Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Организация производства микроскопов

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Сибирская Государственная Геодезическая Академия

( ГОУ ВПО ''СГГА'' )

Контрольная работа № 2

Организация производства на предприятиях машиностроения

Тема: Организация производства микроскопов

Выполнил студент

Группы ОУ-41

Лепешев М.А.

Проверил Журавлёв В. А.

Новосибирск 2012

Содержание

1 Расчет оптимального (нормативного) размера партии обрабатываемых деталей. ………………………………………………….. 2

2 Расчет периодичности запуска-выпуска партии деталей в производство…………………………………………………………………4

3Расчет длительности производственного цикла………………………….5

4Расчет полной длительности производственного цикла и календарно-плановых опережений……………………………………………………….11

5 Расчёт размеров заделов в серийном производстве……………………..13

1 Расчет оптимального (нормативного) размера партии обрабатываемых деталей

Оптимальным (нормативным) называется размер партии, при котором наилучшим образом используется рабочая сила и оборудование с наименьшими затратами.

В примере расчета используем следующие исходные данные:

- годовая программа выпуска деталей-представителей N_пл= 1030 шт.;

- месячный полезный фонд времени работы оборудования в каждом цехе при односменной ( n_cм = 1) работе продолжительностью (t_см = 8 часов ) в течение Ф_м = 21 дня

Ф_n = n_{cм *}t_см* Ф_м = 1*8*21= 168 часов;

- число операций в заготовительном цехе m_з = 2;

- коэффициент специализации К_спец = 1;

- коэффициент выполнения норм К_вн^з = 1,05;

- трудоемкость всех операций по обработке заготовки Т_щ^з =530 мин.

Оптимальный размер партии обрабатываемых в заготовительном цехе деталей составит:

n_опт^з = Ф_n* m_з* К_вн^з ₌168*2*1,05_{* 60}=40 шт.

К_спец* Т_щ^з 1*530

После обработки в заготовительном цехе через время (резервное) Т_рез = 3 дня партия заготовок передается на обработку в оптико-механический цех, в котором:

- коэффициент специализации К_спец^ом = 3;

- коэффициент выполнения норм К_вн^ом = 1,1;

- число операций m_ом=4;

- трудоемкость по операциям t_ш1^ом =90мин, t_ш2^ом =80 мин, t_ш3^ом =30 мин, t_ш4^ом =160 мин.

Общая трудоемкость:

Т_ш^ом = t_ш1^ом + t_ш2^ом + t_ш3^ом + t_ш4^ом = 90+80+30+160=360 мин.

Оптимальный размер партии деталей, обрабатываемых в оптико-механическом цехе, равен:

n_опт^ом = Ф_n* m_ом * К_вн^ом ₌ 168*4*1,1_{* 60}=41 шт.

К_спец^ом * Т_щ^ом 3*360

Скорректируем оптимальный размер партии деталей между заготовительным и оптико-механическим цехами с учетом кратности его месячной программе выпуска готовых деталей:

n_мес = N_пл =1030 =86 шт.

12 12

Для размеров партий: 45, 47 и 86:2 = 43 шт. за оптимальный прием берем n_опт = 43 шт.

2 Расчет периодичности запуска-выпуска партии деталей в производство

Периодичность запуска партий деталей в обработку зависит от программы выпуска готовых деталей за месяц (Ф_n )

R_з-в = n_опт* Ф_n _, час

n_мес

При необходимости выразить R_з-в в рабочих днях, нужно учесть длительность рабочего дня t_см = 8 часов, число смен в сутки n_cм = 1и календарный режим работы предприятия. Для машиностроительных предприятий при 5-дневной рабочей неделе соотношение рабочих дней к календарным в течение года равно: f = 258:365 = 0,706

Периодичность запуска-выпуска партии деталей в календарных днях составит:

R_з-в = n_опт* Ф_n _*1 =43* 168 * 1 =14,8= 15 дней

n_мес 1*8* f 86 1*8*0,706

Расчет величину периодичности заменяют ближайшей к ней из нормального ряда периодичностей ( для месячной прграммы – М, М/2, М/4, М/8), а затем определяют окончательный размер партии. В нашем примере

R_з-в = М/2

В дальнейшем, при корректировке производственной программы по данной детали, принятая периодичность за ней сохраняется, а изменяется размер партии запуска.

