Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Офсетная бумага

Содержание

Введение…………………………………………………………………………...3

1 Бумага для печати офсетная ГОСТ 9094-89......................................................5

2 ГОСТ или ТУ на используемые материалы и химикаты………………….11

3 Технологическая схема производства офсетной бумаги……………………15

4 Материальный баланс воды и волокна………………………………………21

4.1 Упаковка 17

4.2 Продольно-резательный станок 18

4.3 Накат 19

4.4 Каландр……………………………………………………………………….25

4.5 Сушильная часть 21

4.6 Прессовая часть 23

4.7 Сеточный стол 24

4.8 Напорный ящик 26

4.10 Сортировка………………………………………………………………….31

4.11 Очистка……………………………………………………………………...33

4.12 Разбавление…………………………………………………………………37

4.13 Бак постоянного напора 34

4.14 Машинный бассейн 35

4.15 Оборотный брак…………………………………………………………….40

4.16 Составление композиции 42

Заключение…………………………………………………………….................44

Библиографический список……………………………………………………..45

Введение

На русский язык английское слово «offset» переводится как «перенос». Технология офсетной печати выглядит следующим образом: с печатных форм краска переносится на материалы через специальный промежуточный цилиндр - офсетный. Офсетная бумага предназначена специально для офсетной печати, так как она, за счет повышенной проклейки, является более устойчивой к увлажняющему раствору, наносящемуся на печатную форму в процессе печати.

Офсетная бумага имеет множество разновидностей. Плотность может быть от 60 до 240 г/м².

Особенности печати офсетным способом предъявляют достаточно жесткие требования к качеству и различным свойствам специальной бумаги. Она должна иметь поверхность высокой степени прочности, проклейку, превосходную впитываемость. Также очень важно, чтобы ее размеры не менялись при увлажнении и последующем высыхании, а были устойчивыми.

В процессе данного вида печати офсетная бумага (точнее, ее поверхность), контактирует с резиновым полотном. Для того, чтобы улучшить печатные и структурно-механические свойства материала, применяют поверхностную проклейку бумаги. Таким образом, за счет уменьшения степени пылимости и выщипываемости бумаги, улучшается ее прочность.

Проклейка в массе также способствует повышению влагостойкости бумаги, затрудняя проникновение воды и при этом не строя препятствий на пути впитыванию полиграфических масляных красок.

Также одним из важнейших показателей качества материала является его впитываемость. Если офсетная бумага будет иметь слишком низкую способность впитывать (т. е. будет влагонепроницаемой), это может способствовать скоплению влаги на резиновом полотне и последующему попаданию ее в краску.

Офсетная бумага может использоваться практически при любом способе печати, включая печать на лазерных и струйных принтерах, а также ризографскую печать.

Сфера применения офсетной бумаги достаточно широка. Она применяется для того, чтобы печатать на ней иллюстративные издания (это могут быть как однокрасочные, так и многокрасочные), различные журналы и газеты, книги.

1 Бумага для печати офсетная ГОСТ 9094-89

Производство бумаги офсетной в России осуществляется в соответствии с ГОСТ-9094-89. «Бумага для печати офсетная. Технические условия». Бумага выпускается в рулонах или листах и подразделяется на следующие номера и марки:

№ 1 – изготавливается из беленой целлюлозы - используется для изготовления многоцветных изданий длительного срока службы, содержащих полутоновые иллюстрации;

№ 2 – изготавливается из беленой целлюлозы и древесной массы;

Марка А – используется для изготовления одно- и многоцветных изданий среднего срока службы, содержащих простые полутоновые иллюстрации (до 50 % полос);

Марка Б – используется для изготовления одно- и многоцветных изданий малого срока службы, содержащих простые полутоновые иллюстрации с несложным цветоделением и пониженной яркости (до 15 % полос).

