Организация производства на предприятии. 3

 

 

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО  ПО ОБРАЗОВАНИЮ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ  УЧРЕЖДЕНИЕ

ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО  ОБРАЗОВАНИЯ

Вятский государственный

университет

 

Социально-экономический  факультет

Кафедра экономики и  управления производством

 

 

 

"Организация производства на предприятиях"

(серийное производство)

Вариант № 15

 

Выполнила студентка 2 курса

заочного отделения  ВятГУ

Пряжникова Юлия Эдуардовна

шифр 10-ЭКУу-7439

 

 

 

 

 

Преподаватель Г.В. КОЖИНА

Киров 2012

 

Содержание

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  1. Характеристика серийного типа организации производства.

Под типом организации производства понимается совокупность признаков, определяющих организационно-техническую характеристику производственного процесса, осуществляемого на одном или многих рабочих местах в масштабах участка, цеха, предприятия. Тип производства определяется главным образом степенью специализации рабочих мест, формой связи различных операций по времени и в пространстве, сложностью и устойчивостью номенклатуры продукции, размерами ее выпуска.

Возможности развития специализации и кооперирования, уровень издержек производства и показатели использования живого труда и оборудования в значительной степени зависят от типа организации производства.

Различают три основных типа производства: единичное (до 100 обрабатываемых деталей в год), серийное (101 – 100000 деталей) и массовое (свыше 100000 деталей). На основании этого, производство детали «Основание» относится к серийному типу производства, поскольку годовая производственная программа составляет 25000 штук.

Серийное производство специализируется на изготовлении ограниченной номенклатуры изделий (партии, серии) со сравнительно небольшими объемами и повторяющиеся через определенные промежутки времени.

Под серией понимается количество конструктивно-технологических одинаковых изделий, запущенных в производство одновременно или последовательно.

Серийному производству присущи следующие особенности: 
– постоянство относительно небольшой номенклатуры повторяющейся продукции; 

– специализация рабочих мест: за каждым рабочим местом закрепляется периодически повторяющаяся операция;

– использование как универсального, так и специального оборудования;

– использование труда основных производственных рабочих средней квалификации,

– длительность производственного цикла меньше, чем в единичном производстве;

– есть возможность централизованного оперативно-производственного планирования и руководства производством;

– незначительное использование автоматизации контроля качества выпускаемой продукции;

– применение статистических методов в управлении качеством продукции:

– унификация конструкций, деталей и изделий.

В зависимости от масштабов, номенклатуры продукции, уровня специализации  рабочих различаются:

– мелкосерийное производство характеризуется выпуском продукции небольших количествах и разнообразной номенклатуры изделий

– среднесерийное производство – является промежуточным между мелко- и крупносерийным производством;

– крупносерийное производство специализируется на выпуске продукции сравнительно узкой номенклатуры изделий в больших количествах.

К своим качественным параметрам крупносерийное производство приближается к массовому, мелкосерийное – к индивидуальному.

Повторяемость изготовления одного и того же изделия экономически оправдывает использование на ряду с универсальным и специализированного, оборудования, приспособлений и инструментов, приводит к специализации рабочих мест. Уровень себестоимости продукции снижается за счёс специализации рабочих мест, широкого применения труда рабочих средней квалификации, эффективного использования оборудования и производственных площадей, уменьшение, по сравнению с единичным производством, расходов на заработную плату.

Широко применяются  быстро переналаживающиеся станки-автоматы, манипуляторы, станки с ЧПУ, что дает возможность в условиях серийного производства повысить производительность труда, сократить длительность производственного цикла.

В серийном производстве детально разработанный технологический  процесс позволяет снижать припуски на обработку, повышать точность заготовок.

Продукцией серийного производства является стандартная продукция, например, машины установившегося типа, выпускаемые обычно в более значительных количествах (металлорежущие стан, насосы, компрессоры, оборудование химической и пищевой промышленности).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  1. Расчет основных параметров производственного процесса на участке:

Методика расчета параметров приводится в зависимости от применяемой  формы организации производственного  процесса.

