Оперативно-календарное планирование на промышленном предприятии

САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ 

ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Факультет экономики  и менеджмента

Кафедра "Предпринимательство  и коммерция"

 Курсовой  проект

по дисциплине "Логистика"

на тему "Оперативно-календарное  планирование на промышленном предприятии"

 Выполнила: студентка группы

           _________________________

(подпись)

.

 Принял:  ___________________________

(должность,  ученая  степень)

___________________________

(подпись)

___________________________

(Дата)

 Санкт-Петербург 

2010

ОПЕРАТИВНО-КАЛЕНДАРНОЕ  ПЛАНИРОВАНИЕ, ПАРТИЯ ДЕТАЛЕЙ, ПЛАН-ГРАФИК, ГОДОВАЯ ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ПРОГРАММА ЗАВОДА, ЗАПУСК, ВЫПУСК ДЕТАЛЕЙ, РАЗМЕР ПЕРВОЙ ПАРТИИ ДЕТАЛЕЙ

В курсовом проекте осуществляется оперативно-календарное планирование на условном машиностроительном заводе. Определяется оптимальная годовая производственная программа завода (ГППЗ), производится ее расчет. Строится подетально-пооперационный КПГ.

СОДЕРЖАНИЕ

 ВВЕДЕНИЕ…………………………………………………………………………4

1.ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ…………………………………………………………………..……….5

2.РАСЧЕТ ТРУДОЁМКОСТИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ГППЗ………………………………………………………………………………....7

3. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ  ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЗАВОДА ПО КВАРТАЛАМ И МЕСЯЦАМ…………………………………………………………………….…...9

4. РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ…………………………………………………………….….…..11

4.1 Расчёт размеров и ритмов партий деталей………………………………………………………………..….………...11

4.2. Расчёт длительности  производственного цикла обработки  партий деталей………………………………………………………………………....…..11

4.3. Расчёт заделов, опережений запуска и выпуска партий деталей……………………………………………………………………..………13

5. СОСТАВЛЕНИЕ ПОДЕТАЛЬНОЙ  МЕСЯЧНОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ  ПО ЦЕХАМ……………………………………………..……………………………...17

5.1 Расчет общего количества  деталей, подлежащих запуску и выпуску за месяц………………………………………………………………………………..17

5.2 Расчет сроков запуска  и выпуска партии деталей……………………………………………………………………………..21

5.3 Составление графика  запуска-выпуска партии деталей  ………………………………………………………………………….…………...23

ЗАКЛЮЧЕНИЕ……………………………………………………………………25

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ……………………………………..……………………………..26

Приложение 1

Приложение 2

ВВЕДЕНИЕ

Логистика – это наука  об управлении материальными, информационными  и иными потоками на предприятии  с целью сокращения логистических  издержек.

Логистика включает в  себя планирование, управление и контроль поступающего на предприятие, обрабатываемого  там и покидающего это предприятие  материального потока и соответствующего ему информационного потока.

В курсовом проекте осуществляется оперативно-календарное планирование (ОКП) на условном машиностроительном заводе, состоящем из трех цехов: первый и второй – механические, третий – сборочный. Известны состав и количество оборудования по цехам, сменность его работы. На заводе обрабатывается  и собирается определенная номенклатура деталей (10 наименований) и изделий (5 наименований). Заданы маршрут и трудоемкость их обработки по группам взаимозаменяемого оборудования, другие нормативно-справочные данные, необходимые для ОКП.

Оперативно-календарное  планирование — обеспечение синхронной работы взаимодействующих участков для надежного функционирования всего экономического объекта (цеха, предприятия) в целом.

Результатом расчетов должны быть оптимальные (как правило, сменные) задания на выполнение необходимых работ, формирование привязанных к точным датам заказов другим экономическим объектам.

Правильная организация  ОКП должна обеспечить равномерное  выполнение заданного плана выпуска продукции по количеству и номенклатуре с наилучшими технико-экономическими показателями.

Основой ОКП являются календарно-плановые нормативы (КПН), позволяющие  произвести взаимную увязку календарных  планов и согласование работы взаимосвязанных  рабочих мест, участков, цехов и обеспечивающие наиболее эффективное использование оборудования, материальных и денежных ресурсов предприятия.

Рассчитанные КПН и  результаты распределения годовой  производственной программы завода по плановым периодам используются для составления подетальной месячной производственной программы цехам, графика запуска и выпуска партий деталей по цехам, подетально-пооперационного календарного плана-графика.

В работе приводятся соответствующие  расчеты, а также графическая часть проекта, которая содержит календарный план-график (КПГ) запуска-выпуска партий деталей и подетально-пооперационный КПГ.

1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

Условно задается, что  на каждой группе оборудования выполняется  одна операция, поэтому принимается, что индекс группы оборудования соответствует индексу операции.

Прочие исходные данные сведены в таблицы.

