Организация и нормирование труда. 5

Министерство  Образования республики беларусь

БЕЛОРУССКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ  УНИВЕРСИТЕТ

МЕЖДУНАРОДНЫЙ ИНСТИТУТ ДИСТАНЦИОННОГО ОБРАЗОВАНИЯ

 

 

 

 

 

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

 

по дисциплине: «Организация труда»

 

Вариант № 19

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Минск 2010

Содержание

 

1.Работа по организации и нормированию труда на предприятии………3

2.Многостаночное обслуживание ……………………………………...……7

 Задача №1………………………………………………………………..14

 Задача №2…………………………………….………………………….17

Список литературы……………………………………………………………18

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.Работа по  организации и нормированию труда  на предприятии.

 

Работу по организации и нормированию труда, оплате и стимулированию возглавляют отделы организации труда и заработной платы (ООТиЗы). Они являются самостоятельными подразделениями, подчиненными директору предприятия либо его заместителю по экономике. Структура данного подразделения определяется масштабом и спецификой производства, принятой системой организации нормирования с учетом разделения труда между технологической службой и ООТиЗом. На крупных предприятиях это могут быть управления организации труда и заработной платы, на средних - отделы, на небольших - бюро, группы в составе планово-экономических отделов.

Эти службы организационно строятся либо по принципу производственной структуры, либо по функциональным направлениям деятельности, либо по смешанной системе.

Формирование ООТиЗов по принципу производственной структуры обычно имеет место при наличии и равнозначности всех стадий производственного процесса - заготовительной, обрабатывающей, сборочной. При этом каждое подразделение службы выполняет все виды работ по организации, нормированию труда и управлению. Поэтому должно комплектоваться специалистами в области организации, нормирования и управления трудом, психологии, социологии и условий труда и др.

При функциональной схеме построения службы ООТиЗ ее подразделения формируются по направлениям деятельности. Обычно при достаточном объеме работ выделяют подразделения (бюро, группы), работающие в области:

- организации и нормирования  труда основных рабочих; 

- организации и нормирования  труда вспомогательных рабочих; 

- организации и нормирования  труда руководителей, специалистов  и служащих;

- совершенствования управления  предприятием;

- планирования и учета социально-экономического  развития;

- социальных и психофизиологических  исследований;

- заработной платы и материального  стимулирования 

Работники отдела организуют и осуществляют следующую работу:

- по разработке руководящих  и методических материалов по  вопросам организации, нормирования  и оплаты труда, управлению  производством, организуют по этим вопросам разработку планов по цехам и предприятию в целом и осуществляют контроль за их выполнением, а также расчет экономической эффективности от внедрения мероприятий по совершенствованию организации и нормирования труда;

- принимают участие в разработке  планов внедрения новой техники  и технологии производства, механизации  и автоматизации ручного труда,  в работе по анализу использования  производственных мощностей машин, механизмов, экономичности технологических процессов (по затратам труда);

- по учету, паспортизации, аттестации  и рационализации рабочих мест, разрабатывают мероприятия по  результатам аттестации и внедряют  их совместно с другими службами  предприятия; 

- руководят разработкой и внедрением  рациональных форм организации  труда и управления производством,  прогрессивных методов труда  специалистов и служащих, осуществляют работу по совершенствованию структуры аппарата управления, организуют разработку штатных расписаний, положении о структурных подразделениях и должностных инструкций;

- принимают участие в рассмотрении проектов расширения и реконструкции предприятия по вопросам, связанным с организацией труда и управления производством;

- по аттестации рабочих мест  по условиям труда, по результатам  которой вводят доплаты и компенсации  за отклонения от нормальных  условий труда.

Для выполнения этих и многих других, возложенных на ООТиЗ задач его руководитель наделен соответствующими правами и несет ответственность за состояние организации и нормирования труда на предприятии в целом и в его структурных подразделениях.

На крупных предприятиях в составе  ООТиЗов создаются лаборатории, специализирующиеся на проведении нормативно-исследовательских работ в области разработки нормативов и методологии организации и нормирования труда.

Опыт предприятий по организации  управления трудом весьма разнообразен как по разделению труда в этой сфере, так и по методам и средствам работы. Наибольшее распространение получили централизованная, децентрализованная и смешанная системы организации данной работы.

