и зарастание сорняками. Весь земельный фонд предприятия подразделяют на несколько видов угодий. Сельскохозяйственные угодья включают пашни, пастбища, сенокосные угодья, многолетние насаждения, залежь. Соответственно отдельные виды земельных угодий в общей земельной площади принято называть структурой земельной площади, а процентное отношение отдельных видов угодий в размере сельхозугодий представляет собой структуру сельскохозяйственных угодий.

Всего сельхоз угодий 21662га из них пашня 14676га, пастбище 4977га , сенокосы 2010га. Исходя из данных таблицы видно, что предприятие специализируется на зерно - мясо - молочном направлении. Состав , размер и структура земельных угодий за последние годы не изменилась.

1.4.2 Производственно – экономические показатели деятельности предприятия

К основным экономическим показателям деятельности сельхоз – предприятий относятся: объем валовой и товарной продукции , производительность труда и уровень среднегодовой заработной платы работников, себестоимость продукции , валовый и чистый доход , прибыль и уровень рентабельности производства. Под рентабельностью понимается прибыльность, доходность предприятия в целом, либо по производству того или иного вида продукции. Уровень рентабельности производства является наиболее обобщенным, результативным показателем работы сельскохозяйственных предприятий. Этот показатель является основным для оценки эффективности производства в целом по хозяйству и отдельным его отраслям.

Таблица Производственно – экономические показатели

Исходя из данных «производственно - экономические показатели», видно что прибыль от реализации продукции снизалось на 11013 тыс. руб. это произошло за счет снижения валового сбора зерна и подсолнечника на 205663ц и 74670ц, урожайность зерновых и подсолнечника на 0,3и 10ц. с 1га, а также за счет уменьшения валового надоя молока на одну голову на 2кг. За счет роста себестоимости зерна и подсолнечника на 512,5руб. и 113,05руб. за один центнер , а также за счет спада себестоимости молока и привеса КРС на 61,84руб. и 325,05руб. рентабельность производства снизалась на 17,7% .

1.4.3 Показатели обеспеченности энергетическими мощностями

Из таблицы видно , что в среднем нагрузка пашни на один трактор по России составляет 122, а в сельском хозяйстве ЗАО Дружба в 2008г она составила 205,4, 2009г повысилось до 216,0,а 2010г повысилось 220,0, что составляет почти 200% от нагрузки по России. Это говорит о том, что хозяйству необходимо приобрести дополнительно тракторы для снижения нагрузки.

Нагрузка зерновых культур на один комбайн по России 220га, в Германии 40га, в США 52га. В нашем предприятии же этот показатель достигает 245,0га в 2008г 260,4в 2010г 280,4г. Нагрузка зерноуборочных комбайнов слишком высока, что приводит к увеличению сроков уборки и потерям урожая.

1.4.4 Состав машинотракторного парка

5 таб. Рассматривая состав МТП , следует сказать, что в хозяйстве 36 колесных и 28 гусеничных тракторов. Средний возраст тракторов составляет около 10лет, остальные не старше 5 лет,4 трактора (МТЗ-82и МТЗ-80),8комбайнов не старше 5 лет, а 16 комбайнов около 10 лет.

В целом по предприятию МТП, несмотря на свой возраст , находится в хорошем состоянии. Вся техника исправна. Такое положение достигается строгой дисциплиной и добросовестным отношением механизаторов. Сельскохозяйственные машины ставятся на хранение сразу после завершения полевых работ. Раз в год Гостехнадзором проводится технический осмотр.

2. Расчетно – организационная часть

2.1 Расчет программы ремонта машин в хозяйстве

Исходными данными для расчета являются данные последнего года, ожидаемое наличие машин , годовая наработка машин, периодичность ремонтов и ТО машин. Годовое количество ремонтов и ТО может быть рассчитано по планируемой годовой нагрузке на машины, по установленным для них межремонтным срокам работы и периодичности ТО.

