Организация и нормирование труда. 4

Министерство образования  Республики Беларусь

БГУИР

Факультет заочного обучения

Кафедра: менеджмента

Контрольная работа

по дисциплине: «Организация и нормирование труда»

Вариант 23

2013

Содержание

1. Особенности нормирования труда в условиях гибких

производственных систем.                                                                                     3

2. Задача 2.2                                                                                                            10
3. Задача 6.15                                                                                                          12
4. Задача 10.1                                                                                                          13
5. Задача 11.16                                                                                                        17
6. Задача 8.9                                                                                                            18
7. Литература                                                                                                         20

1. Особенности нормирования труда в условиях гибких

производственных  систем

Современный этап развития машиностроения характеризуется повышением экологических и научно-технических  требований к производству. Решением данных проблем является полная или  же частичная автоматизация производства, так как производство должно ставить  перед собой следующие задачи:

• обеспечить выпуск продукции высокого качества
• создание наилучших (благоприятных) условий труда для всех участников производства
• предельное сокращение срока выпуска продукции
• снижение себестоимости продукции (наименьшая затрата средств на изготовление единицы изделия).

Решению этих задач способствует внедрение гибких производственных систем или ГПС.

Гибкая производственная система (ГПС) – совокупность роботизированных технологических комплексов (РТК), гибких производственных модулей (ГПМ), отдельных  единиц технологического оборудования и систем обеспечения их функционирования в автоматическом режиме в течение  заданного интервала времени), обладающая свойством автоматизированной переналадки  при производстве изделий произвольной номенклатуры в установленных пределах значений их характеристик.

Структура ГПС (рис.1) строится по принципу повышения уровня организации  производства; гибкий производственный модуль (ГПМ) гибкая автоматизированная линия (ГАЛ) или гибкий автоматизированный участок (ГАУ) гибкий автоматизированный цех (ГАЦ) гибкий автоматизированный завод (ГАЗ).

Рис.1. Организационная структура  ГПС

В ГПС, как правило, встраивают только автоматизированное технологическое  оборудование, которое приспосабливается  к изменяющимся условиям производства при минимальном участии обслуживающего персонала. Вместе с тем при производственной необходимости допускается включение в состав ГПС отдельных видов оборудования с ручным управлением.

Главным требованием автоматизации  производства является повышение его  гибкости, то есть увеличение возможности  переналадки на изготовления различного вида изделий без остановки производства

При нормировании труда в  условиях гибких производственных систем (ГПС) следует учитывать особенности организации и нормирования труда ГПС. К ним относятся следующие:

1. Работники ГПС непосредственно  не участвуют в воздействии  на предмет труда. Они обеспечивают эффективную работу оборудования и их функции существенно меняются: непосредственное введение процесса переходит к машине, а время обработки на станке, такт работы и производительность оборудования заранее известны при проектировании и наладке. С изменением функций работников изменяется структура затрат рабочего времени. Основная его часть затрачивается на наладку, профилактическое обслуживание и ремонт оборудования.

2. Количество единиц технологического  оборудования ГПС превышает численность  работников каждой группы наладчиков, слесарей-ремонтников, инженеров-электронщиков и т. д., поэтому необходимо установить оптимальные соотношения между количеством единиц оборудования и численностью работников каждой группы и нормирование затрат времени осуществлять по отношению к оборудованию и работникам. При нормировании труда рабочего, обслуживающего ГПС и их структурные элементы, необходимо выявить и установить обоснованные затраты времени на каждый элемент активной работы, т. е. важно определить занятость его активной работой с точки зрения экономики производства, психофизиологии и социологии труда.

3. При нормировании труда  наладчика наряду с установлением  норм обслуживания и численности  необходимо знать нормированные задания, определяющие содержание и объем работ, подлежащие выполнению в конкретных условиях обслуживания тех или иных систем гибкого производства. При введении регламентированного обслуживания, при котором необходимо четко определить содержание, последовательность и периодичность работы по функциям, требования к обоснованности нормированных заданий повышаются.