При централизованной системе работа по организации и нормированию труда сосредоточена в общезаводский службе ООТиЗе. Это обеспечивает единство методологии специализацию по видам работ и категориям работников, независимость от цехов, что оказывает положительное влияние на качество норм.

Организационные формы централизованной системы нормирования могут быть разными. Однако среди них можно  выделить 3 основные разновидности. В первом случае расчет норм труда полностью сосредоточен в ООТиЗе. Во втором - в отделе главного технолога, при разработке технологических процессов рассчитываются нормы времени на операции основного производства. В этом случае отдел главного технолога отвечает за состояние нормирования труда рабочих основного производства, а ООТиЗ - за нормирование труда во вспомогательном производстве. Чтобы обеспечить проведение единой политики в области нормирования труда на предприятии в целом, за последним сохранена функция методического руководства, планирования и организации внедрения норм и нормативов. ООТиЗы отвечают за состояние нормирования труда на предприятии.

В третьем случае технологической  службой рассчитываются режимы работы оборудования и машинное или машинно-автоматическое время, а окончательно нормы времени разрабатываются в ООТиЗе.

При децентрализованной системе помимо общезаводского ООТиЗа в цехах создаются бюро организации труда и заработной платы (БОТиЗы). При этом работники бюро находятся в двойном подчинении: в административном - у начальника цеха, в методологическом - у ОOТиЗа. Расчет норм при такой системе осуществляется в цехах. Здесь сложно обеспечить высокий качественный уровень нормирования труда ввиду отсутствия специализации среди работников, различного уровня их специальной подготовки, обеспеченности·нормативными материалами, воздействия руководства цеха и рабочих на величину норм времени, которые часто используются в качестве регулятора уровня заработной платы

На отдельных предприятиях применяется  смешанная система организации работы по нормированию труда, при которой в ООТиЗе централизуется только расчет норм, а текущая работа по их внедрению, контролю за выполнением, анализу качества возлагается на цеховых нормировщиков.

При любой системе организации  нормирования труда сама работа по установлению норм труда включает в  себя несколько последовательных этапов.

На первом этапе технологическими службами рассчитывается машинное или машинно-автоматическое время. Такие расчеты выполняются, руководствуясь требованиями рабочих чертежей, проектируемыми технологическими процессами, оптимальной подборкой оборудования на основе его паспортных данных, характеристик инструмента и приспособлений.

Второй этап является продолжением первого, так как здесь заканчивается цикл окончательной разработки проектной нормы. В этот период окончательно определяются проектные организационно-технические условия, рассчитываются элементы работ, относящиеся ко времени обслуживания рабочих мест и вспомогательному времени. При этом могут быть использованы как централизованно разработанные общемашиностроительные и отраслевые нормативы, так и микроэлементное нормирование.

Третий этап начинается с момента  начала производства новой продукции. В этот период с помощью хрономeтpажа проверяются все установленные расчетным путем нормы времени на рабочих местах. Выявленные отклонения проектных норм от фактических затрат являются предметом анализа и разработки мероприятий по приведению их в соответствие, а также для установления дополнительного нормированного времени на период их освоения. Таким образом устанавливаются окончательные проектные нормы затрат труда по операциям.

Четвертый этап продолжается до снятия изделия с производства. Изменение действующих норм происходит в соответствии с внедрением организационно-технических мероприятий, которые оказывают влияние на изменение трудовых затрат.

Таким образом, описанный порядок  нормирования труда позволяет еще  до запуска нового изделия в производство рассчитать технически обоснованные нормы времени и поддерживать высокий уровень их напряженности до снятия изделия с производства.

Работа ООТиЗов в области  нормирования труда строится на основе планов, которые обеспечивают организованность и последовательность процесса работы. Планирование заключается в разработке следующих планов и плановых заданий:

- план нормативно-исследовательской  работы (текущий и перспективный);

- план снижения трудоемкости  работ при внедрении комплекса  организационно-технических мероприятий (в масштабе предприятия, цеха, участка, рабочих мест);

- календарные планы пересмотра  действующих норм;

- план-задание по анализу использования рабочего времени (с помощью соответствующих методов );

- анализ качественного уровня  действующих норм;

- план подготовки и повышения  квалификации специалистов по  нормированию труда.

 

2. Многостаночное обслуживание

Многостаночным (многоагрегатным) обслуживанием называется обслуживание одним или группой рабочих нескольких станков (агрегатов), при котором машинно-автоматическое время работы одного станка используется для выполнения ручных (требующих присутствия рабочего) элементов операции, а также всех или части функций обслуживания рабочего места на других станках (агрегатах).

Техническими предпосылками  развития многостаночного обслуживания являются повышение уровня автоматизации используемого оборудования, улучшение системы управления оборудованием и конструкции технологической оснастки, в результате которых уменьшается доля ручного труда по обслуживанию оборудования и увеличивается доля автоматической его работы.

Организационными предпосылками  введения многостаночного обслуживания являются:

- рациональная планировка  оборудования на рабочем месте,  обеспечивающая удобство его  обслуживания;

- кратчайшие маршруты  перехода от станка к станку;

- реализация наиболее  эффективной системы обслуживания  рабочих мест;

- изменение форм разделения  и кооперации труда таким образом,  чтобы большинство функций (наладка,  подналадка станков, передача  деталей, заточка инструментов и др.) выполнялись вспомогательными рабочими.

Экономическая целесообразность многостаночного обслуживания заключается в возможности обеспечения полной занятости рабочих-станочников и обслуживаемого ими оборудования.

Формы многостаночного обслуживания, а также организация труда  рабочих-многостаночников зависят от имеющегося оборудования и организации производства. С точки зрения технологической однородности оборудования различают обслуживание: станков-дублеров, то есть однотипных станков, на которых выполняются одинаковые операции; однотипного оборудования, на котором выполняются разные операции; технологически разнородного оборудования, если в состав оборудования входят различные станки.

По соотношению длительности операций, выполняемых многостаночным комплексом, различают варианты, когда операции на всех станках равны по времени; когда длительность их не равная, но кратная; когда длительность операций не равна и не кратна.

Система обслуживания оборудования в условиях многостаночной работы может быть циклической, нециклической и комбинированной.

Циклическое (маршрутное) обслуживание предполагает регламентированный, повторяемый в каждом цикле обход станков по заранее определенному маршруту.

Нециклическое (сторожевое) обслуживание имеет место при  обслуживании группы разнотипного оборудования, на котором выполняются операции разной длительности. В этом случае рабочий-многостаночник наблюдает за работой всех станков и подходит к тому, который требует обслуживания.

Комбинированное обслуживание представляет собой сочетание маршрутного и сторожевого видов обслуживания. Оно целесообразно для обслуживания группы станков, имеющих в своем составе станки, выполняющие одноподходные операции с большой длительностью технологического цикла, и несколько станков, выполняющих относительно короткие многоподходные операции. При этом обслуживание станков с большой длительностью операций осуществляется по маршрутному способу, а остальных станков — по мере потребности.

При обслуживании группы станков-дублеров или группы станков, на которых выполняются  операции равной продолжительности  рабочий и оборудование полностью загружены и не имеют простоев. В случае обслуживания станков., имеющих не равную, но кратную длительность операции, могут возникнуть простои у рабочего. Для групп технологически разнородного оборудования, выполняющих операции неравной и некратной длительности, возможны простои как рабочих, так и станков. При обслуживании станков с многоподходными операциями также возможны простои рабочего и оборудования.

Для построения графиков различных  вариантов многостаночного обслуживания необходимы следующие расчетные основания.

Оперативное время  выполнения операции (Т_оп) представляет собой сумму свободного машинного времени и времени занятости рабочего:

Т_оп  =  Т_мс   +  Т_з

Время автоматической работы станка (Т_мс ), не перекрываемое временем занятости рабочего при работе на данном станке, называется машинно-свободным временем и определяется по формуле

 

Т_мс = Т_о - Т_зп

где Т_о – основное (технологическое) время;

     Т_зп – время занятости рабочего, перекрываемое машинным временем работы на данном станке.

Время занятости рабочего обслуживанием одного станка (Т_з ) складывается из следующих элементов:

 

Т_з   =  Т_в.н + Т_в.п. + Т_ан + Т_пер,

 

где Т_в.н.– вспомогательное не перекрываемое время;

      Т_в.п. – вспомогательное перекрываемое время;

        Т_ан – время активного наблюдения за работой станка;

      Т_пер – время на переход от станка к станку.

Общее время занятости  рабочего при обслуживании группы станков (Т_зрм) будет равно сумме времени занятости рабочего по каждому из обслуживаемых станков:

Т_зрм  =  Т_з

где n – число обслуживаемых станков.

Основное условие эффективной  организации многостаночного рабочего места можно выразить следующим соотношением:

Т_мс    Т_з

 

В случае если Т_мс Т_зрм у рабочего возникает свободное время, при

Т_мс Т_зрм образуются простои оборудования.

Таким образом, число станков, включаемых в многостаночное рабочее  место не должно превышать определенного  предела, с тем, чтобы по возможности не допустить как простоев рабочего, так и простоев оборудования.

Для правильной организации  многостаночного обслуживания важное значение имеет цикл многостаночного обслуживания (Т_ц) - период времени, в течение которого рабочий регулярно выполняет весь комплекс работ по обслуживанию закрепленных за ним станков. Его величина рассчитывается следующим образом:

при обслуживании станков-дублеров:

Т_ц = Т_мс + Т_з .

Если у рабочего внутри цикла нет свободного времени, то время цикла будет равно сумме  занятости по обслуживанию всех станков:

Т_ц = Т_з .

 

Такой случай характерен при обслуживании станков-дублеров и для станков, на которых выполняются  операции равной длительности.

В случае, когда общая  занятость рабочего по обслуживанию всех станков меньше суммы машинно-свободного и занятости по обслуживанию одного станка, т.е. то в каждом цикле у рабочего возникают простои (Т_пр). Их величина равна:

Т_пр = Т_ц – Т_зрм,

При этом продолжительность  цикла составит:

Т_ц = Т_зрм + Т_пр

Такая ситуация возникает  при циклическом обслуживании станков, имеющих не равную, но кратную длительность операций.

В случае совпадения перерывов  в работе станков и неуспеваемости рабочего их обслужить, возникают простои оборудования.

Величину простоев каждого  станка Т_пс можно определить по формуле

Т_пс = Т_ц – (Т_мс + Т_з )   или   Т_пс = Т_ц – Т_оп

При этом время цикла  составит:

Т_ц = Т_мс + Тз + Т_пс

Такая ситуация возникает  при циклическом обслуживании станков, на которых выполняются операции с неравной и некратной длительностью 

В случае совмещения станков  с многоподходными операциями, для  которого характерно наличие простоев у станков и свободного времени у рабочего, цикл многостаночного обслуживания в этом случае определяют по наибольшей величине оперативного времени у одного из обслуживаемых станков.

Т_ц = Т_оп.б + Т_пс   = (Т_мс.б + Т_з.б + Т_пс )

где Т_оп.б – наибольшее оперативное время у одного из обслуживаемых станков;

      Т_мс.б – наибольшее машинно-свободное время одного из станков;

      Т_з.б – наибольшая занятость обслуживанием одного из станков.

Соответственно время  простоя каждого станка составит:

Т_пс = Т_ц - (Т_мс + Т_з ).

Время простоя рабочего определяется по формуле

Т_пр = Т_ц -  Т_з

Важным элементом эффективной  организации многостаночного обслуживания является рациональная планировка, обеспечивающая кратчайший маршрут перемещения рабочего от станка к станку, хороший обзор всей группы оборудования. Размещение оборудования осуществляется в каждом конкретном случае в зависимости от особенностей оборудования и формы его обслуживания. На рис. 1 представлены типовые планировки рабочих мест и их применимость при многостаночном обслуживании.

Критерием выбора той или  иной планировки являются затраты времени  на подходы рабочего к станкам.

Рис. 1. Варианты планировки рабочих мест при многостаночном обслуживании

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Задача  №1.