Планируемое количество капитальных ремонтов Nкр за тракторами рассчитываем по формуле:

Nкр=n*Вч/Wкр

Где n – число машин данной марки

Вч – годовая наработка за планируемый период ( кг изросходованого топлива)

Wкр – плановая периодичность капитальных ремонтов (кг иросходоного топлива) .

Планируемое количество текущих ремонтов

Nтр=n*B/Wтр-Nкр

Где Wтр - плановая периодичность текущих ремонтов (кг иросходоного топлива) .

Количество каждого вида ТО определяем по формулам:

Nто3= Вг*nм/Wто3-(Nк+Nт)

Nто2= Вг*nм/Wто2-(Nк+Nт+Nто3)

Nто1= Вг*nм/Wто1- (Nк+Nт+Nто3+Nто2)

Где Wто1-2-3- соответственно периодичность ТО1,2,3 (кг иросходоного топлива).

Количество сезонных обслуживаний Nсто определяем по зависимости

Nсто=2*n

Количество ремонте ТО за комбайнами определяем аналогично , учитывая , что за комбайнами не проводятся ТО3.

2.2 Распределение ремонтов машин по местам использования

Распределение работ по ремонту и ТО МТП обосновывается соотношением и перспективой развития ремонтной базы хозяйства, наличием технического оборудования, квалифицированных кадров.

Широкая разветвленная сеть ремонтно - обслуживающих предприятий предопределяет развитие специализаций и коопераций. Поэтому большое значение имеет правильное распределение всего объема работ как между хозяйствами и ремонтообслуживающим предприятиями районного и областного уровня, так и между подразделениями внутри хозяйства, при этом руководствуются следующими положениями:

- капитальные ремонты машин, оборудования, их агрегатов, а так же работ по централизованному восстановлению деталей выполняются на специализированных ремонтных предприятиях.

- технический ремонт и ТО, а так же устранение отказов машин в ЦРМ и на пунктах ТО хозяйств или в мастерских общего назначения и пунктах ТО РТП агропромышленных объединений.

- разрешается проводить капитальный ремонт некоторых видов машин и агрегатов в мастерских хозяйств, если они располагают необходимым оборудованием и квалифицированными, кадрами рабочих.

- капитальный ремонт металлорежущих станков, технического оборудования и силового электрооборудования рекомендуется выполнять на специализированных ремонтных предприятиях;

С ЦРМ хозяйств рекомендуется выполнять ТР тракторов, комбайнов и других сложных машин, когда требуется использование специального оборудования и инструмента.

Ремонт с/х. машин ведется в основном на отделениях ( в бригадах) в тесной связи ЦРМ.

ТО-3 тракторов выполняются в ЦРМ, а ТО -1 и ТО-2 тракторов, комбайнов и номерные ТО с/х. машин и оборудования МЖФ – в мастерских и пунктах ТО отделений, бригад, ферм.

Устранения отказов в полевых условиях следует выполнять силами ЦРМ с привлечением передвижных средств ремонта и ТО.

С учетом рекомендаций, приведенных выше, составляется ведомость распределения и обслуживаний МТП представленных в таблице 6

2.3 Планирование и организация ремонта машин в ЦРМ хозяйства

2.3.1 Составление годового плана ремонтных работ и построение графика загрузки мастерской хозяйства

При составлении плана ремонтно – обслуживающих работ следует руководствоваться следующими рекомендациями:

- ТО и ремонт тракторов и автомобилей необходимо планировать по круглогодовому графику в течение всего года по мере наработки;

- Сроки на ремонт машин сезонного использования выбирать такие, когда машины наименее загружены или полностью свободны от работы;

- Зерноуборочные комбайны рекомендуется ставить на ремонт после окончания уборочных работ и заканчивать не позднее, чем за месяц до начала уборки урожая;

- Работы по ремонту машин и оборудования МЖФ проводить в основном в пастбищный период.