Для всех видов поточных линий общим является расчет следующих  параметров: такта, расчетное и принятое количество рабочих мест по операциям, коэффициенты загрузки по операциям и средний коэффициент загрузки по участку.

При организации непоточной формы производственного процесса на участке серийного производства рассчитываются следующие параметры: количество оборудования по операциям, коэффициенты загрузки, явочная и списочная численность рабочих, длительность производственного цикла и величина заделов.

2.1. Расчет штучно-калькуляционного времени на операции

 

tшт.-к = tшт + tп-з/ р, (4)

 

где tшт.-к - норма времени на 1-операцни, мин;

tп-з – норма подготовительно-заключительного времени на партию деталей (принимается равным 20 минут);

р – величина передаточной партии принимаем равной (10 шт.).

Расчёт штучно-калькуляционного времени:

tшт.-к = 2,2+20/10 = 4,2 мин.

tшт.-к = 4,51+20/10 = 6,51 мин.

tшт.-к = 2,23+20/10 = 4,23 мин.

tшт.-к = 9,22+20/10 = 11,22 мин.

tшт.-к = 6,24+20/10 = 8,24 мин.

Результаты расчётов штучно-калькуляционного времени для  каждой операции приведены в таблице 1.

Таблица 1 – Штучно-калькуляционное время по операциям

№ операции

Норма времени, мин

Штучно-калькуляционное  время, мин

1

2,2

4,2

2

4,51

6,51

3

2,23

4,23

4

9,22

11,22

5

6,24

8,24


 

2.2 Расчет числа рабочих мест(количество оборудования ) и коэффициента их загрузки  по операциям

 

  ,

 

где   Сpi - расчетное количество оборудования,

Cпрi - принятое количество оборудования,

Nв - годовая программа выпуска деталей,

tшт-кi - штучно-калькуляционное время на операции, мин,

Fэф - годовой эффективный фонд времени работы оборудования, ч.

 

Сpi1 = 4,2 * 100000 : (3362 * 60) = 2,08 = 2

Сpi2 =6,51 * 100000 : (3362 * 60) = 3,23 = 3

Сpi3= 4,23 * 100000 : (3362 * 60) = 2,09 = 2

Сpi4=  11,22 * 100000 : (3362 * 60) = 5,56 = 6

Сpi5 =  8,24 * 100000 : (3362 * 60) = 4,08 = 4

Результаты расчётов расчётного и принятого количества оборудования для каждой операции приведены  в таблице 2.

 

Таблица 2 – Расчётное и приведённое количество оборудовать по операциям

№ операции

Штучно-калькуляционное  время, мин

Расчетное кол-во оборудования

Принятое количество оборудования

1

4,2

2,08

3

2

6,51

3,23

4

3

4,23

2,09

3

4

11,22

5,56

6

5

8,24

4,08

5


 

 

Годовой действительный фонд времени работы оборудования определяется по формуле

 

,             

 

где - номинальный фонд времени работы оборудования за год, час.,

Kпр. - коэффициент, учитывающий потери времени на плановый ремонт оборудования (0,94¸ 0,98),

S - количество рабочих смен в сутки.

Fд = 1987 * 0,94 * 2 = 3735,6 =3736 (ч.)

Номинальный фонд определяется по формуле:

 

,

 

где Fк - календарное число дней в году;

Fв.п. - число выходных и праздничных дней в году;

Тсм. - продолжительность рабочей смены, час;

Fн.ч. - число часов не доработанных в предпраздничные дни.

Fн= (366 - 117)* 8 – 5 =  1987 (час.)

 

 

где Fд - действительный годовой фонд времени работы оборудования, час

Кпер - коэффициент, учитывающий время на переналадку оборудования (0,05 - 0,10).

Fэф. 3736 * (1 – 0,10) = 3362

Коэффициент загрузки оборудования по операциям определяется по формуле

 

Кзi1 =2,08 / 3 = 0,69

Кзi2= 3,23 / 4 = 0,81

Кзi3= 2,09 / 3 =0,70

Кзi4=5,56/ 6 = 0,92

Кзi5= 4,08 / 5 = 0,82

Результаты расчетов коэффициентов загрузки оборудования, на каждой, операции приведены в таблице 3.

