Организация производственного процесса во времени. 2

Министерство транспорта РФ

Федеральное агентство  железнодорожного транспорта

ГОУ ВПО  «Дальневосточный государственный  университет путей сообщения»

 

 

Кафедра «Мировая экономика  и коммерция»

 

 

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

 

 

 

 

 

Дисциплина: Логистика

 

 

 

 

                                                                  Выполнила студентка: Горбунова В. В.

                                                                 Шифр: К11-МО-579

                                                                  Проверила: Корешева Е. В.

 

 

 

 

Хабаровск

2013

 

 

Содержание

 

1. Организация производственного процесса во времени…………………3
2. Задача 1……………………………………………………………………16
3. Задача 2……………………………………………………………………19
4. Список литературы……………………………………………………….21

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Организация производственного процесса во времени

 

• Понятие и структура производственного цикла

Организация производственного процесса во времени представляет собой способ сочетания во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов по переработке «входа» организации в ее «выход». Важнейшим параметром организации производственного процесса во времени является производственный цикл изготовления предмета труда, оказания услуги или выполнения работы от подготовительных операций до заключительных.

Одной из важнейших задач при построении производственного процесса во времени является достижение минимально возможной длительности производственного цикла.

Производственным циклом (ПЦ) называется промежуток времени от момента запуска в производство изделия до момента полного его изготовления, комплектации, приёмки и сдачи на склад. Производственный цикл один из важнейших показателей эффективности организации основных и вспомогательных процессов, влияющих на производственную мощность и производственную программу предприятия, на производительность работников, на величину оборотных средств и другие технико-экономические показатели.

Основными характеристиками производственного цикла является его продолжительность и структура. Длительность производственного цикла  является одной из важнейших характеристик уровня организации процесса производства. Производственным циклом изготовления партии деталей считается время от поступления материала в производство до окончания изготовления деталей.

Показатель продолжительности  производственного цикла широко применяется во внутризаводском планировании: при обосновании величины производственной программы предприятия, цеха, участка; в процессе разработки календарного графика движения предметов труда; в процессе производства; при расчете размеров незавершенного производства и величины оборотных средств.

Продолжительность производственного  цикла изготовления продукции это  календарный период времени, в течение  которого сырье, основные материалы, полуфабрикаты  и комплектующие изделия превращаются в готовую продукцию. Продолжительность производственного цикла выражается в календарных днях или часах (при низкой трудоемкости изготовления изделий).

 

Рис. 1. Структура производственного  цикла

 

Производственный цикл изготовления любого изделия включает в себя:

1. Время, затрачиваемое на выполнение всех технологических операций по изготовлению изделия (технологический цикл).

Технологические операции - это операции, в результате которых  изменяется внешний вид и внутреннее содержание предметов труда, а также подготовительно-заключительные операции. Их продолжительность зависит от типа производства, его технической оснащенности, прогрессивности технологии, приемов и методов труда и других факторов. Время выполнения технологических операций составляет технологический цикл. Время выполнения одной операции, в течение которой изготавливается одна деталь, называется операционным циклом.

2. Время на выполнение нетехнологических операций, т.е. время на транспортировку деталей и узлов, на учет и укладку продукции, на контроль за качеством продукции, и д.р.

3. Время естественных  процессов, если они предусмотрены  технологическим процессом, когда  процесс труда отсутствует, но  предмет труда изменяется, например  остывание деталей в формах, сушка  окрашенных деталей.

4. Время перерывов  - это время, в течение которого  не производится никакого воздействия  на предмет труда и не происходит  изменения его качественной характеристики, продукция еще не является  готовой и процесс производства  не закончен.

Различают регламентированные и нерегламентированные перерывы В свою очередь, нерегламентированные перерывы, в зависимости от вызвавших их причин, классифицируются на межоперационные (внутрисменные), межцеховые и междусменные (связанные с режимом работы). Межоперационные перерывы делятся на перерывы партионности и ожидания.