Таблица 1

Общие исходные данные

Таблица 2

Исходные данные об обработке деталей по группам  оборудования

Таблица 3

Фактические остатки  деталей в заделах (в процентах  от нормативных заделов)

Таблица 4

Исходные данные по изделиям (вариант  № 4)

2. РАСЧЕТ ТРУДОЁМКОСТИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ГППЗ

Номинальный фонд времени  работы единицы оборудования определяется по производственному календарю планируемого года по формуле

                                                        (6)

             Фн = Др Ксм Тсм – Тпр                                    (7)

где Др – число рабочих дней в году, раб.дн.; Ксм – число  рабочих смен в рабочем дне, см.; Тсм – продолжительность смены, ч.; Тпр –– число часов, на которое  сокращена продолжительность смен в предпраздничные дни., часов  за год.

Номинальный фонд времени в 2010 году при двухсменной работе при расчете по формуле (6) составил (можно произвести расчет Фн по формуле (7))

Фн = 249*2*8-5*2*1=3974 (ч/год),

где 249 –– число полных рабочих дней в 2010 году; 2 –– две рабочих смены в сутки; 8 –– продолжительность смены, ч.; 5 –– число предпраздничных дней в 2010 году; 1 –– число часов (один), на которое сокращена смена в предпраздничный день, ч.

Эффективный фонд времени  единицы оборудования s-й группы в l-м цехе Ф¢эф sl равен:

       Ф¢эф sl = Фн (1 - Рпp s /100)                                                  (5)

где Фн — номинальный  фонд времени работы единицы оборудования за год, ч/год; Рпp s —  процент времени  простоя s-й группы оборудования  в ремонте, % (табл. 1).

Ф¢эф sl = 3974(1-10/100) = 3576,6 (ч/год),

Эффективный фонд времени  работы s-й группы оборудования в l-м цехе:

                                                                                  (8)

где Q_sl – количество единиц оборудования s-й группы оборудования в l-м цехе (табл. 2), шт.

Таблица 5

Расчет Tsl  производится по формуле 

                               Т_sl = t_msl N_m ,                                               (1)

где m= 1, –– индекс наименования изделия (М- число наименований ижделий, выпускаемых заводом); tmsl — трудоемкость обработки m-го изделия на s-й группе взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе с учетом выполнения норм времени, ч/изд.

Величина tmsl определяется как 

                              tmsl = t'msl / gsl  ,                                             (2)

где t'msl – нормативная трудоемкость обработки m-го изделия на s-й группе взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе, ч/изд; gsl  - коэффициент выполнения норм времени на s-й группе оборудования в l-м цехе с учетом заданий по снижению трудоемкости обработки.

В свою очередь,

                             t'_{msl =} t _{шк isl} K_im ,                                        (3)

где Isl — число наименований деталей, обрабатываемых на s-й группе оборудования в l-м цехе; t шк isl - норма штучно-калькуляционного времени обработки i-й детали на на s-й группе оборудования в l-м цехе, ч/шт.; Kim –– применяемость (комплектность) i-й детали в m-м изделии.

t'_{m11 = 0,3*2 + 0,2*2 + 0,1*2 =1,2}  (ч/изд),

tmsl = 1,2/1,2 = 1 (ч/изд),

Т11 = 1*10820 + 0,5*8330 + 0,75*1034 + 0,83*4660 + 1,25*697 = 20515,09 (ч/год).

На основе заданной годовой  производственной программы (ГППЗ) определяется расчетное количество оборудования, необходимого для ее выполнения:

,                                       (4)

где s = –– индекс группы взаимозаменяемого оборудования (S –– общее число групп взаимозаменяемого оборудования); l = –– индекс цеха (L –– общее число цехов на заводе); qsl — количество единиц оборудования s-й группы, необходимое для выполнения ГППЗ в l-м цехе, шт.; Тsl — трудоемкость выполнения ГППЗ на s-й группе оборудования в l-м цехе с учетом выполнения норм времени, ч/год; Ф¢эф sl ––эффективный фонд времени единицы оборудования s-й группы в l-м цехе.

Количество дополнительно  установленного или проданного оборудования определяется как разница между  установленным и расчетным оборудованием.

Отрицательное значение показывает количество оборудования проданного в соответствии с ЭММ ГППЗ. Положительное значение показывает количество дополнительно установленного оборудования.

Коэффициент загрузки оборудования определяется по следующей формуле:

где α_sl – коэффициент загрузки s-й группы оборудования в l-м цехе.

α_sl = 20515,09/3576,60*12 = 0,48

3. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЗАВОДА ПО КВАРТАЛАМ И МЕСЯЦАМ

В данном курсовом проекте ГППЗ распределяют по планово-учетным периодам пропорционально числу рабочих дней в планово-учетных периодах (кварталах, месяцах) в планируемом году,  т.е. число изделий, выпускаемых в k-м месяце Nmk.

                                                  (9)

где m = –– индекс наименования изделия (M –– общее число наименований изделий); k = –– индекс планово-учетного периода (здесь квартала, месяца); K –– общее число планово-учетных периодов в году (4 квартала, 12 месяцев); Nm –– количество изделий m-го наименования, планируемых к выпуску за год, шт.; Дрk и Др –– число рабочих дней соответственно в k-м планово-учетном периоде (квартале, месяце) –– берется по производственному (рабочему) календарю планируемого года.

