Организация мастерской по капитальному ремонту пылесосов, расчет основных показателей деятельности цеха

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство  образования и науки Российской Федерации

ГОУ ВПО Санкт-Петербургский государственный  университет сервиса и экономики

Выборгский филиал

 

 

 

 

 

 

 

 

Контрольная работа

по дисциплине: «Организация производства на предприятиях сервиса»

на тему «Организация мастерской по капитальному ремонту пылесосов, расчет основных показателей деятельности цеха»

 

 

Выполнил: Калачева Т. А

Группа: 6/2106

Проверил: Шаповалов В. К.

 

 

 

 

 

 

 

Выборг

2011

 

задание на выполнение курсового проекта

 

Организовать цех по ремонту пылесосов. Рассчитать основные показатели деятельности цеха.

1. Годовая программа ремонта - 12300 шт.
2. Продолжительность рабочего дня в обычные дни - 8,2 часа.
3. Продолжительность рабочего дня в предпраздничные дни -7,4 часа.
4. Продолжительность рабочей недели - 5 дней.
5. Предприятие работает в одну смену.
6. Потери времени на ремонт оборудования - 5%.
7. Коэффициент, учитывающий простои оборудования в ремонте - 0,97.
8. Норма обслуживания на всех операциях равна 1.
9. Количество изделий, одновременно находящихся в обработке - 1 шт.
10. Передача изделий с операции на операцию осуществляется поштучно.
11. Страховой запас принимается в размере 15% от суточного выпуска линии.
12. Продолжительность отпусков у основных производственных рабочих: 33% имеют отпуск 15 дней; 50% - 18 дней; 17% - 24 дня. Отпуска по учебе имеют 12% рабочих по 20 рабочих дней в году. Длительность отпусков в связи с невыходами по болезни, исполнением государственных и общественных обязанностей, родами принять равным 6 дням.
13. Потери рабочего времени в связи с сокращением длительности рабочего дня принять равным: для тяжелых и вредных работ - 0,9 ч., для кормящих матерей - 0,2 ч., для подростков - 0,1 ч.

 

Технологический процесс ремонта

Номер операции	Наименование операции	Норма времени на выполнение операции, tшт., мин.
1	Разборка пылесоса и определение неисправности	16,0
2	Ремонт коллектора и  щеток электродвигателя	66,2
3	Ремонт якоря электродвигателя	73,5
4	Ремонт статора электродвигателя	30,2
5	Проверка электродвигателя после ремонта	12,0
6	Сборка пылесоса и испытание	10,0
	Итого:	207,9

 

 

Оглавление

1. Современный уровень развития  организации производства на предприятиях сферы сервиса

2. Организация труда на рабочем месте

2.1 Расчет типа производства

2.2 Расчет количества рабочих мест и определение их загрузки

2.3 Расчет численности основных рабочих

2.4 Расчет заделов

3. Организация обслуживания производства

3.1 Организация ремонтного хозяйства

3.2 Организация энергетического хозяйства

3.3 Организация инструментального хозяйства

3.4 Организация складского хозяйства

3.5 Организация транспортного хозяйства

3.6 Организация контроля и качества продукции

4. Организация оплаты труда и  материального стимулирования работников

4.1 Формы и системы оплаты труда на предприятиях сферы сервиса

4.2 Тарифная система и её элементы

4.3 Применяемые системы стимулирования и контроля деятельности работников с учётом конечных результатов труда

расчет списочной численности рабочих

Использованная литература

Приложение 1

Приложение 2

 

1. Современный  уровень развития организации  производства на предприятиях сферы сервиса

сервис рабочий  ремонтный оплата

Услуги отраслевой группы по ремонту бытовых машин и  электроприборов составляют 14—16 % общего объема реализации бытовых услуг  населению. Эту отраслевую группу бытовых  услуг отличают широкая номенклатура ремонтируемых изделий: холодильники, стиральные машины, пылесосы, электрополотеры, электробритвы и т. д., разнообразие их конструкций и элементной базы, на которой они созданы; разнохарактерность технологических процессов их изготовления. Все это вызывает применение специального технологического оборудования, средств диагностики, контроля и измерений, различных приспособлений и инструментов для ремонта.

Главные направления  работы предприятий бытового обслуживания, оказывающих услуги по ремонту бытовой техники, — создание максимальных удобств населению, освобождение его от непроизводительных затрат времени, сокращение сроков и повышение качества ремонтных работ при высокой культуре обслуживания.

