Организация производства на предприятии
Организация производства на предприятии
Характеристика вспомогательного и обслуживающего производства.
1. Организация и планирование энергетического хозяйства.
2. Организация и планирование инструментального хозяйства
3. Организация и планирование транспортного хозяйства.
4. Организация и планирование ремонтного хозяйства.
5. Организация и планирование складского хозяйства.
Схема рассмотрения вопроса.
а) Задачи хозяйства.
б) Структура.
в) Основные характеристики деятельности.
г) Планирование деятельности.
д) Технико-экономические показатели.
Энергетическое хозяйство.
На предприятии используется до 10 видов энергии: электроэнергия,
пар, горячая вода, газ, сжатый воздух, кислород, топливо и т. д. Годовые
затраты на потребляемую энергию на предприятиях весьма значительны, а их
доля в себестоимости продукции достигает 25 - 30% . Основными задачами
энергетического хозяйства являются: 1) бесперебойное обеспечение всеми
видами энергии предприятий, цехов, рабочих мест в соответствии с
установленными для нее параметров - напряжения, давления, температуры и
др.; 2) рациональное использование энергетического оборудования, его
ремонт и обслуживание; 3) эффективное использование и экономное
расходование в процессе производства всех видов энергии.
Для решения этих задач на предприятии создается энергетическое
хозяйство, структура которого зависит от типа производства, объема
выпускаемой продукции, от кооперированных связей с другими предприятиями.
На крупных предприятиях во главе энергетического хозяйства находится
управление главного энергетика (УГЭ), на средних предприятиях – отдел
главного энергетика (ОГЭ), на малых предприятиях – энергомеханический
отдел.
В состав энергетического хозяйства среднего предприятия входят:
отдел главного энергетика, электросиловой цех, тепло- или паросиловой
цех, электроремонтный и слаботочный цехи. ОГЭ возглавляется главным
энергетиком, который подчиняется главному инженеру.
С технологических позиций энергетическое хозяйство подразделяется на
3 части:
- генерирующая часть;
- распределительная (передающая) часть;
- потребляющая часть
К генерирующей части относятся: электростанции, котельные,
газогенераторные станции, компрессорные и насосные установки.
К распределительной части относятся: сети, распределительные
устройства, трансформаторные подстанции.
К потребляющей части относятся: энергоприемники основного и
вспомогательного производства, а также непроизводственной сферы.
На практике существует 3 варианта снабжения энергией:
* Внутреннее энергоснабжение, когда предприятие снабжается энергией от
своих собственных установок.
* Комбинированное энергоснабжение, которое является основным для
предприятия, при этом электроэнергию предприятия получают от районной
энергосистемы, а тепло от собственной котельные или от ТЭС. Недостаток
энергии восполняется собственными установками.
* Внешнее энергоснабжение, которое используется мелкими предприятиями,
когда все виды энергии поставляются со стороны.
Отдел главного энергетика выполняет 2 функции: 1) учётно-плановая,
которая предусматривает определение объемов, виды энергии, контроль над
её использованием; 2) техническая, которая предусматривает контроль за
состоянием энергоустановок, своевременностью ремонта, мероприятия по
экономии энергии и использованию вторичной энергии.
Энергоснабжение предприятия имеет специфические особенности, которые
заключаются в одновременности производства и потребления.
Определение потребности в энергии осуществляется на основе
энергетических и топливных балансов. Энергетические балансы
классифицируются следующим образом:
1. По назначению:
а) перспективные, т. е. на длительный срок при проектировании или
реконструкции предприятия;
б) текущие, которые составляются на год с поквартальной разбивкой;
в) отчетные, которые составляются для контроля над использованием
энергии.
2. По видам энергоносителя:
а) частные, т. е. по отдельным видам (уголь, газ, вода, нефть, пар);
б) общие, составляются по всей сумме топлива.
3. По характеру целевого использования
а) для силового, технического, производственно- хозяйственного
назначения.
Энергетический баланс разрабатывается в следующей
последовательности: 1) составляется расходная часть, т. е. план
потребления энергии предприятием, рассчитывается потребность для
основного, вспомогательного производства и обслуживающего хозяйства; 2)
составляется приходная часть, где указываются источники покрытия
потребности за счет поступления энергии со стороны и собственного
производства энергии.