3Расчет длительности производственного цикла

В заготовительном цехе примем последовательный вид движения предметов труда, считая, что за каждой заготовкой закреплено одно рабочее место.

I. Последовательный вид движения характеризуется тем, что при изготовлении партии одноименных деталей в многооперационном технологическом процессе вся обрабатываемая партия передается на последующую операцию только после окончания обработки всей партии на предыдущей операции.

Длительность операционного цикла обработки партии деталей (n_опт) равна Т_о = n_опт * t_шi , мин

c_i

Т₁ = 43*90 = 1290=2,5

Т₂ = 43*80 = 1720=3,5

Т₃ = 43*30 = 1290=2,5

Т₄ = 43*160 = 1720=3,5

с_i – число рабочих мест на операции

t_шi – среднее штучное время на одну детале-операцию, мин

При определении длительности многооперационного цикла обработки партии деталей нужно учитывать степень одновременности и параллельности их выполнения на разных операциях технологического процесса.

В нашем случае считать, что в заготовительном цехе на каждой операции существует:

- С_з = 4 рабочих места

- среднее время между операциями t_мо^з = 0.6 час

- время естественных процессов ( охлаждение детали после обработки ) t_ест^з =0.5 час.

Для последовательного вида движения деталей длительность технологического цикла равна сумме операционных циклов

Т_тех^з = n_опт * ∑ t_шi , мин

с_i^з

Длительность производственнго цикла включает в себя еще межоперационное пролеживание и время естественных процессов

Т_пос^з = Т_тех^з + m_з * t_мо^з + t_ест^з , час

Для нашего примера длительность технологического цикла равна:

Т_тех^з = 43 * 530 ₊530 = 189,2 час.

4*60 4*60

Длительность производственного цикла

Т_пос^з =189,2+2*0.6+0.5 =190,9 час

Общую длительность производственного цикла в календарных днях с учетом всех перерывов в производстве при последовательном виде движения можно выразить формулой:

Т_пос^з = 1 _*(Т_тех^з + m_з * t_мо^з) + t_ест^з, дни

n_см*t_см*f

Для нашего примера:

Т_пос^з = 1 _* (189,2 + 1,2) + 0,5 ₌ 34 дня

1*8*0.706 24

Длительность технологического и производственных циклов в оптико-механическом цехе будем рассчитывать по тем видам движения деталей:

- последовательном

- последовательно-параллельном

- параллельном

Разделив оптимальную партию запуска на 3 или 4передаточные партии

р = или р = от n_опт

Будем считать, что в оптико-механическом цехе:

- на 1-й операции существует С₁ = 3 рабочих места

- на 2-й операции существует С₂ = 1рабочее место

- на 3-й операции существует С₃ = 2 рабочих места

- на 4-й операции существует С₄ = 4 рабочих места

- среднее межоперационное время t_мо^ом = 0,4 часа

- время естественных процессов t_ест^ом = 0,25 часа

При таких условиях для последовательного вида движения предметов труда длительность технологического цикла:

Т_тех^ом = Т₀₁^ом + Т₀₂^ом + Т₀₃^ом + Т₀₄^ом, где Т_0i^ом – длительности пооперационных циклов обработки деталей в оптико-механическом цехе:

Т₀₁^ом = n_опт _*t_ш1^ом ₌43_* 90 _{= 21,5}

С₁^ом 3*60

Т₀₂^ом = n_опт _*t_ш2^ом ₌43_* 80 _{= 29 часов}

С₂^ом 2*60

Т₀₃^ом = n_опт _*t_ш3^ом ₌43_* 30 _{= 21,5 часа}

С₃^ом 1*60

Т₀₄^ом = n_опт _*t_ш4^ом ₌43_* 160 _{= 29 часа}

С₄^ом 4*60

Таким образом Т_тех^ом = 21,5 + 29 + 21,5 + 29 = 101 час.