Руководствуясь годовым планом ремонтно – обслуживающих работ, составляют график загрузки ремонтной мастерской. По оси ординат (у) – откладывают напряженность работы ремонтной мастерской в чел-ч/день или трудоемкость ремонтов и ТО приходящихся на данный месяц, а по оси абсцисс (х) – время ремонтной мастерской в рабочих днях.

Годовой план ремонта и ТО составляют так, чтобы обеспечить более равномерную загрузку в течение года, не нарушая сроков проведения ремонтов и ТО. При необходимости график корректируют за счет того, что наряду с работами по ТО и ремонту машин, механизмов и оборудования, мастерские выполняют еще целый ряд работ:

- Ремонт нефтетары и заправочного инвентаря нефтебазы и складов ГСМ в объеме 350-500 чел./час;

- Изготовление и ремонт хозинвентаря и другие работы для хозяйства в объеме 1800-2000 чел./час;

- Обслуживание и мелкий ремонт оборудования мастерских 5-8% от трудоемкости ремонта всех машин, рекомендуемых в мастерских хозяйства;

- Изготовление и ремонт приспособлений и инструмента 0,5-1% от трудоемкости ремонтов всех машин;

- Изготовление и восстановление деталей 15-20% от трудоемкости ремонта всех машин;

- Устранение отказов всех машин в полевых условиях в объеме 30-35% от трудоемкости работ ТО машин, за исключением автомобилей и оборудования МЖФ;

2.3.2 Режим работы ЦРМ и основные параметры производственного процесса

В ремонтном предприятии режим работы определяется количеством рабочих дней в году, рабочих смен в сутки, продолжительностью каждой смены в часах, т.е. временем работы производственного персонала и оборудования.

Различают номинальные и действительные фонды времени.

Номинальные определяют по формуле:

Фн = Др * tсм – До (tсм – t1)

Где Др - число рабочих дней в году;

tсм – продолжительность смен в часах;

До – предпраздничные и предвыходные дни в году;

t1 - предпраздничные и предвыходные дни.

Действительный годовой фонд рабочего определяют с учетом потерь отпусков

Ф др = Др * tсм – До (tсм – t1) * nр

Для расчетов иногда применяют усредненные значения номинального годового фонда времени рабочих. При односменной работе при нормальных условиях труда Фн =2070 часов, при вредных условиях труда Фн =1830 часов

Основными параметрами, определяющими организацию производственного процесса считаются такт ремонта, длительность производственного цикла и фронт ремонта.

2.4 Проектирование производственного процесса на участке

2.4.1 Определение трудоемкости работ, и количества производственных рабочих кузнечного цеха

Суммарная трудоемкость ТО и ремонтов машин ЦРМ определяется с использованием нормативов по каждому виду ТО и ремонтов проводимых в ЦРМ.

При техническом обслуживании и ремонте машин соотношение затрат труда различных специальностей разное. Их можно определить по процентному соотношению видов работ, трудоемкости данного вида ремонта или ТО:

Тв= 0,01* Тр*Хв

Тв – трудоемкость данного вида работ в чел/час

Тр – трудоемкость работ ремонтов или ТО машин.

Хв – процент данного вида работ.

Трудоемкость работ на проектируемом участке определяем в процентном отношении по трудоемкости ремонтных работ в мастерской по формуле:

Ту = Тм * а / 100;

Где – Ту – трудоемкость работ участка.

Тм – трудоемкость ремонтных работ в мастерской, чел/час.

а- процент ремонтных робот на участке (для кузнечного цеха а=10)

Ту=9512*10/100=951,2чел/час Расчет производственных рабочих ведем по формуле:

Ру = Ту / Фдр

Где Ту – трудоемкость работ участка.

Фдр – действительный фонд времени рабочего в часах.

Фдр = ( Фн – До*tсм)*ŋр

Где Фн – номинальный фонд времени рабочих, чел/час

До – число рабочих дней в году приходящихся на отпуск.