Плановая потребность предприятия в электроэнергии определяется
следующим образом:
В[pic]=НN+В[pic]+В[pic]+В[pic]
Н – плановая норма расхода электроэнергии на единицу продукции,
кВт/ч;
N - объем выпуска продукции в натуральном (стоимостном) выражении,
шт. (руб.);
В[pic]- расход энергии на вспомогательные нужды (освещение,
отопление, вентиляцию),
В[pic]-планируемый отпуск энергии на сторону;
В[pic]- планируемые потери энергии.
К числу основных технико-экономических показателей, характеризующих
работу энергетического хозяйства, относятся: 1) себестоимость единицы
энергоресурса; 2) доля затрат на энергию в себестоимости продукции; 3)
расход энергии на единицу продукции; 4) размер вторичного использования
энергоресурса; 5) энерговооруженность труда, представляющая собой
количество энергии, приходящейся на одного рабочего в год; 6) коэффициент
спроса, коэффициент мощности, которые характеризуют степень использования
и качество эксплуатации электрооборудования.
Организация инструментального хозяйства.
Задачами инструментального хозяйства на предприятии являются:
бесперебойное обеспечение всеми видами инструмента основного и
вспомогательного производства, а также правильный учет, хранение и
поддержание необходимых запасов на уровне цеха и предприятия,
проектирование и изготовление инструмента с минимальными затратами.
В состав инструментального хозяйства входят: инструментальный отдел,
центральный инструментальный склад (ЦИС), цехи по ремонту,
инструментально-раздаточные кладовые (ИРК), заточки инструмента. Затраты
на использование инструмента в себестоимости изделия составляют до 15%.
Планирование предприятия в инструменте производится по двум
направлениям: 1) планирование расходного фонда; 2) планирование
оборотного фонда.
Под расходным фондом понимается количество инструмента, которое
будет израсходовано на определенную производственную программу.
Оборотный фонд – это необходимые запасы, которые обеспечивают
бесперебойную работу основных подразделений. Структура фонда на
предприятии составляет 100%: 70% находится в ЦИС, 20% - в ИРК, 5% - в
ремонте, 5% - в заточке.
[pic]В общем виде потребность в инструменте может быть определена:
n – норма расхода инструмента на выбранную единицу (10,100, 1000
изделий);
N – количество деталей, изделий;
t[pic] - машинное время обработки данным инструментом;
T[pic] - срок службы инструмента, который можно взять в
справочниках, либо рассчитать;
К[pic]- коэффициент случайной убыли (0,05-0,1).
Потребность в мерительном инструменте зависит: а) от количества
измеряемых изделий;
б) от выборки; в) от времени износа.[pic]
З[pic]= З[pic] + Н[pic]Т[pic];
Н[pic] - однодневный расход инструмента;
Т[pic]- время поставки инструмента в нормальных условиях.
З[pic] = Н[pic]T[pic];
Н[pic] - однодневный расход инструмента;
T[pic] -время срочной поставки инструмента.
Технико-экономические показатели, характеризующие работу
инструментального хозяйства: 1) объем инструмента, выпускаемых
собственными силами и со стороны; 2) численность работников для
производства инструментов; 3) численность работников инструментального
цеха; 4) заработная плата работников; 5) затраты на изготовление
инструментов; 6) соблюдение сроков изготовления и подачи инструментов в
цеха; 7) мероприятия по снижению себестоимости, мероприятия по повышению
качества инструмента; 8) соблюдение сроков проектирования, изготовления
инструментов; 9) снижение затрат на проектирование.
План обеспечения предприятия инструментами составляется по
следующему направлению:
1) потребность для действующего производства;
2) обеспечение инструмента нового производства;
3) изменение оборотных фондов;
4) изменение запасов ЦИС;
5) изготовление инструмента на сторону для продажи.
Организация транспортного хозяйства.
Основными задачами транспортного хозяйства являются: обеспечение
ритмичного производства путем рационального продвижения предметов труда,
снижение себестоимости транспортных операций и внедрение новой техники в
транспортное хозяйство.
Факторы, которые определяют выбор транспортных средств: 1) объем и
характер груза; 2) габариты, масса перемещаемого груза; 3) расстояние
перемещения; 4) частота рейса; 5) направление перемещения.
Технические характеристики транспортных средств:
1) скорость;
2) грузоподъемность.
В состав транспортного хозяйства входят: транспортный отдел, гаражи,
ремонтные мастерские, специальные цехи (цехи автомобильного транспорта,
железнодорожного, воздушного и т. п.).