Например, предусматривается  разработка малогабаритных переносных универсальных средств диагностики неисправностей и контроля качества ремонтных работ, с тем чтобы 90—95 % объема услуг по ремонту выполнять на дому у владельцев бытовой техники. Кроме того, ведется разработка средств комплексной механизации и автоматизации производственных процессов ремонта, что также позволит усовершенствовать организационные методы и формы обслуживания населения.

Предусматривается разработать  и внедрить автоматизированную систему  управления производством и центральные  диспетчерские службы (ЦДС), создать подсистему материально-технического обеспечения АСУ. Всё это для того, чтобы более эффективно использовать автотранспорт для своевременного обслуживания заказчиков на дому в удобное для них время, обеспечить контроль над расходованием и оперативным перераспределением запасных частей по цехам, мастерским, ателье и комплексным приемным пунктам.

Автоматизированы должны быть все основные функции предприятий  ремонта бытовой техники: планирование, учет, оперативное управление обслуживанием населения, контроль за сроками и качеством выполнения заказов.

В целях улучшения  качества обслуживания населения необходимо внедрить на всех предприятиях ремонта  бытовой техники срочный ремонт бытовых электроприборов с устранением  мелких неисправностей в присутствии заказчика; ремонт крупногабаритных предметов бытовой техники на дому у владельцев в течение 2—3 ч с момента поступления заявки; прием заказов на ремонт бытовой техники на промышленных предприятиях и в учреждениях, по телефону; пересылку по почте отремонтированных малогабаритных предметов бытовой техники; выдачу напрокат предметов бытовой техники на время ремонта в стационарных мастерских; широкий обмен неисправных предметов бытовой техники (электробритв, электросчетчиков, электроутюгов и т п.) на заранее отремонтированные; абонементное обслуживание, в том числе комплексное, предусматривающее техническое обслуживание, ремонт и наладку всех имеющихся у клиента электроприборов.

 

 

2. Организация труда на рабочем месте

2.1 Расчет типа производства

 

Расчет типа производства осуществляется в следующей последовательности:

• определяется номинальный годовой фонд работы оборудования;
• рассчитывается такт поточной линии;
• определяется коэффициент серийности, по которому определяют тип рассматриваемого производства.

Определяем номинальный  годовой фонд работы оборудования:

 

,

 

где:

Fн   Fр.д. tр.д. Fпр.д. tпр.д.

-   - - - -

номинальный годовой  фонд времени работы оборудования в  одну смену, мин.; количество рабочих  дней в году по календарю, дни; продолжительность рабочего дня в обычные дни, час; количество предпраздничных  дней в году, дни; продолжительность рабочего дня в предпраздничные дни, час.

 

Рассчитываем такт поточной линии:

 

,

 

где:

R S N К

- - - -

такт поточной линии, мин./шт.; число смен; программа выпуска за год, шт.; коэффициент, учитывающий  регламентированные простои оборудования в ремонте.

 

)

Определяем коэффициент  серийности:

 

,

 

где:

Kс tвед.

- -

коэффициент серийности; время выполнения ведущей  операции, мин.

 

Так как Кс < 1, следовательно, рассматриваемое производство относится к массовому типу. Для массового типа производства наиболее прогрессивной и эффективной системой являются поточные методы организации работ.

2.2 Расчет количества рабочих мест и определение их загрузки

 

Количество рабочих  мест определяется в следующем порядке:

- определяется расчетное  количество рабочих мест;

- устанавливается принятое  количество рабочих мест;

- определяются коэффициенты  загрузки рабочих мест;

- строится график загрузки  рабочих мест.

Расчетное количество рабочих  мест, необходимое для выполнения заданной годовой программы при установленном технологическом процессе определяется по следующей формуле:

 

,

 

где:

Ср.i tшт.i

- -

расчетное количество рабочих  мест на i-той операции; норма штучного времени  на i-той операции.

 

Полученное расчетное  количество рабочих мест может быть дробным. Поэтому путем округления Ср.i в большинстве случаев до большего целого числа определяем принятое количество рабочих мест по каждой технологической операции Спр.i .

При проектировании поточных линий допускается некоторое  отклонение от данного правила, так  называемая перегрузка (до 10-15%).

