Организация производства. 6

Содержание. 

Введение..................................................................................................................3

1.  Исходные  данные...............................................................................................4

2. Минимальный  размер партии деталей..............................................................6

3. Длительность  операционного цикла. График движения  партии деталей......6

4. Периодичность  запуска (выпуска партии деталей)..........................................9

5. Производственный (цикловой) задел..............................................................10

6. Параметры  поточной линии.............................................................................10

Заключение.............................................................................................................14

Список  литературы................................................................................................15 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Введение. 

   Развитие  предметной формы специализации  цехов приводит к созданию  поточного производства – наиболее  прогрессивной и эффективной  формы организации производственных  процессов, основанных на ритмичной  повторяемости согласованных во  времени основных и вспомогательных  операций. Эти операции выполняются  на специализированных рабочих  местах, расположенных в последовательности  технологического процесса, которая  в максимальной степени позволяет  реализовать принципы прямоточности,  специализации, непрерывности, параллельности, пропорциональности и ритмичности.

   Принцип  прямоточности предусматривает  размещение оборудования и рабочих  мест в порядке следования  операций технологического процесса. Прямоточность обеспечивает кратчайший путь движения изделия в производстве.

   Принцип  специализации воплощается в  создании специализированных поточных  линий, предназначенных для обработки  одного закрепленного за данной  линией изделия или нескольких  технологически родственных зделий.

   Принцип  непрерывности проявляется в  виде непрерывного движения изделий  по операциям при непрерывной  работе рабочих и оборудования. Подобные линии называются непрерывно-поточными.  Непрерывность является прямым  следствием принципа пропорциональности, в частности равной производительности  на всех операциях линии. 

   Принцип  параллельности предусматривает  параллельное движение изделий,  при котором они передаются  по операциям поштучно либо  небольшим транспортными партиями.

   Принцип  ритмичности характеризуется ритмичным  выпуском продукции с линии  и ритмичным повторением всех  операций на каждом ее рабочем  месте. На непрерывно-поточных линиях с поштучной передачей выпуск каждого изделия осуществляется через один и тот же интервал времени, называемый тактом линии. Такт линии, как правило, строго согласован с производственной программой. 

1. Исходные  данные.

   В процессе изготовления изделие последовательно проходит обработку в цехах: кузнечном, механическом №1, термическом, механическом №2, сборочном, лакокрасочном и испытательном. Продолжительность операций по цехам представлена в табл. 1.

                                                                                                                   Таблица 1.

Продолжительность операций по цехам.

   Исходя  из приведенных данных:

1. рассчитать такт и ритм поточной линии;
2. определить число рабочих мест и коэффициент загрузки рабочих мест;
3. произвести планировку и разметку распределительного конвейера.

Определить чередования  в обработке шести изделий  на каждом рабочем месте;

4. рассчитать общую длину поточной линии и начертить ее схему.

2. Минимальный размер партии деталей.

Для расчета минимального размера партии изделий используем формулу: 

где n – минимальный размер партии деталей, шт.;

      - подготовительно-заключительное время на партию деталей, мин.;

       - штучное время на ведущей операции, мин.;

    α – допустимый коэффициент  затрат времени на наладку,  определяемый как отношение  ко времени работы оборудования, в течение которого изготовляется данная партия деталей.

В нашем  случае:

= 20%×=  20%×(2,2+4+5+5+3+2+1)×60= 266,4 мин.

= 5×60=300 мин.

= = 17,733 18 шт.

3. Длительность операционного цикла. График движения партии деталей.

Для построения графика движения партии изделий  по операциям при различных видах  движения определяем длительность операционного  цикла обработки партии деталей  при различных видах движения. Существуют три вида движения партии деталей по операциям технологического процесса (три вида сочетания операций): последовательное, параллельное и параллельно-последовательное.

Длительность  операционного цикла обработки  партии деталей на одной операции определяется по формуле: = n    

где n – количество деталей в партии;

       t – время обработки одной детали, мин;

       с – количество рабочих мест, на которых выполняется данная  операция.

   Последовательное движение предметов  труда характеризуется тем, что  партия деталей передается с  операции на операцию полностью.  Каждая последующая операция  начинается только после окончания  обработки всей партии на предыдущей  операции. Длительность операционного  цикла изготовления партии деталей  на операциях при последовательном  движении определяются по формуле:

  = n

где m – число операций, на которых обрабатывается партия деталей. 

В нашем  случае:

= 18×(4,7+19,7+10,0+18,8+5,3) = 1053 мин.

   Недостатком последовательного  движения является большая длительность  операционного цикла. Каждая деталь  перед началом последующей операции  ожидает окончания обработки  всей партии, в результате чего  удлиняется общий цикл. Однако  последовательное движение отличается  простотой организации и широко  применяется в единичном и  серийном производстве партионной  обработке деталей и сборке  узлов.

   Параллельный вид движения характеризуется  тем, что предметы труда передаются  на последующую операцию и  обрабатываются немедленно после  выполнения предыдущей операции  независимо от готовности всей  партии. Таким образом детали  одной и той же партии изготавливаются  параллельно на всех операциях.  Для определения длительности  операционного цикла на графике  берутся неперекрываемые отрезки  времени: 

= +

В нашем  случае:

= (4,7+19,7+10,0+18,8+5,3) + (18-1) 12,2 = 265,9 мин.

   Длительность операционного цикла при параллельно-последовательном движении определяется по формуле:

=

= 1053 – (18-1)×(19,7+10+18,8)= 228,5 мин.