 

Таблица 3 – Коэффициент  загрузки оборудования по операциям

№ операции

Расчетное кол-во оборудования

Принятое количество оборудования

1

2,08

3

2

3,23

4

3

2,09

3

4

5,56

6

5

4,08

5


 

Далее следует определить средний коэффициент загрузки оборудования на поточной линии:

,

где m - количество операций.

Кзер= (2,08+3,23+2,09+5,56+4,08 ) : (3+4+3+6+5) = 0,811 = 0,8

На основании полученных данных построим график загрузки оборудования на поточной линии.


Рисунок 1 - Загрузка рабочих  мест

 

2.3 Выбор транспортный  средств на участке

 

При выборе транспортных средств в серийном производстве студент должен руководствоваться следующими факторами: габаритами и весом транспортируемых деталей и узлов, наличием параллельных мест на операциях и характером помещения, в котором располагается линия.

В серийном производстве на участках механической обработки деталей широко применяются в виде транспортных средств - конвейеры как средства межоперационного транспорта.

Если в качестве транспортного  средства на производственном участке серийного производства используется ленточный распределительный конвейер, то необходимо рассчитать следующие параметры: рабочую и полную длину конвейера; скорость движения конвейера.

Длина рабочей части конвейера определяется по формуле

 

При одностороннем расположении рабочих мест (Сл≤15 р.м.)

 

 

где  - среднее расстояние между центрами рабочих мест (шаг конвейера), принимаем в пределах от 1,5 до 2,5 метра

Сл - общее количество рабочих мест на производственном  участке.

 

Lр = 2 * (21 – 1) = 40(м.)

 

Такт работы оборудования на производственном участке определяется по следующей  формуле

 

,

 

где r - такт поточной линии, мин/шт.;

Fэф - эффективный фонд времени работы поточной линии в течение года, час,

- годовая производственная программа  выпуска изделий, шт.;

- коэффициент потерь на брак, испытания и т.д. (0,01 0,015).

r = (3362 * 60) : 100000 * (1 + 0,01) = 201720 : 101000 = 1,997 мин./шт.

 

 

При наличии на производственном участке параллельных рабочих мест на операциях следует разработать схему их взаимосвязи. Она необходима для правильной планировки производственного участка.

Кроме того, если на участке применяется конвейер, то следует осуществить разметку его ленты.

Разметка может быть цифровая, буквенная, цветовая и т.д.

Для организации системы  адресования предметов на участке определяется период распределительного конвейера, т.е. минимальный необходимый комплект разметочных знаков. Он определяется как наименьшее общее кратное от количества рабочих мест на каждой операции участка. Взаимосвязь рабочих мест и система адресования предметов труда на производственном участке оформляются в виде схемы.

 

Схема взаимосвязи рабочих  мест

 

 

 

Распределение разметочных  знаков по операциям на конвейере  оформляется в виде таблицы. (табл.2)

Закрепление разметочных знаков за рабочими местами на распределительном конвейере

№ опе-рации

Кол-во рабочих мест на операции

Номера рабочих мест на операции

Разметочные знаки, закреплённые за одним рабочим местом

Число номеров, закреплённых за одним рабочим

1

3

1

1,3,7,10

4

2

2,4,8,11

   

3

3,6,9,12

  

2

4

4

1,5,9

3

   

5

2,6,10

  
   

6

3,7,11

  
   

7

4,8,12

  

3

3

8

1,4,7,10

4

9

2,5,8,11

   

10

3,6,9,12

  

4

6

11

1,7

2

12

2,8

   

13

3,9

  
   

14

4,10

  
   

15

5,11

  
   

16

6,12

  

5

6

17

1,7

2

18

2,8

19

3,9

   

20

4,10

  
   

21

5,11

  
     

6,12

  

 

2.4 Расчет заделов  (запасов) деталей на производственном участке

 

На производственном участке серийного производства создаются заделы трех видов: технологический, транспортный и страховой (резервный).

Технологический задел  равняется количеству изделий, находящихся  в процессе обработки в каждый момент и определяется по формуле.