Коэффициент загрузки рабочих мест по каждой операции определяется делением расчетного количества рабочих мест на данной операции на принятое количество рабочих мест:

 

,

 

где:

 - коэффициент загрузки рабочих мест по i-той операции, %

Расчетное и принятое количество рабочих мест, а также  коэффициенты загрузки по каждой операции приведены в Таблице №1.

 

 

Таблица №1

Расчетное и  принятое число рабочих мест, коэффициент  загрузки

№  операции	Расчетное  число рабочих  мест, Ср.i	Принятое  число рабочих  мест, Спр.i	Коэф. загрузки  рабочих мест, , %
1	1,6	2	80
2	6,7	7	95
3	7,4	8	92
4	3,0	3	100
5	1,2	2	60
6	1,0	1	100

 

Средний коэффициент загрузки рабочих  мест на линии определяется по формуле:

 

 ,

 

где:

m	средний коэффициент  загрузки рабочих мест, %; число операций, выполняемых  на линии;   суммарное количество расчетных  мест; суммарное количество принятых рабочих мест.

 

Построение графика  загрузки рабочих мест проводится в  системе координат XY.

По оси абсцисс  X располагаются рабочие места, по оси ординат Y - откладывается процент их загрузки.

Средний коэффициент  загрузки всех рабочих мест показывается горизонтальной линией через весь график.

Ниже на основании  выполненных расчетов строим график загрузки рабочих мест.

 

2.3 Расчет численности основных рабочих

 

Количество основных рабочих определяется в следующем  порядке:

• определяется расчетное количество основных рабочих;
• определяется принятое число основных рабочих (округляя расчетное значение до ближайшего целого числа при допустимой перегрузке не более 15%);
• проводится организационная синхронизация, направленная на выравнивание загрузки рабочих путем совмещения профессий;
• определяется окончательно принятая численность основных рабочих.

Расчетное количество основных рабочих на каждой операции определяют по формуле:

 

 ,

 

где:

Чр.i Но.i

- -

количество основных рабочих на i-той операции; норма обслуживания на i-той операции.

 

По расчетной численности  рабочих устанавливают их принятую численность путем округления до ближайшего целого числа (как правило, в большую сторону). В практических расчетах на операциях перегрузка рабочих допускается не более 15%.

Во избежание простоев рабочих применяют совмещение выполнения двух и более операций одним рабочим. В результате сокращается общее число рабочих. Совмещение возможно по операциям, на которых разряды выполняемых работ либо совпадают, либо отличаются не более чем на 1.

Расчет необходимого числа основных рабочих и совмещение по операциям приведен в Таблице  №2. Данный расчет выносится на первый лист графической части курсового проекта (Приложение 1).

 

Таблица №2

Расчет необходимого числа рабочих

№п/п	Расчетное число рабочих мест  Ср.i	Норма обслуживания,  Но.i	Количество рабочих  по операциям, чел.		Принятое число рабочих мест Спр.i	Порядок совмещения	Номера рабочих по операциям
			Чр.i	Чпр.i
1	1,6	1	1,6	2	2	1 - 3	1,2
2	6,7	1	6,7	7	7	2 - 5	3,4,5,6,7,8,9
3	7,4	1	7,4	7	8	3 - 1	10,11,12,13,14,15,16,2
4	3,0	1	3,0	3	3	4	17,18,19
5	1,2	1	1,2	1	2	5 - 2	20,9
6	1,0	1	1,0	1	1	6	21

 

При определении возможности  закрепления нескольких операций за одним рабочим необходимо исходить из нескольких факторов. Прежде всего, следует обратить внимание на получаемое при расчетах число рабочих мест Чр.i, вернее на его дробную часть. Она показывает степень загрузки недогруженного рабочего места. Задача проводимой синхронизации состоит в достижении наиболее высокой производительности труда рабочих и максимально возможной загрузки имеющегося оборудования. Поэтому необходимо стремиться закрепить рабочих за станками таким образом, чтобы загрузка оборудования приближалась к 100%.

Кроме этого, следует обращать внимание на разрядность работ. Совмещение операций рабочими возможно только на операциях с близким или совпадающим номером разряда.

Учитывая выше сказанное, совмещение проводим на первой и третьей, второй и пятой операциях.

Окончательная расстановка основных рабочих на линии производится с закреплением определенных номеров за работниками.

Номер, присвоенный последнему рабочему на линии, показывает явочное число основных рабочих в одну смену. В дальнейшем, с учетом коэффициента невыходов (из баланса рабочего времени одного среднесписочного рабочего), определяется списочное число основных рабочих.

