Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Организация и планирование. 2

Министерство образования и науки Российской Федерация
Федеральное агентство по образованию
Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования
«Магнитогорский государственный технический университет имени Г. И. Носова»

Кафедра экономики и управления

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

по дисциплине «Организация и планирование»

Вариант №10

Выполнила: студентка 5 курса

№ зачетной книжки 06.07.160

специальность 0605 «Бухгалтерский учет, анализ и аудит»

Исламгалеева И.И.

Преподаватель: Световец М.С.

Магнитогорск, 2011 г.

Содержание

Стр.

Задание №1	3
Задание №2	9
Задание №3	10
Задание №4	15
Задание №5	16
Задание №6	17
Задание №7	18
Список используемой литературы	19

Задание 1

Производственная программа доменного цеха.

Определить годовую выплавку чугуна и составить производственную программу цеха, имеющего в составе 4 доменные печи, полезным объемом 2000м каждая. 1,2,3 печи выплавляют передельный чугун, 4 выплавляет литейный чугун. В следующем году предусматриваются следующие остановки печей на ремонт:

Таблица 1

Виды ремонтов

№ печи	Вид ремонта	Период	Продолжительность, суток
1	Текущий	1 половина марта	2
2	Текущий	2 половина апреля	3
3	Текущий	2 половина июня	3
4	Капитальный	Май	31

Производительность 4й печи в течение 30 суток после ремонта на 10% ниже обычной, а в течение 30 суток до ремонта на 13% ниже обычной.

Таблица 2

Влияние различных факторов на расход кокса

Факторы	Влияние
Повышение нагрева дутья на 10	Снижение расхода кокса на 0,3%
Повышение содержания углерода в коксе на 1%	Снижение расхода кокса на 15 кг.
Снижение содержания сырой извести в агломерате на 1 кг.	Снижение расхода кокса на 10%
Снижение содержания золы в коксе на 1%	Снижение расхода кокса на 12 кг. на 1т. чугуна

Выход газа на 1т. чугуна 3800м, потери 10%, на сушку ковшей расходуется 30% всего выхода газа. Выход шлака на 1т. передельного чугуна – 540 кг., литейного – 500 кг. Из общего количества 90% шлака гранулируется. В следующем году планируется следующие изменения в показателях работы печей:

Таблица 3

Показатели	Базовый год	Планируемый год
1. Объемная интенсивность плавки, т/м	0,900	0,912
2. Расход кокса на 1т. чугуна, кг.	300	310
3. Расход агломерата с аглофабрики № 1 на 1т. чугуна, кг.	500	540
4. Содержание извести в агломерате, %	12,0	12,1
5. Расход агломерата с аглофабрики № 2 на 1т. чугуна, кг.	700	750
6. Содержание извести в агломерате, %	12	12
7. Среднее содержание железа в агломерате, %	13	14
8. Расход металлодобавок на 1т. чугуна, кг.	20	30
9. Содержание углерода в коксе, %	10,11	12,11
10. Содержание золы в коксе, %	86,9	96,0
11. Температура дутья	1050	1030
12. Среднее по высоте печи абсолютное давление газа, атм.	1,050	1,030

Решение:

Составим график работы печей

График работы печей

	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
1			Т
2				Т
3						Т
4					К

Передельный чугун

Литейный чугун

Капитальный ремонт

Текущий ремонт

Таблица 4 – работа печей

	Время ремонта	Всего времени работы печи	Время выплавки предельного чугуна	Время выплавки литейного чугуна
1	2	363	363	-
2	3	362	362	-
3	3	362	362	-
4	31	334	-	334

Найдем среднесуточную производительность по формуле (1.1 и 1.2)

Где П – среднесуточная производительность печей

V- полезный объем печи (м³)

I – объемная интенсивность плавки индекс (т/м³)

К – расход кокса (кг/т)

I₀ - индекс интенсивности плавки при нормальном давлении печи (т/м³)

Р₁, Р₂ – средняя по высоте печи абсолютное давление, при повышенном Р₂ и нормальном Р₁ давлении газа.

Произведем расчет по формуле 1.1 и 1.2

(т/м³)

П = 2 000 х = 5 819 (т/сутки)

Таблица 5 – Показатели динамики

Показатели	Абсолютный прирост	Темп роста (доли единицы)	Темп прироста (%)
Объемная интенсивность плавки, т/м³	0,012	1,013	1,33
Расход кокса на 1 т. Чугуна, кг.	10	1,033	3,33
Расход агломерата с аглофабрики №1 на 1 т. чугуна, кг.	40	1,080	8
Содержание извести в агломерате, %	0,1	1,008	0,833
Расход агломерата с аглофабрики №2 на 1 т. чугуна, кг.	50	1,071	7,143
Содержание извести в агломерате, %	0	1	0
Среднее содержание железа в агломерате, %	1	1,077	7,69
Расход металлодобавок на 1 т. чугуна, кг.	10	1,5	50
Содержание углерода в коксе, %	2,0	1,198	19,782
Содержание золы в коксе, %	9,2	1,105	10,47
Температура дутья	-0,20	0,981	-1,9
Среднее по высоте печи абсолютное давление газа, атм.	-0,02	0,981	-1,9

Найдем производительность печи с учетом их остановки на ремонт:

Печь №1 передельный чугун

363 х 5819 = 2112,297 (т. в год)

Печь №2 передельный чугун

362 х 5819 = 2106 (т. в год)

Печь №3 передельный чугун

362 х 5819 = 2106 (т. в год)

Печь №4 литейный чугун

274 х 5819 + 30 х 5819 х 0,9 + 30 х 5819 х 0,7 = 1873,718 (тыс. т. в год)

Общее количество передельного чугуна 6324 тыс т.в год

Общее количество литейного чугуна 1873,7 тыс т. в год

Общее количество чугуна 8197,7 тыс т. в год

Расчет выхода газа:

Повышение нагрева дутья на 10⁰ снижение расхода кокса на 0,3%

11,5 -10,8 повышение 35⁰ температуры дутья

Повышение на 35⁰ снижение расхода кокса на 0,6 %

310 х 0,997 = 309,07 кг

Повышение содержания углерода в коксе на 1% снижение расхода кокса на15 кг

10,11 – 12,11 = -2,0

Произошло увеличение расхода кокса

1% 15 кг

= 30 кг

-2,0 х

309,07 + 30 = 339,07 кг

Снижение содержания сырой извести в агломерате на 1 тн. Увеличивает расход кокса на 12 кг.

96,0 – 86,9 = 9,1

1 12 кг

= 109,2 кг

9,1 х

339,07 – 109,2 = 229,87 кг

Рассчитаем выход газа

8197,7 х 3800 х 0,229 х 0,9 = 6420274,69

Выход газа на сушку ковшей

6420274,69 х 30% = 4494192,28

Выход граншлага

Передельного 0,540 х 6324 х 0,9 = 3073,46

Литейного 0,50 х 1873,7 х 0,9 = 843,165

Общее количество : 3073,46 + 743,165 = 3916,62

Составим производственную программу

Таблица 6 – Производственная программа

Показатель	Печь №1	Печь №2	Печь №3	Печь №4	Всего
Объем передельного чугуна	2112,29	2106	2106		6324
Объем литейного чугуна				1873,7	1873,7
Расход кокса					229,87
Выход газа					6420274,69
Расход газа на сушку ковша					4494192,28
Выход граншлага					3916,62
Выход граншлага передельного литейного					3073,46 843,165

Задание №2

Параллельность – принцип рациональной организации процессов, характеризующий степень совмещения операций во времени. Виды сочетаний операций: последовательное, параллельное, параллельно-последовательное.

Кпар = Тц пар / Тц пос

Прямоточность – принцип рациональной организации процессов, характеризующей оптимальность пути прохождения предмета труда, информации и т.п.

Непрерывность – принцип рациональной организации процессов, определяемый отношением рабочего времени к общей продолжительности процесса.

Кнепр = Траб/Тц

Задание №3

Построить график установившегося трехступенчатого процесса и определить производительность за один час непрерывной работы.

Длительность операций по ступеням процесса, с:

Ступень	I	II	III
Длительность операции	30	20	25
Длительность интервала	?	?	10

Время передачи обрабатываемого изделия с одной ступени на другую включено в длительность операций.

Предложи три варианта перестройки процесса с целью повышения производительности.

Для каждого варианта построить график, обозначить на нем продолжительность цикла, перекрытия, такта и определить производительность за один час непрерывной работы.

Решение:

Так как процесс установившийся, то длительность такта на осях ступней одинакова и составляет 35 сек.

R = 25 +10 = 35

J₃ = 10

J₁ = 35 – 30 = 5

J₂ = 35 – 20 = 15

Т_ц = R + П

Р_час = k

Р_час = = 103 шт.

Часовая производительность равна 103 шт.

На рисунке 1.1 изображен график ступенчатого процесса

I	30
	30	5


II		20 15


III			25 10


	75 35

Время, С

10 20 30 40 50 60 70 80 90

Цикл Такт

Рисунок 1.1 – График ступенчатого процесса

I вариант

Ликвидировать интервал на оси узкой ступени, не изменяя длительность операций.

Узкой ступенью является I ступень

Р_час =

На рисунке 1.2 изображен график ступенчатого процесса

Время, С

10 20 30 40 50 60 70 80 90

I	30 30


II		20 15


III			25 10


		75		35

Цикл Такт

Рисунок 1.2 – График ступенчатого процесса

II вариант.

Равномерно распределить операции равномерно на всех ступенях, ликвидировать интервалы.

Длительность цикла составляет 75 сек. При равномерном распределении операции по трем ступеням и ликвидации интервалов длительности такта равна 25 сек.

Р_час = = 144 шт.

На рисунке 1.3 изображен график ступенчатого процесса

Время, С

10 20 30 40 50 60 70 80 90

I	25 25


II		25	25


III			25 25


	75			25

Цикл Такт

Рисунок 1.3 – График ступенчатого процесса

III вариант

Принимаем продолжительность операций на оси первой ступени – 25 сек. и третьей ступени – 10 сек. для того чтобы расширить узкую ступень. Уменьшение длительности операции на оси первой ступени до величины 25 сек., не увеличит производительности т.к такую длительность имеют операции четвертой ступени:

Р_час = = 144 шт.

На рисунке 1.4 изображен график ступенчатого процесса

Время, С

10 20 30 40 50 60 70 80 90

I	25 25


II		20	20


III		10 15


IV				25 25


	75				25

Цикл Такт

Рисунок 1.4 – График ступенчатого процесса

Задание №4

Определить трудоемкость ремонтов на ремонтный цикл канатной машины. Категория ремонтной сложности (крс) = 5.

Нормативы времени: Т1 = 6,1ч., Т2 = 0,4ч., Т3 = 13ч., К = 12ч.

Ремонтный цикл составит 1 год. За это время будет проведено 44Т1, 1Т2, 1Т3 и 2К (Т – текущий ремонт, К – капитальный ремонт).

Решение:

Q = число ремонтов х х К_рс

Q = (44 х 6,1 + 1 х 0,4 + 1 х 13 + 2 х 12) х 5 = 1520 норм/час

Трудоемкость ремонтов ровна 1520 норм/час.

Задание №5

Нефтеперерабатывающий завод производил основную продукцию (топливо) на сумму 600 млн ден. ед. и побочную продукцию (мазут и пр.) на сумму 120 млн ден. ед. в год. Установка нового оборудования обеспечила более полное использование продуктов перегонки нефти. Стоимость побочной продукции выросла до 250 млн ден. ед. в год. Определите, как изменился уровень комбинирования.

Решение:

К_комб = 120 млн. / 600 млн. = 0,2

Коэффициент комбинирования после установки нового оборудования составит:

К^/_комб = 250 млн. / 600 млн. = 0,417

Изменение уровня комбинирования:

∆К_комб = (0,417 – 0,20) / 0,417 х 100% = 52%

Таким образом, уровень комбинирования вырос на 52 %.

Задание №6

Определите норматив оборотных средств в незавершенном производстве, если известно, что выпуск продукции за год составит 12 тыс. ед.; себестоимость изделия – 1,5 тыс. руб.; длительность производственного цикла изготовления изделий – 5 дней; коэффициент нарастания затрат в незавершенном производстве – 0,4.