 

где  - количество деталей, одновременно обрабатываемых на станке, принимаем = 1.

 

Zmeх= 21 * 1 = 21

Транспортный задел  определяется количеством изделий, находящихся в каждый момент в процессе транспортировки и рассчитывается по формуле:

 

Zmp= (21 - 1) * 10 = 200

Страховой (резервный) задел  создается на наиболее ответственных  и нестабильных операциях. Размер страхового задела устанавливается опытно-статистическим путем и принимается в среднем в пределах 4-5% сменного задания.

Zстр= 5% * 80 : 100% = 4

Сменное задание определяется по формуле :

,

где N - годовая производственная программа, шт.;

S - количество смен в сутки;

Др.д. - количество рабочих дней в году

Н выр= 100000 : (2 * (366 - 117)) = 200,80 = 201 (дет.)

Определяем  общий задел(запас) деталей на участке  по следующей формуле:

 

Zобщ = 21 + 200 + 4 = 225

3. Построение  графика параллельно-последовательного  вида движения  предметов труда с операции на операцию

 

При организации параллельно-последовательного  вида движения возможны два варианта совмещения операций:

1. При операционном  цикле предшествующей операции  максимальное совмещение операций  можно получить, передавая партию на последующую операцию сразу же после окончания работы над ней на предыдущей.

Все последующие транспортные партии будут пролеживать между  этими операциями, ожидая освобождения рабочего места, при этом обеспечивается непрерывная работа на всех местах

 

t1<t2

 


 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Для обеспечения  непрерывной работы на последующей  операции необходимо ориентироваться  на последующую транспортную  партию, определяя возможное время  работы над ней на этой операции.

Чтобы обеспечить непрерывную  загрузку рабочих мест, к этому времени необходимо закончить работу над всеми предшествующими транспортными партиями.

t1>t2


 

 

 

 

 

 

 

 

 

4 Организация обслуживания производственного процесса на участке

 

4.1 Система технического обслуживания оборудования и  транспортных средств.

Ремонт оборудования и транспортных средств участка  осуществляется в соответствии с  основными положениями системы  планово-предупредительного ремонта.

Система планово-предупредительного ремонта предусматривает совокупность работ по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану с целью обеспечения безотказного его функционирования.

Все мероприятия системы  выполняются по заранее разработанному графику в установленные сроки  и носят предупредительный характер.

Система включает следующие виды ремонтных операций: техническое обслуживание (осмотры, промывки, смена масла) и плановые ремонты (текущий, средний, капитальный).

Текущий ремонт – включает замену или восстановление отдельных детален и узлов оборудования, регулировку механизмов. Производится без разборки оборудования.

Средний ремонт – все работы по текущему ремонту + испытания оборудования под нагрузкой. Проводится с частичной разборкой оборудования.

Капитальный ремонт – все работы по среднему ремонту + проверка точности механизмов. Производится с полной разборкой оборудования. Во время капитального ремонта экономически целесообразно производить модернизацию. Основой системы является нормативная база, в которой важнейшими нормативами являются:

– длительность ремонтного цикла;

– продолжительность межремонтных и межосмотровых периодов;

– структура ремонтного цикла;

– категории ремонтной сложности;

– нормативы трудоёмкости, материалоёмкости.

Ремонтным циклом называется период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до 1-го капитальною ремонта и период заботы оборудования между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами.

Ремонтный цикл состоит  из нескольких межремонтных и межотраслевых  периодов. Межремонтным периодом называется период работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Межосмотровой период соответственно – период между двумя очередными осмотрами.

Структура ремонтного цикла  представляет собой перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию.

 

    1. Расчет показателей системы ППР.

Рассчитаем следующие  показатели системы:

 

4.2.1 Продолжительность  ремонтного цикла оборудования  определяется по формуле:

 

,

 

где Тцр - продолжительность ремонтного цикла в часах,

А - нормативная продолжительность ремонтного цикла (16800 ч.)