Таблица 1.1 – Показатели качества офсетной бумаги

Наименование

показателя

Норма для бумаги

Метод
испытания

№1

№2

Высший сорт

Первый сорт

Марка А

Марка Б

1. Масса бумаги площадью 1 м², г

65,0±2,0

70,0±2,0

80,0±2,5

100±3

120±4

160±4

220±6

240±6

65,0±2,5

70,0^+2,0_-3,0

80,0^+2,0_-4,0

100⁺²_-6

120⁺²_-6

160⁺³_-7

220±7

240±7

60,0±2,0

70,0±2,0

75,0±2,0

100±3

60,0±2,5

70,0^+2,0_-1,0

75,0^+2,0_-4,0

100⁺²_-5

По ГОСТ 13199

2. Плотность, г/см³

бумаги машинной гладкости для массы бумаги площадью:

1 м² до 160 г

1 м² 160 г

1 м² св. 160 г

бумаги каландрированной

0,75-0,85

0,80-0,90

0,85-0,95

0,75-0,85

0,80-0,90

0,85-0,95

0,70-0,80

0,80-0,90

0,65-0,75

0,70-0,80

По ГОСТ 27015

3. Разрывная длина, м, не менее:

в машинном направлении бумаги, предназначенной для рулонной печати

в среднем по двум направлениям бумаги, предназначенной для листовой печати:

для массы бумаги площадью 1 м² до 160 г

для массы бумаги площадью 1 м² 160 г и выше

3700

2400

2800

3500

2300

2500

3500

2300

3000

2200

По ГОСТ 13525.1

4. Прочность на излом при многократных перегибах в поперечном направлении, число двойных перегибов, не менее:

бумаги №1

для массы бумаги площадью 1 м², 65, 70 г

для массы бумаги площадью 1 м² от 80 до 160 г

для массы бумаги площадью 1 м² 160 г и свыше

бумага №2

По ГОСТ 13525.1 и ГОСТ 9094-89

5. Степень проклейки, мм

для массы бумаги площадью 1 м² 60 г

1,2-1,8

0,8-1,2

1,2-1,8

0,8-1,2

По ГОСТ 8049

6. Белизна каждой стороны, %

c оптически отбеливающим веществом

без оптически отбеливающего вещества

85,0-88,0

83,0-86,0

78,0-82,0

74,0-77,0

65,0-69,0

По ГОСТ 7690

7. Гладкость, с, бумаги:

машинной гладкости

каландрированной

30-80

80-150

30-80

80-150

30-80

80-150

30-80

80-170

По ГОСТ 12795

8. Массовая доля золы, %

10-14

8-12

По ГОСТ 7629 и ГОСТ 9094-89

9. Линейная деформация бумаги для листовой печати, %, не более

в нескольколистопрогонов

в один листопрогон

+2,2

+2,6

+2,2

+2,6

+2,1

+2,3

+2,2

По ГОСТ 12057 и ГОСТ 9094-89

10. Сорность (число соринок на 1 м²) площадью:

- от 0,1 до 0,5 мм², не более

св. 0,5 мм²

100

180

300

По ГОСТ 13525.4

11. Влажность, %, бумаги предназначенной для:

рулонной печати

листовой печати

5,5±1,0

6,0±1,0

5,5±1,0

6,0±1,0

7,0+^1,0_-1,5

6,0±1,0

7,0^+1,0_-1,5

По ГОСТ 13525.19

12. Стойкость поверхности к выщипыванию, м/с, не менее

2,2

2,0

1,9

1,6

По ГОСТ 24356

2 ГОСТ или ТУ на используемые материалы и химикаты

Таблица 2.1 – Характеристика сырья, химикатов и вспомогательных материалов

Наименование сырья, химикатов, ГОСТ или ТУ

Показатели по ГОСТ или ТУ

Метод испытания

Целлюлоза сульфатная беленая из хвойных пород древесины ГОСТ 9571-89

- белизна, %, не менее - 86

- сорность, сор/м² площадью 0,1-1,0 мм², не более - 70

- разрывная длина, м, не менее - 7800

- прочность на излом, ч.д.п., не менее - 800

- рН - 5,5 - 7,0

ГОСТ 7690-76

ГОСТ 14363.3-84

ГОСТ 13525.1-79

ГОСТ 13525.2-80

ГОСТ 12523-77

Целлюлоза сульфатная беленая из лиственных пород древесины ГОСТ 28172-89

- белизна, %, не менее - 87

- сорность, сор/м² площадью 0,1-1,0 мм², не более - 45

- разрывная длина, м, не менее - 8000

- прочность на излом, ч.д.п., не менее - 300

- абсолютное сопротивление раздиранию, сН, не менее - 44

- рН - 5,0 - 7,0

ГОСТ 7690-76

ГОСТ 14363.3-84

ГОСТ 13525.1-79

ГОСТ 13525.2-80

ГОСТ 13525.3-97

ГОСТ 12523-77

Алюминий сернокислый технический очищенный ГОСТ 12966-85

Внешний вид: неслеживающиеся пластинки, брикеты, куски неопределенной формы и разного размера массой не более 10 кг белого цвета