4. В условиях автоматизации  производственных процессов широкое развитие получает многостаночное обслуживание оборудования ГПС.

Объектом нормирования при  этом является совокупность операций и работ, выполняемых на многостаночном рабочем месте. Нормирование не ограничивается установлением величины затрат рабочего времени на отдельные технологические операции, а включает также определение оптимальных зон (норм) обслуживания. При определении оптимальных норм обслуживания с учетом конкретных условий производства целесообразно использовать следующие критерии: оптимальную загрузку многостаночника активной работой при обеспечении нормальной интенсивности труда; наименьшие суммарные затраты живого и овеществленного труда; обеспечение выполнения установленного плана производства.

5. Увеличение надежности  работы ГПС обеспечивается созданием комплексных сквозных бригад с оплатой труда по конечной продукции. При этом простои оборудования во время и в ожидании обслуживания тем меньше, чем шире профиль каждого работника в отношении выполняемых функций и зон обслуживания.

6. В условиях гибкого  производства большое значение  придается выбору метода установления  норм трудовых затрат. В качестве основы расчета рекомендуется аналитически-расчетный метод. Преимущество этого метода состоит в возможности устанавливать обоснованные затраты труда до начала запуска партии деталей в производство, при этом заранее можно установить численность и расстановку рабочих, распределяя между ними основные функции по обслуживанию ГПС и их элементов.

7. Одним из необходимых  требований, предъявляемых к нормативам по труду, является обеспечение уровня точности, которая характеризуется степенью соответствия нормативных значений необходимым затратам времени на выполнение работы в определенных организационно-технических условиях производства. Качество нормативных материалов по труду зависит также от степени (вариантное ста) отражения в них рациональных вариантов организации производства и труда, в том числе вариантов организации нормируемого трудового процесса, а также таких прогрессивных форм, как бригадная организация труда, совмещение профессий (функций), многостаночное обслуживание и др.

8. При разработке нормативов  в качестве исходных материалов  следует использовать: данные типовой, маршрутной технологии, государственных стандартов, эксплуатационные и паспортные характеристики оборудования, результаты наблюдений, дифференцированные нормативы времени, результаты экспериментальных исследований.

Объектом нормирования в  ГПС является комплексный трудовой процесс. Основной задачей нормирования труда является определение оптимальной численности, обеспечивающей бесперебойное выполнение производственной сменной программы выпуска.

Практика эксплуатации действующих ГПС показывает, что в связи с особенностями трудовых процессов рабочих в условиях гибких переналаживаемых модулей (ГПМ) и других структурных элементов ГПС рабочий не занят у станка при обработке каждой детали, но контролирует выполнение всей программы. Время, затраченное им на изготовление партии деталей, не имеет тесной связи с длительностью обработки одной из них в данном модуле, поэтому оперативное время изготовления одной детали не может быть положено в основу формирования нормы времени. В связи с этим при нормировании труда работников, обслуживающих структурные элементы ГПС, в норме времени на изготовление (обработку) партии деталей учитывается только активное время, связанное с подготовительно-заключительной работой, наладкой и оперативным контролем, загрузкой и разгрузкой тактового стола, обслуживанием автоматизированного рабочего места.

К подготовительно-заключительному  времени в ГПС относится время, которое затрачивается рабочим  на подготовку к выполнению наладочных работ и производственного задания. В отличие от обычного производства в условиях ГПС в подготовительно-заключительном времени появляются новые составляющие: связь с ЭВМ, уборка рабочего места и вывоз производственных отходов, выполнение работ по техническому обслуживанию, подготовка модуля к работе в автоматическом режиме. Традиционными являются сдача и получение технологических процессов, программ изготовления, ознакомление с технологическим процессом обработки и контролем качества изготовления.

Норма подготовительно-заключительного  времени определяется как сумма  норм времени на все перечисленные  выше виды работ.