Длительность производственного цикла равна:

Т_пос^ом = Т_тех^ом + m_ом * t_мо^ом + t_ест^ом = 101 + 4*0,4 + 0,25 =102,85 час.

Длительность производственного цикла в календарных днях составит:

Т_пос^ом = 1 _* (101 + 1,6) + 0,25 ₌ 18 дней

1*8*0.706 24

Зная длительность пооперационных циклов и межоперационные перерывы, теперь можно построить график движения деталей в оптико-механическом цехе для последовательного вида ( рис. 1)

Рис 1 Последовательный вид движения деталей

Параллельно-последовательный вид движения предусматривает частичное совмещение времени выполнения смежных операций так, что изготовление партии деталей на последующей операции начинается до окончания предыдущей. Этот вид движения предметов труда сокращает время пролеживания деталей и уменьшает календарную продолжительность всего технологического процесса.

Длительность технологического цикла меньше, чем при последовательном виде движения, на величину совмещения операционных циклов

Т_пл^тех = Т_тех^ом -( n_опт – р) * ∑ t_шi^ом , кор, где ∑ t_шi^ом , кор – сумма коротких

С_i^ом С_i^ом

операционных циклов из каждой пары смежных операций ( τ₁ + τ₃ + τ₃)

Для нашего задания ( р =*43 =14 шт.)

τ₁= (n_опт - р)* t_ш1^ом _{= (}43-14)* 80 ₌19,33

С₁^ом 2*60

τ₂= (n_опт - р)* t_ш2^ом _{= (}43-14)* 80 ₌19,33

С₂^ом 2*60

τ₃= (n_опт - р)* t_ш3^ом _{= (}43-14)* 30 ₌14,5

С₃^ом 1*60

Таким образом, длительность технологического цикла при последовательно-параллельном виде движения предметов труда будет равна:

Т_пл^тех =101 – ( 19,33 + 19,33 + 14,5 ) = 53,16час.

Длительность производственного цикла составит:

Т_пл^ом = Т_пл^тех + m_ом * t_мо^ом + t_ест^ом = 47,84 +4*0,4+0,25=49,69 час

Длительность производственного цикла в календарных днях будет равна:

Т_пл^ом = 1 _* (49,69 + 1,6) + 0,25 ₌ 9 дней

1*8*0.706 4

Рис 2 Параллельно-последовательный вид движения деталей

При параллельном виде движения предметов труда отдельные передаточные партии (р) запускаются на последующую операцию сразу после их обработки на предыдущей и независимо от всей партии (n_опт).

В этом случае полностью загружена операция с самыми длительным операционным циклом, остальные операции имеют перерывы.

При параллельном движении партии деталей обеспечивается наименьшая длительность технологического цикла:

Т_пар^тех = ( n_опт – р) * t_шi^ом , + р* ∑ t_шi^ом , где t_шi^ом - цикл операции

С_i^ом _мах С_i^ом С_i^ом _мах

максимальной продолжительностью 40 мин.

τ_р1= рt_шi^ом ₌14*90 ₌7 час

С₁^ом 3*60

τ_р2= рt_шi^ом ₌14*80 ₌9,33 час

С₂^ом 2*60

τ_р3= рt_шi^ом ₌14*30 ₌7 час

С₃^ом 1*60

τ_р4= рt_шi^ом ₌14*160 ₌9,33 час

С₄^ом 4*60

Длительность технологического цикла составит:

Т_пар^тех = (43-14)· ·40+(7+9,33+7+9,33)=51,99 час.

Длительность производственного цикла будет равна:

Т_пар^ом = Т_пар^тех + m_ом * t_мо^ом + t_ест^ом = 51,99+4·0,4+0,25 = 53,84 час.

Длительность производственного цикла в календарных днях составит:

Т_пар^ом = 1 _* (51,99 + 1,6) + 0,25 ₌ 9,48+0,01=9 дней

1*8*0.706 24

Рис 3 Параллельный вид движения деталей

Отношения:

К_пар = Т_пп^ом = 49,69 = 0,48

Т_пос^ом 102,85

К_пар = Т_пар^ом = 53,84 = 0,52

Т_пос^ом 102,85

называют коэффициентами параллельности. Они показывают сокращение длительности цикла при параллельно-последовательном или параллельном видах по с последавательным.