Используя данные наблюдательного  листа хронометража по текущему времени, требуется:

1. Изучить составные элементы операции и определить продолжительность каждого элемента операции по каждому наблюдению.
2. Провести анализ каждого хроноряда, исключив ошибочные замеры и проверив устойчивость хронорядов. Определить суммарную продолжительность по устойчивому хроноряду и среднюю продолжительность каждого элемента операции.
3. Установить норму штучного (Т_шт.) времени на выполнение хронометрируемой операции и сменную норму выработки.

 

Решение

Обработку результатов хронометражных наблюдений начинают с расчета продолжительности каждого элемента операции. При регистрации по текущему времени продолжительность первого элемента операции равна показанию текущего времени, соответствующего этому элементу. Продолжительность других элементов равна разности между последующей и предыдущей записями.

В результате определения  продолжительность каждого элемента образуется хронометражный ряд, из которого, прежде всего, необходимо исключать дефектные замеры. Чтобы оценить хронометражный ряд. определяют фактический коэффициент устойчивости:

Кф =Тмах/Тмин

где Т _maxи T_min - соответственно max и min продолжительность элемента операции.

Фактический коэффициент  устойчивости сравнивают с нормативным. Условие устойчивости хроноряда:

Кф < Кн

Ку1 = 30/22 = 1.36 < Кн = 1.5– соответствует (ручные работы)

Ку2 = 24/10 = 2.4 > Кн = 1.5 – не соответствует, поэтому во второй операции исключаем 7 и 3 наблюдение, Ку2 = 13/10 = 1.3 < Кн = 1.5– соответствует (ручные работы)

Ку3 = 98/90 = 1.09 < Кн = 1.3 – соответствует (машинно-ручные работы)

Ку4 = 10/7 = 1.42 < Кн = 1.5 – соответствует (ручные работы)

Ку5 = 28/21 = 1.33 < Кн = 1.5 – соответствует (ручные работы)

Затем  определяем  среднюю  продолжительность   каждого   элемента операции и продолжительность  операции в целом.

Топер = 25.9 + 11.8 + 93.5 + 8.2 + 24.5 = 163.97 сек

Величина  штучного  времени

Тшт = Топер(1 + К /100) = 163.97(1 + 7/100) =175.44 сек/60 = 2.92 мин

К = Тобсл + Тотд

Тобсл=3% от  Топер

Тотд=4% от  Топер

Определим  сменную  норму  выработки

Н выр = (Тсм – Тп-з)/Тшт = (480 –40)/2.92 = 150 шт

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Задача  №2.

Имеется возможность модернизировать 27 станков, что повысит их производительность на 40 процентов.

Производственный участок  работает в две смены. Всего в  цехе работает 250 человек.

Определить:

—  рост производительности труда в цехе;

—  снижение трудоемкости;

—  экономию рабочей силы.

Решение:

1. На станках в 2 смены будет работать 54 человека, производительность до модернизации принимаем за 1. После модернизации 27 станков производительность на этих станках будет равна 54*1,4=75,6, у остальных 250-54=196. Общая производительность составит 196+75,6=271,6

Рост производительности =271,6/250%

2. Процент снижения трудоемкости находим по формуле

Т = П_т*100/100+П_т, где П_т – рост производительности труда

Т= 8,6*100/100+8,6=7,92%

 

3. Абсолютный размер экономии численности работников определяется по формуле : Э= П_т/100+ П_т*Ч, где Ч- численность работников, необходимая для выполнения производственной программы при базисном уровне производительности труда

Э= 8,6/(100 + 8,6 )* 250= 19 чел

 

 

ЛИТЕРАТУРА:

 

1. Быгин В.Б., Малинин С.В.  Нормирование труда на предприятии.  М., 1993.
2. Генкин Б.М. Экономика и социология труда М., 1998
3. Калина А.В. Организация и оплата труда в условиях рынка. Киев, МАУП, 1997
4. Рофе А.И.  Научная организация труда.  М., 1998.
5. Суэтина Л.М.  Методы изучения затрат рабочего времени.  М., 1996.
6. Нормирование труда в отраслях промышленности.  Воронеж, 1998.
7. Пашуто В.П.  Организация и нормирование труда на предприятии.  Мн., ООО «Новое знание» 2001.
8. Фильев В.И. Нормирование труда на современном предприятии. М., 1997