В условиях гибких производственных систем из подготовительно-заключительного времени необходимо выделить время на наладку модуля. Это связано, прежде всего, с тем, что наладка модулей является основной работой для рабочего в ГПС. Сложность обрабатываемых деталей и тип модулей определяют сложность наладочных работ, которые характеризуются уровнем требований к профессиональной подготовке рабочих ГПС. Суммарные затраты времени на наладочные работы в большинстве случаев превышают суммарные затраты, времени на все другие работы, выполняемые рабочим при изготовлении конкретной партии деталей. Снижение трудоемкости изготовления деталей в ГПС в значительной степени зависит от снижения затрат времени на наладку модулей, а повышение коэффициента использования оборудования по машинному времени, снижение численности рабочих ГПС — от минимизации затрат времени на наладочные работы в ГПС.

Следовательно, основное внимание при нормировании труда рабочих  ГПС должно быть уделено именно времени наладки модуля.

К времени наладки модуля относится время на установку приспособлений, инструмента и схватов робота, наладку отдельных элементов модуля, наладку модуля на функционирование как комплекса, проверку налаженного модуля на холостом ходу, обработку пробных деталей с целью проверки управляющей программы модуля, корректировку работы модуля по результатам пробной обработки, демонтаж наладки после изготовления партии деталей.

К времени загрузки и разгрузки  тактового стола относится время, которое затрачивается рабочим  на перемещение заготовок с приемного стола на тактовых и обработанных деталей с тактового стола на приемный. Эти работы рабочий может выполнять как до начала обработки партии деталей, так и в процессе автоматической работы модуля. Количество таких работ зависит от количества деталей в партии и размеров тактового стола. Эти затраты времени возникают не во всех случаях. Исключение составляет палета, поступающая со склада, на которой заготовки можно расположить так, чтобы робот сразу загружал их на обработку (без перекладки на тактовый стол), тогда время tзтс по данной детали будет отсутствовать.

Время загрузки и разгрузки  тактового стола при изготовлении партии деталей можно определить как суммарное время на установку  и снятие всей партии деталей. Однако затрачивается это время рабочим ГПС не так, как в обычном производстве. Количество загрузок зависит от размера партии деталей, емкости тактового стола, а при загрузке (разгрузке) в режиме автоматической работы модуля — еще и от занятости рабочего на других модулях.

Под временем оперативного контроля в ГПС понимается время, которое необходимо затратить рабочему для обеспечения нормальной работы модуля в автоматическом режиме при изготовлении партии деталей.

Время на выборочные контрольные  измерения зависит в ГПС от возможности конкретного модуля выполнять контроль параметров обработанных деталей автоматически. Если модуль такой возможностью не обладает, то время на контрольные измерения будет того же порядка, что и в обычном производстве. Количество контрольных измерений зависит от сложности изготовляемых деталей и технологического процесса обработки.

Под временем активного наблюдения понимается время, в течение которого рабочий должен наблюдать за работой  модуля, соблюдать заданные параметры  режимов работы оборудования и т. п., чтобы обеспечить высокое качество изготавливаемых деталей и исправность оборудования.

В ГПС время на организационное и техническое обслуживание состоит из времени на удаление стружки из зоны резания, с тактового стола и т. п. с периодичностью, необходимой для нормального функционирования модуля, контроля, настройки и смены инструментов.

Во всех ГПС оборудование не выключается во время отдыха рабочих, которое должно устанавливаться по скользящему графику. Поэтому время на отдых и личные надобности в состав нормы времени не включается. Оно учитывается при расчете оптимальных норм обслуживания и численности, которые устанавливаются на уровне, позволяющем реализовать нормативное время на отдых и личные надобности за счет взаимных подмен рабочих.

При нормировании труда рабочих  ГПС нет необходимости в определении штучного или штучно-калькуляционного времени, так как, даже установив эти значения, нельзя точно рассчитать затраты труда рабочего при известном количестве обработанных им деталей. Это связано с тем, что затраты труда рабочего по подготовительно-заключительным, наладочным и загрузочно-разгрузочным работам могут приходиться на большее количество деталей, чем записано в его актив. Так, у рабочего второй или третьей смены при расчете через штучно-калькуляционное время будут иметь место затраты на подготовительно-заключительное время и время на наладку модуля, т. е. затраты времени, которых у него не было.