- массовая доля оксида алюминия, %, не менее - 16

- массовая доля нерастворимого в воде остатка, %, не более - 0,3

- массовая доля железа в пересчете на оксид железа (III), %, не более - 0,04

ГОСТ 12965-75

Клей АКД «Гидрорез 464/YP» - высококатионный

Внешний вид: дисперсия

- массовая доля сухого вещества, % -
22 ± 1

- вязкость, МПа×с - <100

- температура плавления Т(пл.), °С - 55

- активный ингредиент - AKD-воск

- рН - 3,7 ± 0,5

Плотность, кг/м³ - 1000

Крахмал картофельный

ГОСТ 7699-78

Цвет белый с кристаллическим блеском

- массовая доля влаги, % - 17-20

- массовая доля общей золы в пересчете на сухое вещество, %, не более - 0,30

в том числе:

золы (песка), нерастворимой в 10 % - ной соляной, кислоте, %, не более - 0,03

- кислотность - расход раствора гидроксида натрия молярной концентрацией 0,1 моль/дм³ (0,1 н.) на нейтрализацию 100 г сухого вещества, см³, не более - 6,0

- количество крапин на 1 дм²поверхности крахмала при рассмотрении невооруженным глазом, шт., не более - 60

- массовая доля сернистого ангидрида (SО₂), %, не более - 0,005

Примеси других видов крахмала не допускаются

Присутствие металломагнитных примесей не допускается

ГОСТ 7698-78

Мел химически осажденный

ГОСТ 8253-79

- массовая доля углекислого кальция, %, не менее - 98,5

- белизна, %, не менее - 93

- массовая доля влаги %, не более - 1,5

- массовая доля веществ не растворимых в соляной кислоте, %, не более - 0,1

ГОСТ 8253-79

Полиакриламид гель технический

ТУ 6-01-1049-81

- содержание основного вещества, % не менее - 7

- количество нерастворенного вещества, %, не более - 0,1

- флокулирующая способность по каолину м/час, не менее - 15

3 Технологическая схема производства офсетной бумаги

Сульфатная хвойная беленая целлюлоза жидким потоком поступает в приемный бассейн неразмолотой целлюлозы. Из бассейна хвойная целлюлоза подается на размалывающие дисковые сдвоенные мельницы. Размол проводится при концентрации массы 4 % и рН 6,5 в две ступени. Степень помола сульфатной хвойной целлюлозы 30 °ШР. Размолотая хвойная целлюлоза поступает в бассейн размолотой хвойной целлюлозы.

Сульфатная лиственная беленая целлюлоза жидким потоком поступает в приемный бассейн неразмолотой целлюлозы. Из бассейна лиственная целлюлоза подается на размалывающие дисковые сдвоенные мельницы. Размол проводится при концентрации массы 4 % в две ступени. Степень помола сульфатной лиственной целлюлозы 22 °ШР. Размолотая лиственная целлюлоза поступает в бассейн размолотой лиственной целлюлозы.

Составление композиции бумаги производиться в смесительном бассейне. Концентрация массы в смесительном бассейне 3,2 %.

В смесительный бассейн производится дозировка мела для наполнения, клея АКД для проклейки, крахмального клея для повышения прочности бумаги и красителя. Глинозем для поддержания рН 6,5-7,5 поступает в смесительный насос, полиакриламид для повышения удержания волокна и наполнителя при отливе - в линию подачи массы перед напорным ящиком бумагоделательной машины.

Из смесительного бассейна масса перекачивается в машинный бассейн. Из машинного бассейна готовая бумажная масса с концентрацией 3,4 % поступает через бак постоянного напора в смесительный насос. Перелив из бака постоянного напора возвращается в машинный бассейн.

В смесительном насосе масса разбавляется регистровой водой до концентрации 0,9 % и подается на очистку от попавших в нее посторонних включений (загрязнений).

Для обеспечения минимальных потерь волокна и наполнителя очистка производиться на трехступенчатой установке вихревых очистителей.