Tсм - продолжительность смены в часах.

ŋр – коэффициент использования рабочего времени. 0,96-0,97

Для расчета применяем усредненное значение номинального фонда времени рабочего Фн.

Фдр = {2070 – (24 * 7)} * 0,96=1827

Ру = 951,2 / 1844 = 0,5

Принимаем 1 рабочего с дополнительной нагрузкой выполнения других работ.

К основному оборудованию ремонтной мастерской относят оборудование, которым выполняют основные технологические операции: моечные машины, сварочные аппараты, металлорежущие станки, стенды для сборки, испытании и регулировки машин.

Так как количество оборудования при расчете получается малым и не может быть распределено по всем видам работ, то принимаем в основном технологическое оборудование по одному.

2.4.3 Определение площади участка и его габаритов

Расчет производственного участка производится как при проектировании новых, так и при перепланировке старых.

При расчете необходимо учитывать требования техники безопасности. Величину площади участка определяем по занимаемой площади оборудования с учетом переходного коэффициента.

Fy = Fo * Cм;

Fy = 10,52 * 5 = 52,6 м2

Где Fo – площадь занимаемая оборудованием.

Cм – переходной коэффициент, учитывающий рабочие зоны и проходы.

Рассчитываемая площадь участка, окончательно уточняется после выполнения планировки (расстановка оборудования).

2.4.4 Выполнение планировки участка

3. Технологическая часть

3.1 Назначение и характеристика детали

Лемех плуга подрезает пласт почвы и направляет его на отвал. Лемех испытывает большое давление пласта и быстро изнашивается: теряет свою первоначальную форму и затупление. Это может привести к нарушению технологического процесса вспашки. Кроме того, по мере затупления лемехов возрастает тяговое сопротивление плуга и расход топлива. Лезвие лемеха при затуплении затачивают с рабочей стороны до толщины 1…1,5мм при ширине фаски 5…7мм и угле заточки 25…40о. После износа до ширины менее 108мм (проверяют шаблоном) лемех восстанавливается кузнечной оттяжкой до нормального профеля за счет металла тыльной стороны (магазина). Оттяжку лемеха можно проводить не более 4 раз. Затем лемех затачивают с верхней стороны до толщины лезвия 0,5…1мм.

3.2 Технология восстановления лемеха плуга

Форму и фаску лезвия лемеха восстанавливают кузнечной оттяжкой. При оттяжке из утолщенной части лемеха (магазина) металл после нагрева перемещают к изношенным местам ударом кувалды или пневматического молота. Оттяжку лемеха начинают при температуре 1200оС и заканчивают при температуре 800оС. Оттяжка при меньшей температуре приводит к появлению трещин на лезвии лемеха.

Форму восстановленного лемеха проверяют шаблоном. Допускается отклонение размеров лемеха по ширине в пределах ± 5мм и по длине в пределах ±10мм. При помощи этого шаблона проверяют также положение отверстий для болтов крепления и прямолинейность спинки лемеха. Оттянутый лемех затачивают с лицевой стороны наждачным кругом под углом 25-35о до толщины лезвия не более 1мм.

После оттяжки лемех закаливают и отпускают.

Закалка повышает наработку лемехов в 2-3 раза. После равномерного нагрева лемеха со стороны лезвия на одну треть ширины до температуры 780-820оС лемех опускают на 4-6см спинкой вниз в теплую подсоленную воду. При опускании лемеха спинкой вниз предотвращается возможность появления трещин на лезвии в процессе закалки. Перед закалкой долотообразных лемехов для предупреждения появления трещин участок перехода тела лемеха к носку перед опусканием в воду замачивают мокрой тряпкой в течении 2-3 с.

Лемех опускают при температуре 350оС, охлаждая на воздухе. Отпуск лемеха необходим для уменьшения хрупкости. Качество закалки проверяют личным напильником и молотком массой 0,5кг. Напильник должен скользить по лезвию, не оставляя следов. При свободном падении молотка с высоты 0,3-0,40м лезвие не должно выкрашиваться.