В условиях ГПС, помимо норм времени, большое значение придается установлению норм обслуживания и численности.

Можно выделить следующие  преимущества внедрения ГПС:

1) уменьшаются затраты на внесение изменений в производство, что приводит: к сокращению времени подготовки производства в среднем на 50%, а в отдельных случаях на 75%; к сокращению срока освоения новой продукции, что особенно важно в связи с тенденцией быстрой сменяемости продукции; к возможности вносить изменения в конструкцию выпускаемых изделий без остановки производства, что обеспечивает удовлетворение спроса вследствие модернизации и постоянного обновления продукции; к сокращению времени переналадки, что делает возможным обрабатывать отдельные детали (т. е. группу из одной штуки); к уменьшению наименования и числа режущего инструмента; к сокращению необходимых станков (на20—50%); к упрощению конструкции приспособлений и сокращению времени установки заготовок на станке; к увеличению производственных мощностей путем высвобождения станков, оснастки и возможности постепенного наращивания производственных мощностей добавлением других модулей; к сокращению производственных площадей на 30—40% и вспомогательных площадей на 75%;

2) повышается производительность  труда на всех стадиях проектирования, технологической подготовки, обработки, сборки, контроля и во вспомогательных производствах (при складировании, транспортировании деталей и заготовок); сокращается время цикла обработки каждой детали вследствие автоматизации установки и снятия заготовок, обеспечивается работа в автоматическом режиме с ограниченным участием оператора, что создает возможность работы в три смены, сокращается численность персонала (до 30%) и высококвалифицированный физический труд, оператор управляет процессом производства, а не станком.

Все это приводит к увеличению коэффициента использования оборудования до 0,85—0,9, повышению сменности работы оборудования, сокращению длительности производственного цикла.

Задача 2.2

Выбрать рациональный вариант  планировки многостаночного рабочего места, оснащенного плоскошлифовальными  станками.

Возможные варианты планировки характеризуются следющими данными:

А) расстояние перемещения  рабочего за время проведения операции 12 м, занимаемая производственная площадь 32 м²;

Б) расстояние перемещения  рабочего 6 м, площадь рабочего места 40 м²;

В) расстояние перемещения  рабочего 3 м, площадь рабочего места 26 м²;

Норма времени на операцию Т_шт = 1,36 мин. Годовой норматив амортизационных отчислений за используемую производственную площадь а = 4 %, стоимость 1 м² производственной площади С_n = 856000 р. Годовой эффективный ыонд времени оборудования Ф_эф = 3950 ч. Тарифная ставка рабочего-сдельщика 2-го разряда – 165 тыс.р.ч. скорость перемещения рабочего – 4,5 км/ч.

Определить возможные  изменения нормы времени для  вариантов «б» и «в» за счет изменения рабочего времени на перемещениях рабочего. Выбрать рациональный вариант  планировки рабочего места, используя  критерий λ→min.

Решение:

1.Определим норму выработки  (смена 8ч):  

Н_выр = Т_см / Т_шт

Н_выр = 480 / 1,6 = 300 шт. в смену

2.Применение вариантов расстановки оборудования «б» и «в» уменьшает расстояние перехода рабочего от станка к станку соответственно на 6м и 9м.

3.При этом общая продолжительность  пути за смену составит:

Вариант «а»: 300 * 12 = 3600 м

Вариант «б»: 300 * 6 = 1800 м

Вариант «в»: 300 * 3 = 900 м

4.Так как скорость перемещения  рабочего равна 4,5 км\ч, то вариант  планировки «б» обеспечивает  сокращение рабочего времени  на переходы в течении смены  на 24 мин.