Перерывы партионности имеют место при обработке  деталей партиями: каждая деталь или  узел, поступая к рабочему месту  в составе партии, пролеживает  дважды: до начала и по окончании  обработки, пока вся партия не пройдет через данную операцию

Перерывы ожидания обусловлены  несогласованностью (несинхронностью) длительности смежных операций технологического процесса и возникают, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем  освобождается рабочее место для выполнения следующей операции.

 Межцеховые перерывы  обусловлены тем, что сроки  окончания производства составных  частей деталей сборочных единиц  в разных цехах различны и  детали пролеживают в ожидании  комплектности. Перерывы комплектования  возникают в тех случаях, когда детали и узлы пролеживают в связи с незаконченностью изготовления других деталей, входящих в один комплект.

Междусменные перерывы определяются режимом работы (количеством  и длительностью смен) и включают в себя перерывы между рабочими сменами, выходные и праздничные дни, обеденные перерывы, перерывы для отдыха рабочих.

Нерегламентированные  перерывы связаны с простоями  оборудования и рабочих по различным  не предусмотренным режимом работы организационным и техническим  причинам (отсутствие сырья, поломка оборудования, невыход на работу рабочих и др.) и включаются в производственный цикл в виде поправочного коэффициента или не учитываются.

В общем виде, продолжительность  производственного цикла партии деталей (Д_пц) определяется по формуле:

 

Т_пц=(Т_пз+Т_тех+Т_ест+Т_всп+Т_пер)-Т_сов

 

Где Т_пз – подготовительно-заключительное время, час; Т_тех - время технологического цикла при последовательном виде движения предметов труда, ч; Т_ест - время естественных процессов. ч; Т_всп - время вспомогательных операций, ч, Т_пер - время перерывов организационно-технического порядка, ч; Т_сов - время совмещенных операций.

Соотношение затрат времени  на различные виды работ и перерывов  в процессе производства называется структурой производственного цикла, которая определяется характером производимой продукции, особенностями технологического процесса ее изготовления, типом производства. Поэтому структура производственного цикла неодинакова на предприятиях различных отраслей. Так, на предприятиях с непрерывным процессом производства (металлургические заводы) наибольший удельный вес имеет рабочая часть цикла. На предприятиях с партионным методом организации производства (машиностроение) в производственном цикле наибольшую долю времени занимают перерывы по различным причинам, которые часто составляют 60-80% от длительности производственного цикла.

Длительность структурных  составляющих производственного цикла  зависит также от факторов конструктивно-технологических  и организационно-экономических.

Сложность конструкции, габариты, вес изделия предопределяют число используемых производственных процессов, их взаимосвязи, общую трудоемкость работ, а значит, и длительность производственного цикла. Длительность производственного цикла зависит от оснащенности техпроцесса разнообразными видами инструментов и приспособлений, что влияет па время обработки или сборки изделия.

Организационно-экономические  факторы связаны с методами движения труда в производственном процессе (последовательный или параллельный), с уровнем организации рабочих  мест (удобно ли рабочему осуществлять трудовые движения), с системами материального стимулирования (формами оплаты труда и показателями премирования). Организационно-экономичсекие условия оказывают решающее влияние на продолжительность вспомогательных операций, обслуживающих процессов, а также на продолжительность различного рода перерывов в движении предметов труда.

Экономическое значение сокращения длительности производственного  цикла заключается в том, что  его продолжительность определяет размер незавершенного производства, стоимость которого является одной из наиболее весомых частей оборотных средств предприятия. Так. на предприятиях машиностроения, имеющих относительно длительный производственный цикл, незавершенное производство составляет 30-50% оборотных средств в запасах товарно-материальных ценностей предприятий На предприятиях, где длительность производственного цикла особенно велика, (судостроительные заводы, заводы по изготовлению мощного энергетического оборудования и др.), в незавершенном производстве находится 60-80% оборотных средств.