Расчеты по распределению ГППЗ сводятся в табл. 6, что позволяет рассчитать производственную программу по кварталам и месяцам расчетного года по количеству выпускаемых деталей.

N_{mk = 10820/249*16 =  695 шт.}

Таблица 6

4. РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ

4.1. Расчёт размеров и ритмов партий деталей

В серийном производстве, рассматриваемом в курсовом проекте, основными КПН являются размеры  и ритмы  партий деталей, сборочных  единиц и изделий; длительность производственных циклов обработки партий деталей, сборки сборочных единиц и изделий; опережения запуска и выпуска партий деталей и сборочных единиц; размеры заделов.

В курсовом проекте задача упрощается, расчет  Rопт  не производится, ритм партии деталей для всех наименований деталей не рассчитывается, а принимается  равным 5, т.е. Ri1=Ri2=5.

                        n_il = R_опт    N_{ДН i} ,                                           (10)

где nil — размер партии деталей i-го наименования в l-м цехе, шт; Rопт  ––оптимальный ритм партий деталей, раб. дн.; NДН i — среднедневная потребность деталей на сборке изделий, шт/раб. дн.:

n_il = 5*18,8 = 94 шт.

N_{ДН i} = ,                                       (11)

где Др — число рабочих дней в плановом периоде, раб.дн/год (кв., мес.); Nm — число изделий m-го (m = ) наименования, выпускаемых в плановом периоде, шт/год (кв., мес.); Kim — количество i-х деталей, входящих в m-е изделие, шт/изд.

N_{ДН 1} = 4660*1/249 = 18,8 шт/раб. дн.

4.2. Расчёт длительности производственного цикла обработки партий деталей

Длительность производственного  цикла обработки  партии  деталей  (сборки партии сборочных единиц) определяется в рабочих днях по каждому цеху по формуле

                          (13)

где d — коэффициент параллельности, учитывающий одновременное выполнение операций; Ксм — число рабочих смен в сутки; Тсм — продолжительность смены, ч; Jil — количество операций обработки деталей i-го наименования в l-м цехе; qij — число рабочих мест, на которых одновременно обрабатывается партия i-х деталей на  j-й операции; tмо - межоперационное время, раб. дн; tеc il — длительность естественных процессов, раб. дн; tшкij — норма штучно-калькуляционного времени обработки i-й детали на j-й операции, ч; g –– коэффициент выполнения норм времени.

Значение d  колеблется от 0,3 до 1,0 и зависит от степени параллельности (совмещения) выполнения основных операций при обработке партии деталей. В курсовом проекте первоначально можно предусмотреть последовательный вид движения  партий  деталей  по операциям, то есть взять d = 1.

По каждой операции определяется величина tij, например, для детали 1 на первой операции:

                                                  (14)

где tшт 11 –– нормативная трудоемкость обработки детали номер 1 на первой операции, ч/шт.; g11 –– коэффициент выполнения норм времени на первой группе оборудования; q11 –– число рабочих мест, на которых одновременно обрабатывается партия деталей номер 1 по первой операции.

В Тц 11 межоперационное  время составляет  (раб. дн.), где 3 (J11) –– число операций по обработке  детали номер 1 в первом цехе; 2 (tмо) –– межоперационное время в час (табл. 1); 2 (Ксм) –– число смен работы в сутки; 8 (Тсм) –– продолжительность смены, ч.

Важным этапом является анализ результатов  расчета Тцi1 и поиск путей ее сокращения. Длительность производственного  цикла деталей можно произвести путем проведения следующих мероприятий (в порядке их целесообразности):

сокращения межоперационного времени (tмо) и организации параллельной обработки партии деталей по операциям (d <1) путем совершенствования оперативно-календарного планирования на участке;

повышения производительности труда  на операциях (повышения g) за счет привлечения более квалифицированных рабочих;

параллельной обработки партии деталей на нескольких рабочих местах (q>1), уменьшения размера партии деталей (n), но при этом увеличиваются затраты  на подготовительно-заключительные работы;

введения сверхурочных работ (Тсм>8) и повышения сменности работы (введения дополнительной смены, работы в выходные дни), но при этом увеличиваются затраты на заработную плату вследствие повышенной оплаты сверхурочных работ; сокращения норм штучно-калькуляционного времени за счет изменения технологии обработки деталей (применение более высокопроизводительных, но, как правило, и более дорогих) оборудования, инструмента, режимов резанья, методов получения заготовок и т.д., но при этом также увеличиваются затраты.

4.3. Расчёт заделов, опережений запуска и выпуска партий деталей

В серийном производстве различают цикловые, оборотные и  резервные заделы. Цикловые относятся  к внутрицеховым заделам, а оборотные  и резервные — к межцеховым (складским).

Величина циклового задела по детали  (сборочной единице, изделию) i-го наименования в l-м цехе рассчитывается как:

,                                    (15)