Применяемые на заводах транспортные средства классифицируется по
следующим направлениям:
1) по способу действия - прерывные и непрерывные;
2) по видам транспорта - подъемно-транспортные, железнодорожные,
безрельсовые;
3) по назначению в деятельности предприятия - внешние, межцеховые
и внутрицеховые;
4) по направлению перемещения груза - горизонтальные, вертикальные
(лифты), горизонтально-вертикальные (мостовой кран), наклонные
(тележки, скаты, конвейеры).
Основными системами транспортирования груза являются:
а) маятниковая;
б) веерообразная;
в) кольцевая.
Основными показателями, характеризующими деятельность транспортного
хозяйства, являются: 1) грузооборот, под которым понимается количество
грузов, перевозимых на предприятии за определенный промежуток времени; 2)
грузопоток – это количество груза, перемещаемого из одного пункта в
другой за определенный промежуток времени.
[pic] При расчете грузооборота все перевозимые грузы разбиваются на
3 группы: 1) сыпучие; 2) наливные; 3) штучные.
Суммарное количество перемещаемого груза является основой для
определения потребности в транспортных средствах. В общем виде
потребность в транспортном средстве можно определить:
n – количество одинаковых транспортных средств;
Q – масса груза, подлежащая перевозки в сутки (в тоннах);
t – длительность одного рейса (в часах);
q – грузоподъемность транспортных средств (в тоннах);
Т – рабочее время транспортных средств в течение суток (в часах);
К[pic]- коэффициент полезного использования грузоподъемности;
К[pic]- коэффициент использования транспортных средств во времени.
При выборе транспортных средств необходимо учитывать ряд требований:
1) транспортные средства должны соответствовать характеру
перевозимого груза;
2) транспортные средства должны отвечать требованиям
производственного процесса;
3) транспортные средства должны повышать производительность,
способствовать снижению затрат на перевозку и обеспечивать
возможность замены в случае необходимости.
Работа транспортных средств на предприятии организуется по заявкам,
сделанным на следующий день с выпиской путевого листа.
В сводку технико-экономических показателей включаются: 1)
среднесуточный пробег; 2) коэффициент готовности парка; 3) коэффициент
использования транспортных средств по времени и грузоподъемности; 4)
коэффициент использования пробега, т. е. отношение пробега транспортного
средства с грузом к общему пробегу, в км; 5) себестоимость
транспортировки на внутренних и внешних маршрутах; 6) численность
работников в транспортном хозяйстве, заработная плата, 7) система
материального поощрения.
Организация складского хозяйства.
Задачами складского хозяйства на предприятии являются: своевременное
обеспечение всех подразделений предприятия необходимыми материалами,
комплектующими и запасными частями, правильный учет и хранение
поступающих ресурсов на предприятие.
В зависимости от родов хранимых материалов все склады различаются по
видам: 1) материальные; 2) полуфабрикаты; 3) склады инструментов; 4)
оборудование запасных частей; 5) склад готовой продукции; 6)
хозяйственные склады; 7) склад отходов.
По масштабу все склады делятся:
1) общезаводские, т. е. снабженческие, сбытовые, склады
инструментов;
2) общецеховые промежуточные склады материала запасных частей
инструмента.
Большое значение в организации складского хозяйства принадлежит
расчету площади склада (S). Площадь склада состоит из:
S[pic]- грузовой полезной площади;
S[pic]- оперативной площади, предназначенной для сортировки, приема,
отпуска материалов;
S[pic]- конструктивной площади, занятой перегородками, тамбурами,
лестницами;
S[pic]- служебной площади для бытовых помещений.
Коэффициент использования площади склада составляет при хранении на
стеллажах 0,3-0,4; а при штабельном хранении 0,6-0,7.
При этом S[pic]=[pic];
М[pic]- максимальная масса материалов, подлежащая хранению (в
тоннах);
М[pic]- допустимая масса груза на м[pic] склада.
Технико-экономические показатели, характеризующие работу складского
хозяйства: 1) численность работников на складе; 2) коэффициент
механизации; 3) заработная плата; 4) оптимальные запасы материалов.
Организация ремонтного хозяйства.
Задачами ремонтного хозяйства являются: своевременный ремонт
оборудования, осуществление технического обслуживания, планирование
ремонтных работ и осуществление их с минимальными затратами.