Сокращение длительности производственного цикла приводит к уменьшению потребности в оборотных  средствах, так как, чем больше длительность производственного цикла, тем больше оборотных средств требуется  предприятию, тем длительнее период их оборота, тем на больший срок они «омертвляются» в производстве, т.е. остаются без движения.

Сокращение длительности производственного цикла ведет  к уменьшению потребной площади  складских помещений для хранения незавершенного производства, запасов сырья и материалов, к улучшению использования основных фондов, снижению себестоимости продукции

 

• Расчет длительности производственного цикла

 

При определении продолжительности  производственного цикла обычно рассчитывают длительность трех его  составляющих: длительность технологической части цикла, время перерывов по различным причинам и время естественных перерывов, если они предусмотрены технологическим процессом. Остальные элементы длительности производственного цикла либо имеют незначительную величину, например время подготовительно-заключительное, либо они выполняются в течение времени перерывов по различным причинам, например, время на выполнение транспортных операций, время учета и упаковки продукции.

Длительность операционного  цикла обработки партии деталей на одной операции Т_о определяется по формуле:

 

где n – количество деталей в партии, t – время обработки одной детали, мин,c - количество рабочих мест, на которых выполняется данная операция.

 

Факторы, влияющие на длительность технологического цикла:

- трудоемкость выполняемых операций;

-нормативы продолжительности элементов  цикла, регламентированных перерывов;

- способ передачи партий, обрабатываемых  деталей с операции на операцию, с одного рабочего места на  следующее, т.е. от вида движения предметов труда в производственном процессе.

Для построения графика движения партии изделий по операциям при различных  видах движения определяем длительность операционного цикла обработки  партии деталей при различных  видах движения.

Существует три основных вида движения предметов труда: последовательный, параллельный и параллельно-последовательный или смешанный.

Последовательный вид движения предметов труда в производственном процессе характеризуется тем, что при изготовлении партии деталей в многооперационном технологическом процессе, она передается на каждую последующую операцию (рабочее место) только после завершения обработки всех деталей на предыдущей операции. Параллельность здесь допускается лишь при выполнении одноименной операции на нескольких рабочих местах.

 Длительность технологического  цикла Т_ц при последовательном способе сочетания операций пропорциональна размеру партии и трудоемкости операций и определяется по формуле

 

где i - индекс операций; t_i - трудоемкость обработки одного предмета труда на i-ой операции; п - количество деталей в партии, шт.

Недостатком последовательного движения является большая длительность операционного  цикла. Каждая деталь перед началом  последующей операции ожидает окончания  обработки всей партии, в результате чего удлиняется общий цикл. Однако последовательное движение отличается простотой организации и широко применяется в единичном и серийном производстве при партийной обработке деталей и сборке узлов.

Для сокращения длительности производственного цикла можно передачу предметов труда (деталей) с одной операции на другую осуществлять частями (транспортными, передаточными партиями). Такая передача предметов труда происходит при параллельном виде движения труда в производственном процессе.

Параллельный вид движения характеризуется тем, что партия обрабатываемых деталей делится на ряд транспортных партий. Первая транспортная партия запускается в производство па первую операцию производственного процесса, и после окончания обработки сразу же передается на вторую и последующие операции, не ожидая завершения обработки всей партии деталей на первой и последующих операциях. При этом обязательно предусматривается обеспечение непрерывности обработки партии деталей только по наиболее трудоемкой операции, в нашем примере расчета это вторая операция Непрерывность обработки деталей других транспортных партий по первой и остальным (в нашем примере это третья и четвертая операции) не обеспечивается.

Вторая транспортная партия запускается в производство на первую операцию производственного процесса с таким расчетом, чтобы время окончания ее обработки на первой операции совпало со временем окончания обработки первой транспортной партии на второй операции, которая в принятом условии является наиболее трудоемкой. После окончания обработки на второй операции вторая транспортная партия передается для обработки на третью и последующие операции (используется последовательный вид движения деталей в производственном процессе) Такой же порядок запуска на первую операцию третьей и четвертой транспортных партий.