Рис.1. Движение партии изделий по операциям при  различных видах движения.

4. Периодичность запуска (выпуска  партии деталей).

Рассчитав таким  образом размер партии и длительность операционного цикла, есть необходимость  определить периодичность запуска (выпуска) партии изделий и величину опережения в сдаче продукции.

   Периодичность  запуска (выпуска) партии изделий  определяется в рабочих днях  путем деления установленного  нормативного размера партии  деталей на среднесуточную потребность  в этих деталях по программе.

   Периодичность  показывает то число рабочих  дней после запуска партии  деталей, по истечении которых  должна быть запущена следующая  партия деталей того же наименования.

= = = 2,25 дней.

где n – установленный нормативный размер партии деталей;

- среднесуточная потребность  в деталях по  программе.

   Величина  опережения определяется следующим  образом:

= 2,2+4+5+5+3+2+1= 22,2 ч.

      Таблица 3.

Расчет  величины опережения.

   Отсюда  следует, что для выпуска изделия  в установленный срок данная  деталь должна быть запущена  за 22,2 часа до момента выпуска  готового изделия, должна попасть  в механический цех №1 за 20 часов, в термический цех –  за 16 часов, в механический цех  №2 за 11 часов, в сборочный цех  за 6 часов, в лакокрасочный цех  за 3 часа, в испытательный цех  за 1 час.

5. Производственный (цикловой) задел.

Определим производственный (цикловой) задел по формуле: 

где – количество изделий, выпускаемых в единицу времен;

n – программа выпуска изделий за время Т;

Т – промежуток времени, для которого определяется задел;

- длительность цикла.

= (22,2+22,2*0,2)/24 = 1,11 дней

= = 2 шт. 
 

6. Параметры поточной линии.

После расчетов производственного задела производится расчет параметров поточной линии, находящихся в зависимости от производственной программы. Расчетная величина такта (r) определяется по формуле: 

где - полезный фонд времен работы линии за определенный период (месяц, сутки, смену);

  – программа запуска деталей на рассчитываемый период, шт. 

где - программа выпуска деталей, шт.;

Р – технологические  потери (брак), % от

=  = 182 шт.

= 5 мин. 

Время, обратное такту, называется ритмом поточной линии  (R): 

R= = 0,2 шт./мин.

   Расчетное  число рабочих мест на i-й операции определяется по формуле: 

где - продолжительность i-й операции, мин.

   Величина  округляется до целого числа и устанавливается принятое число рабочих мест . Если нет возможности снять перезагрузку за счет синхронизации, то такое округление делается до ближайшего большого целого числа.

   Коэффициент  загрузки рабочих мест на i-й операции равен: 

   Результаты  расчетов приведены в табл.4.

Таблица 4.

Результаты  расчета числа рабочих мест и  коэффициентов загрузки рабочих  мест. 

   Важным параметром конвейерной поточной линии является скорость движения конвейера. Для непрерывно движущегося конвейера она определяется исходя из соотношения шага конвейера и такта линии, м/мин.:

  → 

где l – расстояние между осями двух смежных изделий, лежащих на ленте, называемое шагом конвейера, м.

l = 0,5×5 = 2,5 м.

   Далее  делается разметка конвейера,  который называется после этого  распределительным.

   Разметка  распределительного конвейера начинается  с определения периода конвейера  П, который равен наименьшему  кратному из числа рабочих  мест на каждой операции.

   Общая  длина рабочей части конвейера  со снятием изделий и односторонним расположением рабочих мест 

где - расстояние между центрами двух смежных рабочих мест;

m – количество операций на линии;

- количество рабочих  мест на i-й операции.

= 2,5(1+4+2+4+1-1)= 27,5 м.

   Длина  рабочей зоны i-й операции определяется по формуле: 

= 2,5× = 2,35 м.

= 2,5× = 9,85 м.

= 2,5× = 5 м.

= 2,5× = 9,4 м.

= 2,5× = 2,65 м. 

Планирование  и разметка распределительного конвейера  показаны на рис.2

Заключение. 

   Таким  образом, проделав все необходимые  расчеты, получаем следующие результаты.

   Минимальный  размер партии равен 18 деталям.

   Длительность  операционного цикла изготовления  партии деталей на операциях  при последовательном движении  составляет 1053 мин., при параллельном  – 265,9 мин., при параллельно-последовательном  – 228,5 мин.

   Число  рабочих дней после запуска  партии деталей, по истечении  которых должна быть запущена  следующая партия деталей того  же наименования составляет 2 дня.

   Величина  опережения равна 22,2 часа, что говорит о том, что для выпуска изделия в установленный срок деталь за 22,2 часа до момента выпуска готового изделия, должна попасть в механический цех №1 за 20 часов, в термический цех – за 16 часов, в механический цех №2 за 11 часов, в сборочный цех за 6 часов, в лакокрасочный цех за 3 часа, в испытательный цех за 1 час.

   Производственный  цикловой задел равен 5 шт.

   Параметры  поточной линии с распределительным  конвейером с односторонним расположением  рабочих мест составили: программа  запуска деталей на рассчитываемый  период – 50 шт., такт поточной  линии – 5 мин., ритм поточной  линии – 0,2 шт./мин., длина поточной  линии – 27 м.

Список  литературы.

1. Волков О.И., Скляренко В.К. Экономика предприятия – М.: ИНФРА-М, 2007г.
2. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях: Учеб.- метод. Пособие. – М.: Финансы и статистика, 2004г.
3. Туровец О.Г., Организация производства на предприятии. М.:ИНФРА-М, 2005г.