В состав ремонтного хозяйства входят: отдел главного механика (ОГМ),
ремонтно-механический цех (РМЦ), смазочное хозяйство, склады и
оборудование запчастей, бюро планово-предупредительного ремонта.
Организация ремонтного хозяйства, его структура в большей степени зависят
от масштаба производства и типа предприятия, учитывая, что конечной целью
ремонтного хозяйства является надежное функционирование всей техники на
предприятии.
Различают 3 формы управления ремонтным хозяйством:
1) централизованная форма, при которой все ремонтные подразделения
административно подчинены главному механику предприятия, что
характерно для крупных предприятий;
2) децентрализованная форма, когда цеховые ремонтные службы
административно подчинены начальникам соответствующих основных
цехов, а функционально подчинены главному механику, что характерно
для мелких предприятий;
3) смешанная форма, когда наряду с цеховыми ремонтными службами
административно подчиненными начальникам основных цехов имеются
ремонтные подразделения, находящиеся в административном подчинении у
главного механика.
В основе выбора оптимальной структуры ремонтного хозяйства лежат
следующие принципы:
а) весь персонал ремонтного хозяйства должен находится в
административном подчинении у главного механика, при этом ремонтную
службу нужно рассматривать как единое хозрасчетное подразделение;
б) необходимо использовать централизованную систему технического
использования как наиболее прогрессивную;
в) в цехах основного производства можно создавать специализированные
бригады по текущему аварийному ремонту и по профилактическому уходу;
г) для совершенствования материально-технической базы ремонтной
службы необходимо переводить изготовление запасных частей в
ремонтно-механический цех с созданием центрального склада запасных
частей;
д) создавать систему централизованного снабжения смазочными
материалами.
Все функции выполняемые ремонтным хозяйством подразделяются по двум
направлениям:
1) производственная функция – ремонт, изготовление запасных частей;
2) непроизводственная функция – выполняется плановым бюро, включает
планирование ремонтных работ, оперативное регулирование хода
ремонта, анализ показателей ремонтного хозяйства.
В зависимости от сложности выполняемых работ, от условий
эксплуатации все оборудование с позиции организации ремонта
подразделяется на 3 крупных категории:
1) оборудование, работающее в нормальных условиях и с равномерной
загрузкой. Для данной группы оборудования используется периодическая
система планово-предупредительного ремонта (ППР), когда заранее
планируется объем ремонтных работ, его сроки и используется система
для технологического оборудования и внутрицеховых транспортных
средств;
2) оборудование, которое работает на открытом воздухе в тяжелых
условиях с переменой нагрузкой в течение смены (года). Для этой
группы оборудования используется после осмотровая система ППР, для
которой характерно определение сроков проведения ремонтов, объемов
на основании осмотра и составления дефектной ведомости (характерно
для прессов, сушилок, строительно-дорожных машин).
3) оборудование, работа которого связана с жесткими режимами и
выполнением ответственных работ. Используется стандартная система
ППР, при которой объем и сроки ремонтных работ определяются строго
по графику и независимо от состояния оборудования.
Ремонтное хозяйство в своей деятельности основывается на
разработанной в 1923 году единой системы ППР. Сущность системы ППР
заключатся в проведении через определенное число часов работы
оборудования профилактических осмотров и различных плановых видов
ремонта. Система ППР предусматривает следующие виды работ: 1)
межремонтное обслуживание (наблюдение, устранение мелких недостатков); 2)
смена и пополнение масла по графику; 3) определение точности и
профилактика при работе оборудования; 4) проверка всех видов систем после
планово средних и капитальных ремонтов; 5) осмотры с целью проверки
состояния оборудования; 6) проведение плановых ремонтов, т. е. текущих,
средних и капитальных.
Система технического обслуживания (ТО) включает 5 компонентов:
ТО[pic]- проводится 1 раз в неделю, осуществляется проверка основных
устройств и техники безопасности;
ТО[pic]- проводится 1 раз в 6 месяцев, включает ТО[pic]плюс работы
по устранению неполадок в органах управления оборудование. При
ТО[pic]проводится кратковременная остановка оборудования;
ТО[pic]- проводится 1 раз в 3 месяца, включает ТО[pic], ТО[pic]плюс
более трудоемкие работы с частичной разработкой сборочных единиц;
ТО[pic],ТО[pic]- проводятся 1 раз в 6 и 12 месяцев соответственно и
включают все предыдущие работы плюс сложные ремонтные работы по
восстановлению ресурса оборудования до следующего планового ремонта.