Длительность производственного  цикла при параллельном способе  сочетания операций определяется по формуле

 

 

где p – размер партии обработки; t_гл - время выполнения наиболее длительной (главной) операции технологического процесса.

Параллельно-последовательный вид движения предметов труда характеризуется тем, что вся партия деталей не делится на транспортные (передаточные) партии, а запускается в производство на первую операцию и обрабатывается непрерывно. Выполнение последующей операции, (второй), начинается до окончания обработки всей партии деталей на предыдущей операции, (первой). При этом виде движения предметов труда смежные операции перекрываются во времени в связи с тем, что они выполняются в течение некоторого времени параллельно.

При параллельно-последовательном виде движения предметов труда определяют величину перекрываемого времени между  двумя смежными операциями, которое  равно времени на обработку всей партии деталей, запускаемой в производство, за минусом времени обработки одной транспортной партии - по продолжительности короткой операции между двумя смежными.

Длительность производственного цикла при параллельно-последовательном способе сочетания операций определяется по формуле

 

 

где - совмещение во времени двух смежных операций, мин.

Совмещение S определяют по формуле (p=1)

 

^,

 

где t_min - время выполнения менее длительной операции из двух смежных, мин.

Продолжительность параллельного  выполнения двух смежных операций (время совмещения) зависит от сдвига во времени начала последующей операции по сравнению с предыдущей. Здесь возможны два случая:

1) продолжительность последующей операции больше или равна предыдущей (с учетом количества рабочих мест дублеров)

 

 

2) продолжительность последующих операций меньше предыдущей

 

 

В первом случае деталь после  обработки ее на предыдущей операции сразу поступает в обработку  на последующую операцию. К моменту  окончания обработки этой детали на второй операции с первой операции поступит очередная деталь и т.д. Таким образом, обработка на последующей операции идет без простоев оборудования, что и является условием параллельно-последовательного движения деталей. Время параллельного выполнения этих операций составит

 

 

Во втором случае непрерывная  работа на последующей операции требует  некоторого, накопления количества деталей, что связано с большим смещением  времени ее начала, чем в первом случае. Время параллельного выполнения операций при этом равно:

 

 

Как видим, в обоих  случаях время параллельного  выполнения смежных операций равно  числу деталей в партии без  одной, умноженное на продолжительность  меньшей операции. Если последнюю  операцию обозначить через , то в общем случае для любой пары смежных операций

 

 

 

Для m - операций таких совмещений будет m-1. И тогда, окончательно можно записать

 

 

 

Параллельно-последовательный вид движения предметов труда исключает недостатки последовательного вида, где большая длительность производственного цикла, выполняющего короткие операции при обработке партии деталей. Однако смешанный вид движения требует тщательной организации производственного процесса во времени, так как надо постоянно поддерживать на расчетном уровне минимальные, но достаточно надежные запасы предметов труда (деталей) между операциями для обеспечения бесперебойной работы смежных рабочих мест

Анализ особенностей видов движения предметов труда позволяет сделать следующие выводы:

во-первых, уровень параллельности, непрерывности и величина технологического цикла существенно зависят от вида движения предметов труда в  производственном процессе;

во-вторых, в условиях наличия несинхронизированных операций все виды движения предметов труда не обеспечивают минимальной длительности технологического цикла, а следовательно, имеют большие резервы рациональности;

в-третьих, увеличение размера  партии обрабатываемых деталей особенно целесообразно при параллельном виде движения предметов труда, так как при этом технологический цикл увеличивается медленнее, чем размер партии;

в-четвертых, изменение  норм времени по операциям значительно  влияет на длительность технологического цикла, однако это влияние при различных видах движения партии деталей экономически противоречиво. Так. сокращение трудоемкости коротких операций при параллельно-последовательном движении предметов труда повышает производительность труда (выработку) на этих операциях, но в то же время вызывает потери на производстве из-за удлинения технологического цикла вследствие увеличения пролеживания деталей на рабочих местах, где трудоемкость выполнения операций более высокая.