2.4 Расчет заделов

 

Данный раздел включает в себя два подраздела:

• построение графика работы линии;
• расчет заделов и построение графика движения оборотных заделов.

После определения необходимого числа основных рабочих и проведения синхронизации операций целесообразно  построить график работы линии.

График работы линии  представляет собой графическое  отображение принятого режима работы производственного участка за систематически повторяющийся период времени. График выполнения операций технологического процесса должен быть построен таким образом, чтобы обеспечить наиболее высокую производительность труда рабочих и минимальную величину незавершенного производства (заделов).

Более частые переходы рабочих  от операции к операции позволяют резко сократить величину заделов. Однако увеличение переходов влияет на снижение производительности труда рабочих.

При построении графика  работы линии необходимо определить следующие параметры:

• период обслуживания поточной линии;
• коэффициенты загрузки недогруженных рабочих мест;
• время работы рабочих мест в течение периода обслуживания.

Для данного производства выбираем период обслуживания Rо равным 120 минутам.

На графике работы линии необходимо в определенном масштабе графически показать сплошной линией время занятости по каждой операции.

Если обработка деталей  на операции ведется несколькими  станками, то время работы каждого из них изображается на графике отдельной прямой линией. При большом количестве станков на операции, начинающих и заканчивающих работу одновременно, допускается изображение их на графике одной жирной прямой линией с указанием над ней количества работающих станков.

Время работы каждого  рабочего места за период обслуживания определяется в зависимости от коэффициента загрузки по каждой операции. При наличии на операции нескольких рабочих мест вся недогрузка сосредотачивается на одном рабочем месте, поэтому рассчитывается лишь время работы недогруженного рабочего места:

,

 

где:

Тнед.i Rо Кзагр.i

время работы недогруженного рабочего места, мин.; период обслуживания оборудования, мин.; коэффициент загрузки недогруженного рабочего места, %.

 

Коэффициент загрузки недогруженного рабочего места Кзагр.i определяется числом, стоящим после запятой в значении расчетного количества рабочих мест Чр.i .

В данном случаи время работы недогруженных рабочих мест (на первой, второй, третьей и седьмой операциях) составит:

,

,

,

После проделанных расчетов можно строить график работы линии. При построении следует учитывать проведенное совмещение операций.

В нашем случае третье рабочее место на третьей операции начинает работать не с начала периода обслуживания, а после того, как рабочий закончит работу на первой операции (третье рабочее место). Аналогичная ситуация на второй и пятой операциях. Остальные рабочие места работают полностью весь период обслуживания.

Покидая одно рабочее место, рабочий обязательно должен оставить задел деталей для обеспечения непрерывности движения всего потока.

Величина межоперационных  оборотных заделов определяется по следующей формуле:

,

 

где:

Zоб.   Тср.   Спр.i, Спр.(i+1)

величина оборотного задела между смежными операциями за период их совместной работы, шт.; время совместного выполнения операций, либо время, когда условия по производительности не меняются, мин.; принятое количество рабочих мест на операциях, работающих одновременно за время совместной работы.

 

Для рассматриваемого примера определяем величину оборотных заделов в критических точках.

Задел между первой и второй операциями (имеются две критические точки; первая - когда заканчивает работу второе рабочее место на первой операции, вторая - когда заканчивает работать седьмое рабочее место на второй операции):

;

;

Задел между второй и третьей операциями (имеются две критические точки):

;

;

;

Задел между третьей  и четвертой операциями (имеется одна критическая точка):

;

Задел между четвёртой  и пятой операциями (имеется две критических точки):

;

Задел между пятой  и шестой операциями (имеется две  критических точки):

;

После расчетов оборотных  заделов между всеми операциями строится график движения оборотных заделов. Для наглядности применяют совмещение графика работы линии и графика движения оборотных заделов. Этот совместный график называют стандарт-планом. Стандарт-план выносится на второй плакат графической части курсового проекта.

Для данного расчёта приведен стандарт-план (Приложение 2).

В курсовом проекте наряду с оборотными заделами рассчитываются и другие внутрилинейные заделы: технологические, транспортные и страховые.

Величина технологического задела на линии определяется по следующей  формуле:

,

 

где:

Zтехн. ai

технологический задел, шт.; число одновременно обрабатываемых изделий на каждом рабочем месте i-той операции.