Отходы от первой ступени очистки разбавляются оборотной водой и направляются на вторую ступень вихревых конических очистителей. Очищенная масса со второй ступени направляется снова на первую ступень очистки, а отходы со второй ступени разбавляются оборотной водой до концентрации 0,4 % и направляются на третью ступень очистителей. Отходы от третьей ступени сбрасываются в канализацию, а очищенная масса направляется снова на вторую ступень очистки.

Очищенная масса с первой ступени поступает в декулатор, в котором происходит удаление воздуха из массы (деаэрация).

Из декулатора масса подается на две параллельно работающие напорные сортировки. Благодаря переливу избытка массы через вертикальную перегородку уровень массы в баке, поступающей на сортировки, поддерживается постоянным. Перелив из декулатора самотеком поступает во всасывающую линию смесительного насоса.

Сортировки предназначены для очистки массы от загрязнений волокнистого происхождения (костры, узелков, сгустков волокон).

Отходы сортирования поступают в бак для отходов, откуда направляются для дополнительной очистки на плоскую вибрационную сортировку.

С вибрационной сортировки очищенная масса подается в сборник регистровой воды, а отходы сбрасываются в канализацию.

Хорошая масса от сортировок концентрацией 0,9 % поступает в напорный ящик бумагоделательной машины.

Отлив бумаги производиться на двухсеточном формующем устройстве. В начальной зоне формования имеется формующая доска, одинаковые регулируемые планоки и мокрые отсасывающие ящики.

Дальнейшее формование бумажного полотна происходит между двумя сетками, где вначале над дугообразной поверхностью водонепроницаемого формующего башмака вода удаляется через верхнюю сетку.

Дальнейшее обезвоживание полотна производится отсасывающими ящиками и двухкамерным отсасывающим гауч-валом.

Сухость бумажного полотна перед отсасывающими ящиками 4 %, перед гауч-валом 12 %.

После гауч-вала полотно с сухостью 22 % поступает в прессовую часть.

В первой зоне прессования бумажное полотно проходит между нижним желобчатым валом и отсасывающим; во второй зоне - между отсасывающим валом и гладким; в третьей зоне - между гладким и верхним желобчатым валом.

Для съема полотна с сетки и передачи его в прессовую часть предназначен пересасывающий вал.

Бумажное полотно, имеющее сухость после прессовой части 42 % поступает в сушильную часть машины.

После IV сушильной группы устанавливается клеильный пресс «Сим-Сайзер» наклонного типа, оборудованный стержневым наносящим устройством.

Сухость бумажного полотна после сушильной части 94 – 95 %.

После сушильной части бумажное полотно проходит двухвальный машинный каландр и далее наматывается в тамбур на периферическом накате.

С наката бумага подается на резку на продольно-резательный станок, готовые рулоны бумаги отправляются на упаковку.

Роспуск сухого брака производится в гидроразбивателе для роспуска бумажного брака концевой части буммашины и гидроразбивателе брака от продольно-резательного станка.

Брак потока буммашины от гидроразбивателей аккумулируется в бассейне брака.

Роспуск мокрого брака с сеточной и прессовой частей производится в гауч – мешалке.

В режиме переработки кромок в ванну гауч-мешалки поступают отсекаемые кромки полотна, вода от смыва кромок, первого спрыска сетки. В этом случае масса с концентрацией 0,5 – 0,7 % подается на шаберный сгуститель, откуда с концентрацией массы 4 % поступает в бассейн брака. Оборотная вода от сгустителя поступает в сборник избыточной оборотной воды.

В режиме переработки полотна в ванну гауч – мешалки поступает с гауч-вала все полотно сухостью до 22 %, либо полотно с прессовой части, поэтому необходима подача оборотной воды для смыва полотна с сетки и для разбавления его до концентрации массы 3 %. После роспуска в гауч-мешалке масса поступает в бассейн брака.

Для уменьшения сброса сточных волокносодержащих вод в потоке буммашины предусмотрен технически возможный, замкнутый цикл использования свежих и оборотных вод. Свежая вода используется только в тех местах, где конструкция оборудования и технологический процесс исключает возможность применения оборотной или осветленной воды.