Расчет полной длительности производственного цикла и календарно-плановых опережений

Производственный цикл сложного процесса представляет собой общую продолжительность комплекса скоординированных во времени простых процессов, входящих в него ( заготовительные, оптико-механические и сборочные операции ).

Для межцехового планирования такого процесса нужно знать полную длительность производственного цикла или время опережения запуска партии предметов труда. Учитывая, что в каждом цехе могут иметь место отклонения от запланированных сроков запуска партий, между цехами-изготовителями и цехами-потребителями создают страховые ( резервные) запасы, увеличивающие запасы опережения.

Временем опережения в работе цехов называется период, который определяет более ранние сроки начала или окончания работы заготовительных и обрабатывающих цехов от окончательного срока выпуска деталей из сборочного цеха.

Для расчета полной длительности производственного цикла нам не хватает длительности цикла сборки. Часто цикл сложного процесса изготовления изделия рассчитывают по самой сложной детали (СМ-1).

Рис. 4 Схема сборки микроскопа и длительность операций

Общая продолжительность цикла сборки микроскопа Т_сб равна сумме циклов по наиболее длинной цепочке, в которой операции сборки осуществляются последовательно.

Длительность производственного цикла сборочного цеха в календарных днях равна:

Т_сб= · Т_сб = · 14,5 = 20 дней

Для расчета полной длительности производственного цикла изготовления микроскопа необходимо знать величину резервного времени t_рез=3 дня, также нужно выбрать вид движения предметов труда. Если технологический процесс позволяет вести обработку деталей в любой последовательности, то предпочтительнее параллельный вид. В примере выбирем Т_пп^ом = 9 дней.

Рис. 5 Цикловой график сборки (циклограмма0 микроскопа

Длительность всего производственного цикла изготовителя оптического микроскопа Т_∑ равна сумме самого длинного цикла изготовления детали-представителя и продолжительности цикла сборки с момента включения детали-представителя в сборочный процесс

Т_сб'= · (Т_сб – сб2.1) = · (14,5 – 2,5) = 17 дней

Т_∑ = Т_пос^з + Т_пп^ом +Т_сб' + 2t_рез =34+9+17+2·3 = 66 деней

Таким образом, дата сдачи 1-й партии готовых микроскопов, запущенных в производство 1 марта 2012 г., будет

Расчет календарно-плановых опережений

Расчеты опережений необходимы для того, чтобы своевременно и комплектно обеспечивать цехи заготовками, деталями и узлами для бесперебойного выпуска изделий в запланированные сроки. Опережение рассчитывается в календарных днях или в комплектах.

Опережения в работе заготовительного, оптико-механического и сборочного цехов:

τ_вып^з = 14+3+9+3 = 29 календарных дней – опережение на выпуск заготовительного цеха

τ_зап^ом = 14+3+9 = 26 календарных дней – опережение на запуск оптико-механического цеха

τ_вып^ом = 14+3 =17 календарных дней – опережение на выпуск оптико-механического цехе

τ_зап^з = Т_∑ = 62 календарный день – опережение на запуск заготовительного цеха.

Рис 6. Схема полного цикла и опережений

5 Расчет размеров заделов в серийном производстве

В серийном производстве существуют два вида заделов.

1. Цикловые заделы включают в себя партии узлов_,деталей или

заготовок_,запущенных в производство_, но еще окончательно не обработанных

и находящихся в цехах на разных рабочих местах_.

2. Складские межцеховые заделы уже изготовленных заготовок_,деталей

и узлов_,ожидающих дальнейшей обработки на последующей стадии

производства или потребляемых в порядке комплектования узловой или монтажной сборки_.

При расчетах заделов в серийном производстве устанавливаются

следующие планово-нормативные показатели.

1. Средний размер заделов как один из элементов нормирования

величины незавершенного производства и определения требующихся

предприятию собственных оборотных средств_.

2. Минимально и максимально допустимые размеры заделов как

нормативные величины_,необходимые для оперативного контроля их состояния

и регулирования их движения_.