3.3 Определение технических норм времени на восстановление лемеха

Устанавливаем технологическую последовательность восстановления лемеха.

Операция кузнечная

Переходы

1. Нагреть лемех до температуры 1200оС (светло-красный цвет) в кузнечном горне и произвести оттяжку лемеха.

2.Выбор оборудования.

Для нагрева лемеха применяем горн, а для оттяжки кузнечный молот ПМ-50.

3. Расчет технической нормы времени.

Переход 1.

В единичном производстве не требуется высокой точности установления нормы времени. Поэтому для ремонтных мастерских может быть рекомендован метод приблизительного нормирования по времени остывания поковки. Если известно время остывания поковки от температуры 1200-800оС и количеством необходимых нагревов, то не трудно установить оперативное время ковки. На этом и основано нормирование по времени остывания.

Время остывания зависит от размеров детали и температуры нагрева. Продолжительность остывания

Тост = θ * ωмм

Где θ – температурный фактор, зависящий от времени нагрева поковки (при начальной температуре нагрева 1200оС принимаем θ=0,25);

ω – геометрический фактор, зависящий от размеров поковки. Его можно определить по формуле:

ω = 1 / (1/а + 1/в + 1/с)

где а, в, с – размер поковки, мм.

Принимаем размеры лемеха следующие: 100×570×7.

Соответственно размеры лемеха на таблице значений геометрического фактора соответствуют следующие цифры: 10 + 1,8 + 100 = 111,8.

В графе 2 таблицы находим это значение и по графе 1 определяем геометрический фактор ω = 10.

Время остывания поковки Тост. Составит:

Тост = θ*ω = 0,25*10 = 2,5мин.

Следовательно, при простой поковке с одним нагревом Топ составит примерно равным Тост.

Топ = 2,5 мин.

Норма времени Тн может быть определена по форме:

Тн = К * Топ + Тпз /n.

Значение коэффициента К принимаем равным 3,5

Подготовительно – заключительное время Тпз по средней группе сложности подготовки к выполнению задания принимаем равным 8 минут.

Тн = (3,5 * 2,5) + 8/1 = 17мин.

1. Нагреть лемех со стороны лезвия на 1/3 ширины до температуры 820оС и закалить в течение 3с в подсоленной воде, (10%- ный раствор) до температуры 350оС с дальнейшим отпуском - охлаждением на воздухе.

Следует иметь в виду, что время нагрева детали в 3-4 раза больше времени ковки. Следовательно принимая во внимания время оттяжки лемеха, находим время нагрева лемеха.

Тнаг = 3 Топ (ковки) = 3*2,5=7,5мин.

Время остывания лемеха (отпуск) на воздухе с температуры 350оС до температуры 50оС Тост будет аналогично Тост при оттяжке лемеха и составит Тост=2,5мин Общее время нагрева лемеха, его закалки и отпуска составит

Тн = 7,5 + 2,5 = 10мин

Операция обдирочно-шлифовальная.

1.Заточить лезвие лемеха с рабочей стороны с толщины 2,5мм до 1-1,5мм. при ширине фаски 5-7мм и угле заточки 25-40о.

Припуск на обработку h составляет 1,5мм. Продольной подачей при круглом шлифовании называют путь, пройденный деталью за один оборот шлиф круга Sпр :

Принимаем Sпр = 0,2мм/об при глубине шлифования t=0,50мм.

По принятой поперечной подаче (глубине шлифования) определяем число проходов:

I = h/t

Где t – поперечная подача (глубина шлифования)

i = 1,5/0,50 = 3

Число оборотов шлиф круга принимаем в соответствии с паспортными данными станка: n = 300 об/мин.