Свежая вода используется на уплотнение сальников насосов, камер отсасывающих валов, охлаждение двигателей рафинеров, дополняется в воду, поступающую на создание водяного кольца вакуум-насосов, с целью ее охлаждения и на санитарно-технические нужды.

Регистровая вода с сеточной части машины поступает в сборник, откуда используется для разбавления массы в смесительном насосе и отходов очистки установки вихревых очистителей.

В сборник оборотной воды поступает вода от отсасывающих ящиков, гауч-вала, спрысков сетки и избыток регистровой воды. Оборотная вода используется для регулирования концентрации в технологическом процессе и разбавления брака в гидроразбивателях и гауч-мешалке.

Для улавливания волокна из избыточных оборотных вод устанавлен дисковый вакуумный фильтр. Уловленное волокно из бассейна дозируется в смесительный бассейн. Осветленная вода из бассейна используется на спрыски сетки, сетковедущих валов, спрыски валов прессовой части, в спрыски сгустителя брака.

СФА хвойная целлюлоза СФА лиственная целлюлоза

4 Материальный баланс воды и волокна

Материальный баланс отражает закон сохранения массы вещества: во всякой замкнутой системе масса веществ, вступивших в реакцию, равна массе веществ, получившихся в результате реакции. Применительно к материальному балансу любого технологического процесса это означает, что масса веществ, поступивших на технологическую операцию – приход, равна массе всех веществ, получившихся в результате ее – расходу. Баланс воды и волокна составляется в расчете на 1 т готовой продукции. Составление баланса позволяет определить основные потоки массы, воды, волокна и его потери.

Для расчета принимаем следующие обозначения:

М – количество массы, кг;

К – концентрация массы (под концентрацией массы понимаем сухость массы, либо сухость бумажного полотна), %;

А – количество волокна, кг;

В – количество воды, кг.

Концентрация оборотной воды – 0,03 %; концентрация подсеточной воды – 0,14 %. Цифровой индекс обозначений индивидуален для каждого вида оборудования. Расчет начинаем с конца технологической схемы.

4.1 Упаковка

Бумажная фабрика производит 1 т/сутки офсетной бумаги сухостью 97%. Сухой брак составляет 2 % от изготовляемой продукции.

Брак составляет 2 %.

1000 кг – 98 %

М₃ кг – 2 %

кг

А₃ = К₃ · М₃ = 0,97· 20,4 = 19,7 кг

В₃ = М₃– А₃ = 20,4 – 19,7 = 0,60 кг

Уходит:

А₂ = М₂ × К₁ = 1000 · 0,97 = 970 кг

В₂ = М₂– А₂ = 1000 – 970 = 30 кг

с ПРС:

М₁ = М₂+ М₃ = 1000 + 20,4 = 1020,4 кг

А₁ = К₁ · М₁ = 0,97 ·1020,4 = 989,78 кг

В₁ = М₁ – А₁ =1020,4 –989,78 = 30,61 кг

4.2 Продольно-резательный станок

На продольно-резательный станок подается бумажное полотно массой М₁ с концентрацией К₁ = 94 %, выходит масса М₁ = 1020,4 кг с концентрацией К₁ = 94 %, а также брак (2 %) массой М₂ концентрацией К₂ = 94 %.

Брак составляет 2 %:

1020,4 кг – 98 %

М₂ кг – 2 %

кг

А₂ = К₂·М₂ = 0,94 · 20,81 = 19,56 кг

В₂ = М₂– А₂ = 20,81 – 19,56 = 1,24 кг

с наката:

М₃ = М₂+ М₁ = 20,81+ 1020,4 = 1041,21 кг

А₃ = К₃· М₃ = 0,94 · 1041,21 = 978,73 кг

В₃ = М₃ – А₃ = 1041,21 – 978,73 = 62,47 кг

4.3 Накат

На накат поступает бумажное полотно массой М1 концентрацией К1 = 94 %, выходит бумажное полотно массой М2 = 1041,21 кг концентрацией К2 = 94 % и сухой брак ( 2 %) массой М2 с концентрацией К2 = 94 %.

Брак составляет 2 %:

1041,21 кг – 98 %

М₃ кг – 2 %

кг

А₃ = К₃·М₃ = 0,94 · 21,25 = 19,97 кг

В₃ = М₃– А₃ =21,25 –19,97 = 1,27 кг

с каландрирования:

М₁ = М₂+ М₃ = 1041,21 + 21,25 = 1062,46 кг

А₁ = К₁·М₁ = 0,94·1062,46 = 998,7 кг

В₁ = М₁ – А₁ =1062,46 –998,7 = 63,74 кг

4.4 Каландр

На каландр подается бумажное полотно массой М₁ с концентрацией К₁ = 94 %, выходит масса М₂ = 1062,46 кг концентрацией К₁ = 94 % и сухой брак (0,5 %) массой М₃ с концентрацией К₂ = 94 %.

Брак составляет 0,5 %:

1062,46 кг – 99,5 %

М₃ кг – 0,5 %

кг

А₃ = К₃·М₃ = 0,94 · 5,33 = 5,01 кг

В₃ = М₃– А₃ = 5,33 – 5,01 = 0,31 кг

с сушильной части:

М₁ = М₂+ М₃ = 1062,46 + 5,33 = 1067,79 кг

А₁ = К₁· М₁ = 0,94 · 1062,46 = 998,71 кг

В₁ = М₁ – А₁ = 1062,46 – 998,71 = 63,74 кг

4.5 Сушильная часть

На сушильную часть подается бумажное полотно массой М₁ с концентрацией К₁ = 42 %, уходит бумажное полотно массой М₃ = 1067,79 кг концентрацией К₃ = 94 %.

Брак 2 %:

1067,79 кг – 98 %

М₂ кг – 2 %

кг
А₂ = К₂ · М₂ = 0,94 · 21,79 = 20,48 кг

В₂ = М₂– А₂ = 21,79 – 20,48= 1,3 кг

Водяной пар:

М₁ = М₂+ М₃ +М₄

К₁М₁ = К₂ М₂+ К₃ М₃ + К₄ М₄

К₁М₂ + К₁М₃+ К₁М₄ = К₂ М₂+ К₃ М₃ + К₄ М₄

кг

с прессовой части:

М₁ = М₂+ М₃ +М₄= 21,79 + 1067,79 + 1349,18 = 2264,67 кг

А₁ = К₁×М₁ = 0,42 · 2438,76 = 1024,28 кг

В₁ = М₁ – А₁ = 2438,76 – 1024,28 = 1414,47 кг

4.6 Прессовая часть

На прессовую часть подается масса М₁ концентрацией К₁ = 22 %, уходит масса М₃ = 2264,67 кг с концентрацией К₃ = 42 %, мокрый брак (2 %) массой М₂ с концентрацией К₂ = 42 %, а также оборотная вода массой М₄ концентрацией К₄ = 0,05 %.

Брак 2 %:

2264,67 кг – 98 %

М₂ кг – 2 %

кг
А₂ = К₂ · М₂ = 0,42 · 46,21= 19,4 кг

В₂ = М₂ – А₂ =46,21 – 19,4 = 26,79 кг

оборотная вода:

М₁ = М₂ + М₃ +М₄

М₁К₁ = М₂К₂ + М₃К₃ + М₄К₄

К₁М₂ + К₁М₃ + К₁М₄ = М₂К₂ + К₃М₃ + К₄М₄

М₄(К₁ – К₄) = К₂ М₂ + К₃ М₃ – К₁М₂ – К₁М₃

М₄=

кг

А₄ = К₄ · М₄ = 0,0005 · 2105,5 = 1,05 кг

В₄= М₄ – А₄ = 2105,5 – 1,05 = 2104,44 кг

С сеточного стола:

М₁ = М₂+ М₃ +М₄= 46,21+ 2264,67 + 2105,5 = 4416,38 кг

А₁ = К₁· М₁ = 0,22 · 4416,38 = 971,6 кг

В₁ = М₁ – А₁ = 4416,38 – 971,6 = 3444,78 кг

4.7 Сеточный стол

На сеточный стол поступает бумажное полотно массой М₁ с концентрациями К₁ = 0,81 %, уходит масса М₃ = 4416,38 кг с концентрацией К₃ = 22 %, мокрый брак (2 %) массой М₂ концентрацией К₂ = 12 % и подсеточная вода массой М₄ концентрацией К₄ = 0,14 %.

Брак 2 %:

4416,38 кг – 98 %

М₂ кг – 2 %

кг

А₂ = К₂· М₂ = 0,12 · 90,13 = 10,8 кг

В₂ = М₂ – А₂ =90,13 – 10,8 = 79,31 кг

Зашедшая масса с напорного ящика:

М₁= М₂ + М₃+ М₄

К₁М₁ = К₂М₂+ К₃М₃+ К₄М₄

К₁М₁= К₂М₂+ К₃М₃ + (М₁ – М₂– М₃) К₄

кг

А₁= К₁· М₁=0,0081 · 145688,07 = 1180,07 кг

В₁= М₁– А₁=145688,07 – 1180,07 =144508 кг

Проверка концентрации:

К₁= (А₁/ М₁) · 100=(1197,92 /131904,33) ·100 = 0,81 %

Подсеточная вода:

М₄= М₁ – М₂–М₃ = 145688,07 – 90,13 – 4416,38 = 141181,56 кг

А₄ = К₄· М₄=0,0014 · 141181,56 =197,65 кг

В₄= М₄– А₄= 141181,56 –197,65 =140983,91 кг

4.8 Напорный ящик

В напорный ящик поступает масса М₁ концентрацией К₁ = 0,9 % и оборотная вода массой М₂ с концентрацией К₂ = 0,05 %, а уходит масса М₃ = 145688,07 кг с концентрацией К₃ = 0,81 %.

Со ступени сортирования:

М₃ = М₁ + М₂

М₁ = М₃– М₂

К₃ × М₃ = К₁×М₁ + К₂ (М₃– М₁)

К₃М₃ = К₁М₁ + К₂М₃– К₂ М₁

К₃М₃ – К₂М₃ = М₁(К₁ – К₂)

кг

А₁ = К₁· М₁ = 0,009 · 130262,28 = 1172,36 кг

В₁ = М₁ – А₁ = 162940,61 – 1466,46 кг = 161474,14 кг

Оборотная вода:

М₂= М₃– М₁ = 145688,07 – 130262,28 = 15425,79 кг

А₂ = К₂·М₂= 0,0005 · 26972,33 = 7,71 кг

В₂ = М₂ – А₂ = 15425,79 – 7, 71 = 15418,07 кг

4.10 Сортировка

На ступень сортирования поступает масса М₁концентрацией К₁ = 0,9 %. Уходит масса М₃ = 130262,28 с концентрацией К₃ = 0,85 % и отходы (3 %) массой М₂и концентрацией К₂.

Отходы 10 %:

1172,36 кг – 90 %

А₂ кг –10 %

кг
А₁ = А₂ + А₃ = 130,26 + 1172,36 = 1302,86 кг

В₁ = М₁ –А₁ =144762,46 – 1302,86 = 143459,6 кг

М₂ = М₁ – М₃ = 144762,46 – 143459,6 = 1302,85 кг

В₂ = М₂ – А₂ =1302,85 –130,26 = 1172,59 кг

II ступень сортирования. На II ступень сортирования поступает масса М₁ = 1302,85 с концентрацией К₁ = 1,29 %, а уходят отходы (14 %) массой М₂ с концентрацией К₂ и масса М₃ концентрацией К₃ = 1,26 % в бассейн брака.

Отходы 14 %:

В₂= М₂ – А₂ = 975,73 – 20,49 = 955,24 кг

Бассейн брака:

М₁ = М₂ + М₃

М₃ = М₁ – М₂ = 1302,85 – 975,73 = 3276,12 кг

М₁К₁ = М₂К₂ + М₃К₃

А₃= М₃×К₃= 132612×0,0155=20,55 кг

В₃ = М₃– А₃=3276,12–20,55 = 3255,56 кг

4.11 Очистка

Примем, что с третьей ступени уходит в сток 1 % от всего волокна, отходы после первой и второй ступеней разбавляются оборотной водой с концентрацией 0,3 %, разбавление до 0,4 %, концентрация хорошей массы, уходящей со второй и третьей ступеней 0,35 %.

Волокно, уходящее в сток с 3 ступени:

Пусть концентрация отходов К₁₂ = 2%, тогда общая масса:

Воды с массой:

_{Тогда
хорошей массы и волокна,
уходящих с 3 ступени:}

Масса после разбавления:

_{Волокна
и воды в ней:} _А_{10 =}_А_{11
+}_А_{12=68,34 + 12,2 =
80,54 кг}