3. Переходящий нормативный размер заделов на конец (и на начало₎

планового периода для установления подетальных производственных заданий

цехам и участкам_.

Средняя величина нормативного циклового задела:

1. Zц =Т ц ·N_c/ c ,

где Тц – длительность производственного цикла_;

N_c/c – среднесуточная потребность сборки в данных деталях_.

2. Второй способ укрупненного расчета циклового задела основывается

на нормативных величинах периодичности изготовления партий

соответствующих деталей R_з-в (запуск_-выпуск₎ и длительности производственного цикла их изготовления₍Тц).

Отношение: = называется коэффициентом серийности.

3. Средняя величина нормативного циклового задела:

Z_ц = n_опт· К_сер, шт. или Z_ц = n_опт· К_сер · Т_ш · К_гот, в нормо-часах, где К_гот – средний коэффициент готовности изделия.

Для укрупненных расчетов принимают следующие значения_.

Таблица 1

Коэффициент серийности	Средний цикловой задел
От 0,5 до 1,0	Одна партия
От 1 до 2	Две партии
От 2 до 3	Три партии
И т.д.

IV. Складские заделы деталей представляют переменную величину и состоят из оборотного и страхового заделов_.

1. Минимальный складской задел устанавливается с учетом резерва на случай опоздания изготовления очередной партии_.Он называется еще страховым «Zстр» и устанавливается на основе опытных данных (табл_.2).

Таблица 2

Периодичность запуска (часть мксяца)	Длительность производственного цикла
	1-3	4-6	7-10	11-15	Более
	Страховой задел в днях потребления
М/8	1	2	2	2	3
М/4	1-2	1-2	2	3	3
М/2	1-2	2-3	3	3-4	4
М	1-2	2-3	3	3-4	4

2. Максимальный складской задел представляет собой сумму страховой и оборотной (nопт) частей в момент поступления очередной партии деталей_:

Z_max = n_опт + z_стр, шт.

3. Средний размер складского задела при равномерном расходовании деталей для дальнейших стадий производства:

Z_max = n_опт+ z_стр =

V. Расчет размеров календарно_-плановых заделов

1. Заделы в заготовительном цехе_:

Нормативный цикловой: Z_ц = n_опт · К_сер³ = 43*2=86 шт.

= = 2

Из табл_. 2 видно_,что для Ксер = 2 размер среднего циклового задела составит 2 партии_.

Размер нормативного циклового задела в нормо-часах составит:

Z_ц³ =,

где К_сер³ – средний коэффициент готовности производства в заготовительном цехе.

Нормативный складской:

минимальный (страховой) в соответствии с табл_.2 и рассчитанными

значениями Тпосз = 34 дней и Rз_-в =18 дней₍М /2) составит: Z_стр = 4 дня;

-максимальный Z_max³ = n_опт + Z_стр³, шт.

Значение Z _стр^з= X в штуках найдем из пропорции:

n_опт - Т_пос^з(дни)

Х - Z _стр^з (дни)

X = =

= 43+5=47 шт

т.е.

- средний:

Z _ср = + = + 5=27 шт.

2. Заделы в оптико_-механическом цехе

Нормативный (цикловой):

Z_ц^ом = n_опт * = 43*0,5= 22 шт.

К_сер^ом = = = 0,5

Из табл_.2 видно_,что для Ксер = 0,67 размер среднего циклового задела равен 1 партии_.

Размер нормативного циклового задела в нормо-часах составит:

Z_ц^ом = n_опт* К_сер³* Т_ш^ом *= 43*0,5 **0,6 = 77 норма-часов

Нормативный складской

- минимальный (страховой) в соответствии с табл_.3 и рассчитанными

значениями Тпп ом = 10 дней и Rз_-в = 15 дней₍М_/2) составит:

Z_cтр^ом = 3 дня

- максимальный:

Z_мах^ом = n_опт+ Z _стр^ом , шт.

Значение Z_стр^ом = X в штуках найдём из пропорции:

n_опт - Т_пп^ом (дни)

Х - Z_стр^ом (дни)

Х= =

- средний:

+= + 14 = 36 шт.