Ко.м. - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (конструкционная сталь - 1,0, прочие материалы - 0,75),

Км.и. - коэффициент, учитывающий материал применяемого инструмента (металл - 1,0; абразив - 0,8),

Ктс - коэффициент, учитывающий класс точности оборудования (нормальный - 1,0; повышенный - 0,8; высокий, особой , точности и особо высокий - 0,5);

Ккс - коэффициент, учитывающий категорию массы оборудования (до 10 т - 1,0; свыше 10 до 100 т - 1,35; свыше 100 т - 1,7),

Кв - коэффициент, учитывающий возраст оборудования ( до 10 лет при 1-ом ремонтном цикле - 1,0, до 10 лет при 2-ом и 3-ем ремонтном цикле - 1,0; свыше 10 лет при 3-ем и 4-ом ремонтном цикле - 0,8, свыше 10 лет при 5-ом и более ремонтном цикле - 0,7),

Кд - коэффициент, учитывающий долговечность оборудования (выпуск оборудования до 2002 г. - 0,8, с 2002г. до 2006г. - 0,9, с 2006г. - 1,0).

Тцр= 16800 ч * 0,75 *1,0 *1,0 * 1,0 *1,0* 1,0 = 12600 (час.)

Для перевода длительности Тцр в календарное время (годы) применяется формула

 

,                

 

где Fд - действительный годовой фонд времени работы оборудования;

0,7 - удельный вес оперативного  времени.

Тцр= 12600 : (3736 * 0,7) = 4,8

4.2.2 Продолжительность межремонтного периода определяется по следующей формуле (месяцы)

 

, 

 

tp= (4.8 * 12) : (1 + 4 + 1) = 9,6 = на 10

 

4.2.3 Продолжительность  периода технического обслуживания (межосмотрового) (месяцы)

 

,             

 

где nc, , nт,, nт.о - количество средних, текущих ремонтов, мероприятий по техническому обслуживанию (см. приложение 1).

tт.о. = (4,8 * 12) : (1 + 4 + 6 + 1) = 4,8 = на 5

 

4.2.4 На основании  проведенных расчетов строится  график проведения ремонтных работ оборудования на участке. (табл.3)

График ППР оборудования участка

Год/месяц

I

II

III

IV

V

VI

VII

VIII

IX

X

XI

XII

2012

У

        

О

        

ТР

  

2013

      

О

        

ТР

      

2014

  

О

        

СР

        

О

2015

        

ТР

        

О

    

2016

    

ТР

        

О

  

КР

    

Таблица 3

 

После построения графика  ППР привести структуру ремонтного цикла для оборудования участка (см. приложение 1).

У     ТР     ТР    СР     ТР    ТР    КР

 

4.2.5 Для ленточных  транспортеров длительность межремонтного цикла определяется по формуле

 

,             

 

где А1 = 20400 ч;

bn - коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного - 1,0, для серийного - 1,3).

Тцр= 1,3 * 20400  = 26520 (ч.)

Для перевода длительности Тцр в календарное время (годы) применяется ормула

 

,                

 

где Fд - действительный годовой фонд времени работы оборудования;

0,7 - удельный вес оперативного  времени, 

Тцр= 26500 : (3736 * 0,7) = 10,1

4.2.6 Продолжительность  межремонтного периода определяется по следующей формуле (месяцы)

 

 

4.2.7 Продолжительность  периода технического обслуживания (межосмотрового) (месяцы)

 

,             

 

где nc, , nт,, nт.о - количество средних, текущих ремонтов, мероприятий по техническому обслуживанию (см. приложение I).

 

4.2.8 На основании  проведенных расчетов строится  график проведения ремонтных  работ для конвеера на участке. 

График ППР ленточного конвейера

Таблица 4

Год/месяц

I

II

III

IV

V

VI

VII

VIII

IX

X

XI

XII

2012

У

          

О

          

2013

О

          

ТР

          

2014

О

          

О

          

2015

СР

          

О

          

2016

О

          

ТР

          

2017

О

          

О

          

2018

ТР

          

О

          

2019

О

          

СР

          

2020

О

          

О

          

2021

ТР

          

О

        

ОКР

Организация производства на предприятии. 3