В основе системы ППР лежат следующие нормативы:
1) продолжительность межремонтного цикла;
2) структура межремонтного цикла;
3) продолжительность межремонтного и межосмотрового периода;
4) категория ремонтной сложности;
5) нормативы материалоемкости;
6) норма запасов деталей, узлов, агрегатов для ремонта.
Продолжительность ремонтного цикла – это период времени от момента
ввода оборудование в эксплуатацию до первого капитального ремонта.
Структура межремонтного цикла заключает в себе перечень и
последовательность выполнения всех работ по техническому обслуживанию за
межремонтный период.
Продолжительность межремонтного периода – это время работы
оборудования между двумя любыми ремонтами, а межосмотровой период – это
время между двумя осмотрами.
Категория ремонтной сложности отражает степень сложности ремонта и
его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше размер ремонта и
следовательно выше категория сложности. Категория ремонтной сложности
чаще всего обозначается буквой R и буквенным значением перед ней. В
качестве эталона для определенной группы принимается свой вид
оборудования. Например, в машиностроении за эталон для металлорежущих
станков принят токарно-винторезный станок 1К62, категория сложности
которого – 11, что означает, что сложность ремонта технической части
составляет 11 ремонтных единиц. В то же время сложность ремонта
электрической части этого станка составляет 8,5 ремонтных единиц.
Например, в обувной промышленности за единицу ремонтной сложности
принимается машина для глубокой затяжки обуви, у которой принимается 0,1
трудоемкости.
Нормативы материалоемкости всех видов ремонта определяются исходя из
норм расхода материалов на единицу ремонтной сложности с учетом
количества ремонтных единиц для данной группы оборудования.
Норма запасов деталей, узлов, агрегатов для ремонта определяется
так же как потребность в материалах в зависимости от сложности ремонта и
количества ремонтных единиц.
Выше перечисленные нормативы ложатся в основу составления ежегодного
графика ППР на предприятии.
|Виды |Год ввода в |Стоимость |Капитальный |Период |
|оборудования |эксплуатацию |оборудования |последний ремонт | |
| | | | |1 |2 |3 |4 |
| | | | |ом |с | | |
| | | | |с | |о | |
О – осмотр;
М – малый ремонт;
С – средний ремонт.
Технико-экономические показатели, характеризующие деятельность
ремонтного хозяйства: 1) время простоя оборудования; 2) число ремонтных
единиц установочного оборудования на одного ремонтного рабочего; 3)
себестоимость ремонта одной единицы оборудования; 4) оборачиваемость
парка запасных деталей, т. е. отношение стоимости израсходованных деталей
к среднему их остатку в кладовых; 5) число аварий, поломок, внеплановых
ремонтов на единицу оборудования должны быть минимальны; 6) численность
работников, фонд заработной платы.
Основными методами ремонта являются:
- индивидуальный ремонт, т. е. осуществляемый в цехе основного
производства, когда детали и узлы с определенным оборудованием не
обезличиваются, а после ремонта устанавливаются на то же ремонтируемое
оборудование.
- стендовый ремонт осуществляется на стенде или специальных площадках.
- Узловой ремонт, когда определенные ремонтные бригады занимаются
восстановлением изношенных деталей и узлов. При этом могут передавать на
склад, а со склада получать для ремонта оборудования.
Организация комплексной подготовки производства.
1. Понятие комплексной подготовки и ее этапы.
2. Организация конструктивной подготовки.
3. Организация технологической подготовки производства.
1. Выбор варианта технологического процесса.
4. Формы и методы перехода предприятия на выпуск нового изделия.
5. Планирование технической подготовки производства.
Задачей комплексной подготовки является процесс освоения и
совершенствования технологии. В настоящее время комплексная подготовка
включает:
1) техническую подготовку;
2) организационную подготовку;
3) экономическую подготовку;
4) социальную подготовку .
В качестве объекта комплексной подготовки выступает не только нового
изделие, но и процесс изготовления, обслуживания, организации и
управления. Правильная организация комплексной подготовки нового изделия
влияет на его качество, так как 40% качества нового изделия закладывается
в процесс проектирования, 30% качества закладывается на стадии
производства и 30% - в процессе потребления.
Современная комплексная подготовка включает следующие этапы:
НИР – КПП – ТПП – ОП – С – Э