Э_t = (3,6-1,8)/4,5 = 0,4 ч = 24 мин

В свою очередь это позволяет  увеличить сменную норму выработки  на 15 шт

∆Н_выр = [(Т_см + Э_t)Н_выр / Т_см] - Н_выр

∆Н_выр = [(480 + 24)300 / 480] – 300 = 15 шт

5.А вариант планировки  «в» обеспечивает сокращение  рабочего времени на переходы  в течении смены на 36 мин.

Э_t = (3,6-0,9)/4,5 = 0,6 ч = 36 мин

В свою очередь это позволяет  увеличить сменную норму выработки  на 22 шт

∆Н_выр = [(480 + 36)300 / 480] – 300 = 22 шт

6.Чтобы обосновать выбор  наиболее рационального варианта  планировки рабочих мест, расчет  можно произвести с учетом  тарифной ставки рабочего и  амортизационных отчислений за  используемую производительную  площадь. λ = АС_nQ_n/100*Ф_эф + С_iT_шт → min, где

А – процент амортизационных  отчислений за используемую производственную площадь

С_n – стоимость ед. производственной площади, р

Q_n – производственная площадь, занимаемая рабочим местом, м²

Ф_эф – годовой эффективный фонд времени работы оборудования, ч

С_i – тарифная ставка рабочего, р\ч

T_шт – норма времени на операцию, мин

Для варианта «а»

λ = 0,04 * 856000 * 32 / 100 * 3950 + 165000 * 0,026 = 4292,7

Для варианта «б»

λ = 0,04 * 856000 * 40 / 100 * 3950 + 165000 * 0,026 = 4293,4

Для варианта «в»

λ = 0,04 * 856000 * 26 / 100 * 3950 + 165000 * 0,026 = 4292,2

Ответ: Наиболее рациональный вариант планировки «в»

Задача 6.15

Рабочие участка численностью 23 человека отработали в течении  месяца в среднем 20,1 смены (по 8 ч). При  этом выполненно работы на 3978 нормо-часов. Дополнительные затраты на исправление  брака не по вине рабочих (Т_б) составили 98 нормо-часов, по вине рабочих (Т_бв) – 45 нормо-часов, дополнительные затраты на отклонение от нормальных условий труда (Т_д) составили 67 нормо-часов.

Рассчитать средний процент  выполнения норм выработки.

Решение:

Средний процент выполнения норм выработки может определиться по фактически отработанному (или сдельному) времени.

П_{сд вн} = (Т_н + Т_д + Т_б) * 100 / (Т_см + Т_св – Т_пр – Т_п – Т_бв), где

Т_н – нормированные затраты времени на изготовление годной продукции;

Т_д –дополнительные затраты времени, вызванные отступлениями от нормальных условий производства;

Т_б – дополнительные затраты на исправления брака не по вине рабочих;

Т_см – совокупные затраты сменного времени данных рабочих за анализируемый период;

Т_пр – время внутрисменных простоев;

Т_п – внутрисменное время выполнения сдельщиками работ, оплачиваемых повременно;

Т_бв – время на исправление брака по вине данных рабочих.

Т_см = 23 * 20,1 * 8 = 3698,4 чел-ч

П_{сд вн} = (3978 + 67 + 98) * 100 / (3698,4– 45) = 4143 * 100 / 3653,4 = 113,4 %

Ответ: П_{сд вн} = 113,4 % - средний процент выполнения норм выработки по участку

Задача 10.1

Обработать наблюдательный лист фотографии рабочего дня, определить продолжительность зафиксированных  затрат времени по каждому виду, проиндексировать, сгруппировать одноименные, составить фактический и нормативный  балансы рабочего времени и вычислить  К_исп, К_{п от} и К_{н т д}. Исследования производились на участке обработки вала на машиностроительном заводе. Производство массовое, заточка инструмента централизованная. Норма Т_отл = 5%, Т_обс = 8%.

Решение:

1.Рассчитается продолжительность  каждого из зафиксировванных  в наблюдательном листе элементов  затрат и потерь рабочего времени.  Для этого из текущего времени  последющего замера вычтем текущее  время предыдущего замера.

2.Проводится индексация  зафиксированных в наблюдательном  листе затрат и потерь времени.