Определяем основное время по формуле:

To =(L * i) / (n * Sпр) * Кз

Где L – длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и пробега шлиф круга, мм

n - число оборотов в минуту

i – число проходов шлиф круга

Sпр – продольная подача, мм/об

Кз – коэффициент зачистных ходов (принимаемой в пределах 1,2 – 1,7мм)

L = 584 + 5 = 589 мм

To = (589 * 3) / (300 * 0,2) * 1,2 = 13мин.

Вспомогательное время на установку и снятие детали Тву принимаем равным Тву = 0,5мин.

Вспомогательное время связанное с проходом Твп =1,08мин

Общее вспомогательное время Тв = 0,5 + 1,08 = 1,58

Топ = То + Тв = 13 + 1,58 = 14,58мм

Тдоп = 9 * 14,58 / 100 = 1,3мин.

Тн = То + Тв + Тдоп + Тпз/n = 13 + 1,58 + 1,3 + 7/1 = 22,88мин.

4. Конструкторская часть

4.1 Описание конструкции приспособления

«Присохшие» прокладки поддона картера часто затрудняют его снятие с блоккартера. Оторвать картер, не повредив соприкасающиеся поверхности, можно применив съемник, состоящий из захвата с штифтами, клина и силового винта.

Если вставить штифты в отверстия фланцев поддона и блок - картера и вращать винт, то клин плавно войдет между фланцами и разведет их, не повредит рабочие поверхности. Крышки снимаются с помощью винта, ввинчиваемого в корпус.

Расчет на прочность элементов конструкции.

Расчет резьбы соединений на прочность.

Основным критерием работоспособности резьбовых соединений является прочность.

Все стандартные болты, винты и шпильки изготовляют равной прочности на растяжение стержня, на срез резьбы и на отрыв головки, поэтому расчет на прочность соединения обычно производится только по одному основному критерию работоспособности – по прочности. При этом определяют внутренний диаметр резьбы «d». Остальные размеры деталей резьбового соединения (гайки шайбы и др.) принимаемают в зависимости от диаметра резьбы.

При проектном расчете определяют внутренний диаметр резьбы:

d ≥ √ 1,3 * 4 F*l / П [ύp] = 1,3 * √ F * l / [ ύp ]

Где F- сила затяжки винта,

l- длина рычага приложенной силы, мм

[ύp]- допустимое напряжение растяжения.

Следовательно, винт, работающий одновременно на растяжение и кручение, рассчитывают на растяжение по нагрузке, увеличенной в 1,3раза.

Допускаемое напряжение растяжения.

[ ύт ] = ύp / [ Sт ],

Где – ύт придел текучести материала винта,

[Sт] – номинальный коэффициент запаса прочности.

Номинальный (требуемый) коэффициент запаса прочности [Sт] принимают в зависимости от материала, характеристики нагрузки и диаметра d.

Принимаем [Sт] равным 1,5 и ύт= 240Н/мм2 для ст. 3.

[ ύp ] = 240 Н мм2 / 1,5 = 160 Н / мм2

d ≥ 1,3√60Н*120мм/160Н/мм2≈8,7мм

Условия прочности силового винта и гайки выполняются, так как диаметр резьбы винта 10 › 8,7.

5. Охрана труда и природы

5.1 Общие мероприятия по обеспечению безопасных условий труда в ЦРМ

Анализ причин травматизма. Основные причины травматизма при ремонте и техническом обслуживании техники; падение демантерованных или устанавливаемых на машину агрегатов или узлов , применение неисправных инструментов или использование их не по назначению , падение рабочих из- за беспорядочного разбросанных деталей и заготовок или на скользком полу , ожоги горячими моющими растворами , придавливание самосвальными кузовами машин при работе под ними без упоров; удары плохо закрепленными деталями при обработки их на токарных , фрезерных , сверлильных и других станках , порезы стружкой , удары забытом ключом в патроне токарного станка, выступающим за шпиндель концом обрабатываемого материала , разрушающимися режущими инструментами, попадание рук под пресс при ковки детали.