Все виды движения предметов  труда не учитывают длительности различного рода перерывов, возникающих на производстве. Перерывы можно разделить на группы: межоперационные (внутрицикловые), межцикловые перерывы из-за некомплектности незавершенного производства, перерывы из-за задержки выполнения части вспомогательных операций и режимные перерывы. К межоперационным перерывам относятся перерывы из-за партионности и перерывы из-за серийности загрузки оборудования, так называемые перерывы ожидания.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Задача 1. Исходя из имеющихся данных по производственной

фирме, определите следующие показатели:

 

1. Оптимальный размер  партии заказа по видам материалов.

2. Количество поставок  за год по видам материалов.

3. Интервал между поставками  по видам материалов.

4. Годовую стоимость  выполнения заказов по видам  материалов.

5. Норму запасов по видам материалов в натуральном выражении.

6. Стоимость хранения  запаса по видам материалов.

7. Среднюю норму запасов  общую (в целом по предприятию)  в

днях.

Исходные данные

Показатель	Чугун	Сталь	Латунь
Издержки на выполнение каждого заказа, ден. ед.	15	14	10
Годовая потребность, т	360	180	540
Стоимость хранения одной  тонны материалов в год, ден. ед.	25	20	14
Время для отгрузки материала  поставщиком, дни	1	2	1
Время транспортировки, дни	3	10	7
Время приемки на складе МТО, дни	1	2	1

 

Решение

1. Определим оптимальный  размер заказа по формуле Уилсона-Харисона:

qопт.= √2С1*Q/C2 ,

где С1 – затраты по формированию одной партии поставки;

С2 – затраты в расчете  на хранение единицы товара в запасе за период;

Q – потребность за  период (товарооборот, объем реализации и т.д.).

qоптчугун= √ (2*15 ден.ед*360 т /25 ден.ед.) =√430= 20,785 т

qоптсталь= √ (2*14 ден.ед*180 т /20 ден.ед.) =√252= 15,875 т

qоптлатунь= √ (2*10 ден.ед*540 т /14 ден.ед.) =√771,43= 27,775 т

2. Определим количество  поставок в год, округляя в большую сторону:

Nпоставок = Q/ qопт.

Nпоставокчугун=360 т /20,785 т = 17,32 ≈ 18 поставок

Nпоставоксталь=180 т /15,875 т = 11,34 ≈ 12 поставок

Nпоставоклатунь=540 т /27,775 т = 19,44 ≈ 20 поставки

3. Определим интервал  между поставками:

t= Т/ Nпоставок ,

где Т – планируемый  период (год, квартал и т.д.).

t чугун = 360 дней /18 поставок = 20 дня

t сталь = 360 дней /12 поставок = 30 дней

t латунь = 360 дней /20 поставок = 18 дня

4. Определим стоимость  выполнение заказов за год:

Сгод выполн.зак. = Nпоставок *С1.

Сгод выполн.зак. чугун = 18 поставок*15 ден.ед. = 270 ден.ед.

Сгод выполн.зак. сталь = 12 поставок*14 ден.ед. = 168 ден.ед.

Сгод выполн.зак. латунь = 20 поставок*10 ден.ед. = 200 ден.ед.

5. Определим норму  запаса Зср.норм  = Зср.тек + Зподгот+ Зстрах:

А. Определим запас  средний текущий по каждому материалу  в натуральном выражении:

Зср.тек. чугун = qопт/2=20,785 т /2= 10,393 т

Зср.тек. сталь = qопт/2=15,875 т /2= 7,938 т

Зср.тек. латунь = qопт/2=27,775 т /2= 13,888 т

Б. Определим сумму  запаса подготовительного и страхового в днях:

Здн.страх+подг. чугун = 1дн. + 3дн. + 1дн = 5 дней

Здн.страх+подг. сталь = 2дн. + 10дн. + 2дн = 14 дней

Здн.страх+подг. латунь = 1дн. + 7дн. + 1дн = 9 дней

В. Определим суточную потребность в материалах:

Рсут.чугун = 360 т / 360 дней = 1 т

Рсут.сталь = 180 т / 360 дней = 0,5 т

Рсут.латунь = 540 т / 360 дней = 1,5 т

Г. Определим сумму  запаса подготовительного и страхового в натуральном выражении:

Знат.страх+подг. чугун = 5 дн.*1 т = 5 т

Знат.страх+подг. сталь = 14 дн.* 0,5 т = 7 т

Знат.страх+подг. латунь = 9 дн.*1,5 т = 13,5 т

Д. Определим норму  запаса

Зср.норм. чугун = 10,393 т + 5 т = 15,393 т

Зср.норм. сталь = 7,938 т + 7 т = 14,938 т

Зср.норм. латунь = 13,888 т + 13,5 т = 27,388 т

6. Определим стоимость  хранения материалов:

Сгод хр.зап. = Зср.норм. * С2.

Сгод хр.зап. чугун = 15,393 т*25 ден.ед.= 384,825 ден.ед ≈ 384,8 ден.ед.

Сгод хр.зап. сталь = 14,938 т*20 ден.ед.= 298,76 ден.ед.

Сгод хр.зап. латунь = 27,388 т*14 ден.ед.= 383,432 ден.ед. ≈ 383,4

7. Определим среднюю норму запаса в днях по предприятию:

А. Определим общий  запас в натуральном выражении:

Зср.норм. общ. = 15,393 т + 14,938 т + 27,388 т = 57,719 т

Б. Определим общее  суточное потребление:

Рсут.общ. = 1 т + 0,5 т + 1,5 т = 3 т

В. Определим среднюю  норму в днях:

Здн. ср.норм. общ. = 57,719 т /3 т = 19,24 ≈ 20 дней

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Задача 2 Определение границ рынка.

Требуется: определить границы рынка для трех транспортно-экспедиторских фирм А, Б и В.

Исходные данные:

- себестоимость услуг  по организации отправления одного контейнера:

СА =1950 руб/конт.; СБ =1950 руб/конт.; СВ =1950 руб/конт.

- тариф на перевозку  одного контейнера автотранспортом  составляет:

СтрА =28,5 руб/конт.-км; СтрБ =27,5 руб/конт.-км; СтрВ =26,5 руб/конт.-км;

- расстояние между  фирмами составляет: RА- Б =600 км; RА- В=550 км;

RБ -В=350 км.

Решение

 

Спрi = Ci + Cпрi * Ri

Где Спрi - продажная цена услуги i ой - фирмы, руб;

Сi - себестоимость услуги, руб;

Cтрi - тариф i - ой фирмы на перевозку, руб/конт.-км;

Ri - расстояние i - ой фирмы до границы рынка

Определим границы рынка  для фирм А и Б.

Границей рынка является точка безупречности для каждой фирмы, которая определяется из условия  равенства продажной цены обеими фирмами:

СпрА =СпрБ

Продажная цена для фирмы  А будет равна:

CпрА = СА+СпрА*RA

Продажная цена для фирмы Б будет равна

CпрБ = СБ+СпрБ*RБ

Так как расстояние между  фирмами RА-Б =600 км, то RБ = RА-Б - RА = 600 - RА

Подставив значения  в  равенство получим:

СА+СтрА*RA=CБ+СтрБ*(RА-Б-RA)

или 1950 + 28.5 * RА = 1950 + 27.5 * (600 – RА) , откуда RА=16500/56=295 км, RБ =600-295=305 км

Аналогично для фирм Б и В:

СпрВ= СВ+СтрВ*R=CВ+Стр*(RБ-В-RБ)

Из условия СпрБ=СпрВ следует

СБ+СтрБ*RБ=CВ+СтрВ*(RБ-А-RБ)

или 1950 + 27,5 * RБ = 1950 + 26,5 * (550 – RБ) .

Следовательно, RБ =14575/54=270 км; RВ =550-270=280 км.

Проведя аналогичные  расчеты для фирм А и В, получаем: