Оперативное планирование произвоственной мошности

СОДЕРЖАНИЕ 
 

Введение……………………………………………………………………. 3

1. Сущность  производственной мощности предприятия……………….. 4

2. Методика  оперативного планирования производственной 

    мощности………………………………………………………………... 14

3. Планирование производственных мощностей в РУП «БТЗ»………... 22

Заключение………………………………………………………………… 41

Список  использованной литературы…………………………………….. 43 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Введение 

     Проблема  оперативного планирования производственных мощностей предприятия является одной из важнейших в условиях перехода и становления рыночных отношений в экономике России.

     Актуальность  выбранной темы работы заключается в том, что решение этой проблемы означает увеличение (при необходимости) производства продукции, снижение себестоимости продукции, рост рентабельности производства, а, следовательно, укрепление финансового и экономического состояния предприятия, что является очень важным особенно в условиях мирового экономического кризиса.

     Имея  ясное представление о роли производственных мощностей в производственном процессе, факторах влияющих на их использование, можно разработать предложения  по улучшению их использования, а, следовательно, обеспечить снижение потребности в  капитальных вложениях, себестоимости  продукции и т.д.

     С целью раскрытия темы в качестве объекта исследования был выбран цех № 1, являющийся составной частью механосборочного производства и специализирующийся на выпуске спецтехники с полным циклом производства. Через данный цех проходит большое количество деталей различных наименований, также в цеху имеется достаточно небольшое количество единиц оборудования. Именно поэтому представляет интерес  проанализировать использование производственных мощностей.

     Предмет исследования – производственная мощность и пути её улучшения использования  в цехе.

     Теоретической основой исследования явились работы отечественных экономистов, постановления  Правительства, указы Президента и  другие нормативные документы.  
 

1. Сущность производственной  мощности предприятия 

     Успешное  функционирование предприятия на конкурентном рынке во многом определяется объемом  произведенной продукции или  оказываемых услуг, который, в свою очередь, зависит от производственной мощности предприятия.

     Производственная  мощность предприятия в самом  общем виде характеризуется максимальным количеством продукции в установленном  ассортименте, которое может быть произведено им в единицу времени  в соответствии с установленной  специализацией, кооперированием производства и режимом работы.

     Производственная  мощность измеряется в натуральных  единицах. Если в программе предприятия  имеется одно наименование, то она  будет определяться количеством  этих изделий. Если в программе несколько  наименований изделий, то в качестве единицы измерения производственной мощности могут быть:

     - изделие – представитель или  условное изделие (в этом случае  вся номенклатура изделий приводится  к изделию – представителю  или одному условному изделию);

     - комплект деталей – для механических  и механосборочных цехов;

     - весовые единицы – для литейных, кузнечных и других аналогичных  цехов. 

     Правильное  определение производственной мощности имеет большое значение для:

     - решения вопроса о производственной  программе;

     - увеличения выпуска продукции.

     При решении вопроса о производственной программе рассчитываются входная, выходная и среднегодовая производственная мощность.

     Входящая  мощность – это мощность на начало планового периода. Она определяется на основе имеющегося оборудования и  оснастки и результатов тех работ по дополнительному техническому оснащению предприятия, которые будут произведены к началу планового периода.

     Выходная  мощность – это мощность на конец  планового периода. Она определяется с учетом работ, намеченных планом по строительству и дооборудованию предприятия, а также модернизации оборудования. Исходящая мощность определяется по формуле:

           , 

     где  М_и – мощность выходная (на конец планового периода);

     М_в – мощность входящая (на начало планового периода);

     М_р – мощность, вводимая в действие в результате выполнения строительных и монтажных работ;

     М_м – мощность, нарастающая в результате модернизации оборудования и совершенствования технологических процессов;

     М_л – мощность, ликвидируемая в результате снятия с производства устарелого оборудования и сооружений.

     Выбытие мощности происходит по следующим причинам:

     - износ оборудования;

     - уменьшение часов работы оборудования;

     - изменение номенклатуры или увеличение  трудоёмкости продукции; 

     - окончание срока лизинга оборудования.

     Поскольку ввод и выбытие мощностей производится не одномоментно, а происходит на протяжении всего планируемого периода, то возникает  необходимость расчета среднегодовой  производственной мощности.

     Среднегодовая мощность определяется как средневзвешенная из величин мощности предприятия  в отдельные отрезки планового  периода. При этом учитывается величина мощности объектов, вводимых в действие и выбывающих в плановом периоде, а также сроки их ввода и  вывода.

     Среднегодовая мощность рассчитывается по следующей  формуле:

           ₌, 

     где  М_с – среднегодовая величина мощности;

     С_р – количество месяцев работы новой мощности, вводимой в действие в результате строительных и монтажных работ до конца данного планового периода;

     С_м – количество месяцев использования наращенной мощности в результате модернизации оборудования и совершенствования технологических процессов до конца данного планового периода;

     С_л – количество месяцев, в течение которых агрегаты, выводимые из действия, не будут работать в данном плановом периоде.

     В общем виде производственная мощность определяется по следующей формуле:

           ПМ = , 

     где  П – пропускная способность, ст. – ч, машино – ч, м – ч;

     Зед –объемная загрузка единицы продукции, ст. – ч/ед, машино – ч/ед.

     Пропускная  способность – это полезный фонд времени работы оборудования в плановом периоде [1]. Он может быть определен  следующим образом:

           П = F¹_пл · С , 

     где  F¹_пл – плановый фонд времени работы единицы оборудования, ч;

     С – количество единиц оборудования, шт.

     Плановый, иногда его называют действительный, фонд рабочего времени зависит от принятого режима работы и определяется по формуле 

           F¹_пл = ) , 

     где  Др – количество рабочих дней в плановом периоде (обычно это год);

     Тсм – средняя продолжительность  смены с учетом режима работы предприятия (или его подразделения) и сокращения рабочего дня в предпраздничные  дни, ч;

     S – Сменность работы оборудования;

     α – планируемые потери времени  работы оборудования в связи с  ремонтом, %.

     Под количеством рабочих дней в плановом периоде понимается полная календарная  продолжительность соответствующего периода (например, год – 365 дней, месяц  – 31 день и т.д.).

     По  новым, вводимым в эксплуатацию, в  текущем периоде агрегатам календарное  время исчисляется с момента  ввода их в действие и до конца  соответствующего периода (обычно до конца  года).

     Под номинальным временем понимается время, в течение которого оборудование используется в производстве. Это  время называют также производственным, рабочим и режимным. Номинальное  время - это период, в течение которого оборудование должно было работать. Однако на практике это не всегда обеспечивается в связи с возникновением, как  правило, не предусмотренных текущих  простоев оборудования.

     Текущие простои - это непродолжительные  перерывы в работе оборудования в  течение номинального времени, вызываемые техническими или организационными причинами (отсутствие заготовки, электроэнергии и т.п.).

     Фактическое время работы станка (агрегата) –  это период, в течение которого на агрегате осуществляется соответствующий  технологический процесс, т.е. когда  оборудование реально работает. Его  еще называют эффективным или  полезным.

     Объемная  загрузка единицы продукции –  это по существу фактическая станкоемкость  единицы продукции. Она рассчитывается по следующим формулам:

     при одностаночном обслуживании

           Зед = , 

     при многостаночном обслуживании

           Зед = , 

     где  tшт – норма времени на изготовление единицы продукции по i-й группе оборудования на участке, ст. – ч/ед., машино – ч/ед., м – ч/ед.;

     Кв  – достигнутый уровень, или коэффициент  выполнения норм выработки, %;

     n – Количество станков, обслуживаемых одним рабочим.

     Разные  подразделения предприятия обладают способностью производить различное  количество продукции, поэтому производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков, агрегатов. К ведущим относятся  цеха, участки, агрегаты, в которых  выполняются основные работы.

     Производственная  мощность предприятия определяется производительностью ведущих цехов, т.е. там, где, как правило, сосредоточена  наибольшая часть основных средств  и затрачивается наибольшее количество труда. При выборе ведущего цеха для  определения производственной мощности принимается во внимание специфика  промышленного предприятия.

     Производственная  мощность ведущего цеха определяется по мощности ведущего участка с учетом мероприятий, по расшивке так называемых «узких мест».

     Производственная  мощность участка определяется по ведущей  группе оборудования, на которой обычно выполняются самые трудоемкие технологические  операции.

     Существует  три основных подхода к расчету  производственной мощности станков (агрегатов):

     - применительно к агрегатам станочного  типа с прерывным режимом работы;

     - для агрегатов периодического  действия с непрерывным режимом  работы;

     - относительно пропускной способности  производственных площадей.

     Для расчета производственной мощности необходимо иметь следующие исходные данные:

     - плановый фонд рабочего времени  одного станка:

     - количество машин;

     - производительность оборудования;

     - трудоемкость производственной  программы;

     - достигнутый процент выполнения  норм выработки.

     Если  известна производительность оборудования, то производственную мощность определяют как произведение паспортной производительности оборудования в единицу времени  и планового фонда времени  его работы; в условиях многономенклатурного производства – как частное от деления фонда времени работы оборудования на трудоемкость комплекта  изделий, изготовляемых на данном оборудовании.

     Поскольку производственная мощность различных  звеньев производства различна, различают  так называемые «узкие» места  и «широкие» места – когда  на отдельных участках имеются некомплектные  резервы.

     Под «узким местом» понимается несоответствие мощности отдельных цехов, участков, групп оборудования минимальной  мощности соответствующего подразделения, участка или группы оборудования. Возникновение узкого места является следствием несопряженности между  цехами, участками или группами оборудования. Коэффициент сопряженности рассчитывается по формуле:

           Кс = , 

     где  Кс – коэффициент сопряженности;

     М1 и М2 – мощность ведущих цехов  и участков, ед.;

     Ру  – удельный расход продукции первой операции (участка, цеха) для выработки  продукции второй, шт., т, и т.п. 

     Устранение  узкого места осуществляется по плану  организационно- технических мероприятий, который разрабатывается в двух направлениях, т. е. с учетом и без  учета привлечения дополнительных капитальных вложений. Ко второму  направлению относятся мероприятия  по вводу неустановленного оборудования, увеличению сменности работы оборудования, привлечению дополнительной рабочей  силы, расширению многостаночного обслуживания, сокращению внутрисменных простоев, перераспределению деталей на взаимозаменяемое оборудование с меньшим уровнем  его использования.

     Большое значение для расширения пропускной способности оборудования имеет  также увеличение его количества в так называемых узких группах. Однако это связано с дополнительными  капиталовложениями и целесообразно  лишь в том случае, когда все  перечисленные выше пути использованы, а полная комплектность оборудования и соответствие его производственной программе еще не достигнуты.

     От  того, насколько правильно выбраны  ведущие производственные цехи, участки, группы оборудования, зависят объективность  показателя производственной мощности, реальность планов производства промышленной продукции и эффективность использования  капитальных вложений (инвестиций).

     Иерархическая структура расчета производственной мощности представлена на рисунке 1.

     Следует подчеркнуть, что цехи, участки и  агрегаты, обслуживающие ведущие  цехи, должны иметь пропускную способность, как минимум не меньшую, чем у  ведущих производственных единиц, обеспечивая  тем самым соблюдение важнейшего принципа организации производства – принципа пропорциональности.

     При формировании производственной мощности учитывается влияние таких факторов, как номенклатура, ассортимент, качество продукции, парк основного технологического оборудования, средний возраст оборудования и эффективный годовой фонд времени его работы при установленном режиме, уровень сопряженности, размер производственных площадей и т.п. 

     Рисунок 1 – Иерархическая структура расчета  производственной мощности предприятия 

     Наибольшее  влияние на производственную мощность оказывает дееспособность производственного (технологического) оборудования.

     Определяя производственную мощность, исходят  из всего наличного закрепленного  за производством оборудования, за исключением резервного, с учетом тех работ по модернизации и совершенствованию  оборудования, которые будут проведены  до начала планового периода.

     При этом необходимо учесть все оборудование, закрепленное за цехом, включая бездействующее вследствие неисправности, находящееся  в ремонте и подлежащее установке в плановом периоде. Не учитывается только оборудование, находящееся в резерве, а также на опытно-экспериментальных и специальных участках для профессионально-технического обучения.

     На  величину мощности и на ее использование  оказывают влияние и применяемые  в производстве инструмент и приспособления. Разработка и применение новых, более  прогрессивных видов инструментов позволяет использовать лучшие, более  эффективные технологические процессы и тем самым сократить затраты  основного технологического времени  на изготовление продукции. Внедрение  эффективных приспособлений сокращает, как правило, затрату вспомогательного времени. И то и другое повышает производительность оборудования и труда.

     Увеличение  и лучшее использование производственной мощности зависят также от технологии производства. При расчете мощности предприятия или его участка  исходят из технологического процесса, применяемого на передовых предприятиях данной отрасли и возможного к  использованию на данном предприятии.

     Важным  фактором, влияющим на величину производственной мощности и на ее использование, является уровень организации труда и  производства, обеспечение наиболее благоприятных условий для бесперебойной  и высокопроизводительной работы оборудования. Расчет мощности производится из установленного для предприятий данной отрасли  промышленности режима работы: сменности, продолжительности рабочего дня, количества рабочих дней в году.

     Все перечисленные факторы могут  влиять как на величину производственной мощности, так и на степень ее использования. Поэтому необходимо четко разграничивать, в каких  случаях действие того или иного  фактора увеличивает мощность и  в каких случаях оно влияет лишь на степень использования мощности.

     Уменьшение  производственной мощности может произойти  вследствие:

     - выбытия изношенного или устаревшего  оборудования;

     - расширения номенклатуры выпускаемой  продукции;

     - освоения выпуска более трудоемких  изделий и т.д.

     Таким образом, величина производственной мощности – понятие динамичное и характеризуется  для данного периода максимально  возможным годовым выпуском продукции  на имеющемся оборудовании и при  степени использования его, устойчиво  достигнутой лучшими работниками  данной отрасли при заданном календарном  режиме работы и проектируемой специализации  предприятия.

     В краткосрочном периоде производственная мощность является постоянной величиной. В долгосрочном периоде она может  быть уменьшена за счет вывода из производства физически и морально устаревших, излишних машин, оборудования и площадей, или увеличена путем технического перевооружения производства, реконструкции  и расширения предприятия.

     При обосновании потребности в новых  производственных мощностях большое  значение имеют сроки их освоения. Чем они короче, тем больше продукции  выпустит предприятие в плановом периоде, тем больше будет его  валовый доход и прибыль и  быстрее окупятся инвестиции в развитие производства.

     По  вновь вводимым мощностям государственных  предприятий применяются отраслевые нормы продолжительности освоения проектных мощностей. Они дифференцируются в зависимости от величины осваиваемой  мощности и степени новизны продукции (впервые осваиваемая или аналогичная  ранее выпускаемая). 
 
 
 
 
 

2. Методика оперативного  планирования производственной  мощности 

     Планирование  производственных мощностей очень  важно в достижении долгосрочного  успеха организации. Как показывает опыт, слишком большие производственные мощности могут быть не менее вредны, чем слишком маленькие. При выборе стратегии производственных мощностей, менеджеры должны рассмотреть вопросы  следующего типа: «Мы должны иметь  одну большую производственную мощность или несколько маленьких?», «Мы  должны расширить производственные мощности прежде, чем возникнет дополнительный спрос или ждать, пока он не появиться?». Чтобы ответить на эти и подобные вопросы, необходим систематический  подход и развитие стратегии производственных мощностей, соответствующей каждой конкретной ситуации. Менеджеры предприятия  должны исследовать три измерения  стратегии выбора производственной мощности перед принятием соответствующих  решений: выбор размера запаса производственной мощности, выбор времени и размера  расширения и связывание решений  по производственной мощности с другими  принимаемыми решениями.

     Выбор размера запаса производственной мощности. Средний уровень использования  производственной мощности не должен подходить слишком близко к 100 процентам. Когда возникает такая ситуация - это сигнал о необходимости увеличения производственной мощности или уменьшения объемов принимаемых заказов. Запас  производственной мощности - это количество дополнительной производственной мощности, которую фирма сохраняет, чтобы  справиться с внезапными увеличениями в спросе или временными потерями в производительности; она измеряет насколько средний уровень использования (в терминах реальной производственной мощности) меньше 100 процентов. Запас  производственной мощности (ПМзап) определится  по формуле:

ПМзап = 100 % - ПМисп,

     где ПМисп - уровень использования производственной мощности, в процентах (%).

     В бизнесе используют большие запасы производственной мощности, когда спрос  подвержен значительным изменениям. Большие запасы производственной мощности также необходимы, когда будущий  спрос точно не определен, особенно, если низка гибкость ресурсов. Другой тип неуверенности в спросе происходит из-за изменений в сочетании видов  изделий. Хотя общий спрос может  остаться устойчивым, центр тяжести  может перемещаться от одних сочетаний  к другим. Неуверенность в своевременности  поставок также приводит к необходимости  использования больших запасов  производственной мощности. Производственную мощность часто можно наращивать только большими фрагментами, и необходимость  ее расширения на минимальный уровень  может создать большой запас  производственной мощности.

     Аргумент  в пользу маленьких запасов производственной мощности достаточно прост: замороженные деньги, не участвующие в производстве. Маленькие запасы производственной мощности имеют и другие преимущества - они показывают неэффективность, которая  может быть замаскирована излишками  производственной мощности, например - проблемы с прогулами или ненадежными  поставщиками. Как только менеджеры  и рабочие могут идентифицировать такие проблемы, они часто могут  найти и способы их исправить.

     Выбор времени и размера расширения. Вторая проблема стратегии производственной мощности состоит в том, чтобы  определить: когда ее расширять и  насколько. Существует две крайние  стратегии: экспансионистская стратегия, которая добавляет производственную мощность большими, но редкими порциями, и стратегия wait-and-see («ждать и смотреть»  или «поживем-увидим»), которая делает эти добавки меньшими порциями, но более часто. В первом случае производственная мощность наращивается заблаговременно (когда заканчивается ее запас), а во втором случае - тогда, когда ее дефицит достигнет определенного порога.

     Выбор времени и размера расширения связаны между собой. Если увеличивается  спрос и время между приращениями производственной мощности, размер приращений должен также расти. Экспансионистская  стратегия, которая идет впереди  спроса, минимизирует потери в продажах из-за недостаточной производственной мощности. Wait-and-see стратегия следует  за спросом, полагаясь на краткосрочные  варианты: использование сверхурочного  времени, временных рабочих, субподрядчиков, внешние склады, чтобы компенсировать любые нехватки.