 

Для рассматриваемого примера  раздел технологического задела будет  следующим:

Величина транспортного задела рассчитывается по формуле:

 

,

 

где:

Zтр. p m

транспортный задел, дет.; размер передаточной партии; число операций, выполняемых  на поточной линии.

 

В рассматриваемом примере  величина транспортного задела равна:

Величина страхового задела определяется в процентах  от сменного выпуска по формуле:

 

,

 

где:

Zстр. Tсм.

--

страховой задел, дет.; продолжительность смены (рабочего дня в обычные дни), мин.

 

В рассматриваемом случае размер страхового задела равен:

Общий цикловой задел  на линии определяется суммированием  определенных выше заделов:

 

,

 

где:

Zобщ.

- -

общий цикловой задел, дет.; суммарный оборотный  задел на всех операциях, дет.

 

В общую сумму оборотных  заделов на линии включают только заделы, создаваемые на начало периода  обслуживания (приходящие на начало периода  обслуживания со знаком “минус”). Для данного расчёта такими будут заделы между третей и четвёртой, пятой и шестой операциями. Заделы на других операциях создаются и потребляются внутри периода обслуживания и в общую сумму не включаются.

Таким образом, общая  сумма цикловых заделов составит:

Общая сумма циклового  задела равна:

 

3. Организация обслуживания производства

3.1 Организация ремонтного хозяйства

 

Ремонтное хозяйство  – это совокупность общезаводских  и цеховых подразделений, осуществляющих комплекс мероприятий по ремонту, уходу  и надзору за состоянием оборудования, в результате чего решаются следующие задачи:

1. обеспечивается постоянная рабочая готовность всего оборудования;
2. удлиняется межремонтный срок оборудования;
3. повышается производительность труда ремонтных рабочих и снижаются затраты на ремонт.

Ремонтное хозяйство возглавляется главным механиком предприятия, в функции которого входят;

- паспортизация и аттестация  оборудования;

- разработка технологических процессов ремонта и их оснащения;

- планирование и выполнение  работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования;

- модернизация оборудования;

- совершенствование организации  труда работающих, занятых в этой  службе.

Ремонтное хозяйство  состоит из аппарата отдела главного механика, ремонтно-механического цеха (РМЦ), цеховых ремонтных бюро (ЦРБ), службы цехового механика, смазочного и эмульсионного хозяйства, складов оборудования и запасных частей.

В ОГМ обычно создаются  следующие структурные подразделения:

- конструкторско-технологическое  бюро (группа), выполняющее конструкторские и технологические работы, связанные с модернизацией, ремонтом и уходом за оборудованием ( проектные работы, организация чертёжного хозяйства, разработка технологических процессов, проектирование оснастки и т.п.);

- планово-производственное  бюро (группа), занимающееся планированием работы цехов ОГМ, материальной подготовкой ремонта, диспетчерским руководством и анализом работы цехов;

- бюро (группа) планово-предупредительного  ремонта, в обязанность которого  входят руководство и контроль  за соблюдением системы планово-предупредительного ремонта (ППР), разработка планов-графиков ремонта, ведение нормативного хозяйства и т.д.

В составе этого бюро организуются: инспекторская группа; группа учёта и хранения оборудования; группа по запасным частям (формирование пакета запасных частей, планирования изготовления или приобретения, лимитирование и т.п.); группа ремонтно-смазочного хозяйства и группа кранового оборудования.

Различают 3 формы  организации ремонта:

1) централизованная форма, при которой все виды ремонта и технического обслуживания производит ремонтно-механический цех предприятия.

2) децентрализованная  форма, при которой ремонт и техническое обслуживание оборудования производится силами цеховых ремонтных баз. Здесь же изготавливают новые и восстанавливают изношенные детали и узлы.

3) смешанная форма,  при которой организации ремонта трудоёмкие работы, такие, как капитальный ремонт и модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей и узлов, производятся в ремонтно-механическом цехе предприятия, а техническое обслуживание и текущий ремонт оборудования осуществляется в цеховых ремонтных базах. Такой ремонт и обслуживание обычно выполняется комплексными бригадами слесарей, закреплённых за отдельными участками.

В практике работы предприятий  чаще всего применяются три метода организации ремонта.

1. Ремонт по потребности,  т.е. по мере остановки станка. Это может вызвать срыв выполнения  планового задания, брак продукции  и т.д. Увеличиваются время и затраты на ремонт оборудования в связи с износом сопряжённых деталей. При этом методе работу ремонтно-механического цеха невозможно планировать.