Организация работы предприятия

Склады являются материально-технической  базой основных участников логистической  системы, через которую проходит материальный поток. Склады создаются  для временного накопления запасов  с целью своевременного снабжения  производства необходимыми материалами  и комплектующими или потребителя - готовой товарной продукцией. При этом следует различать следующие функции, осуществляемые системой складского хозяйства:

- функция снабжения производства;

- функция сохранения баланса  (функция выравнивания);

- функция хранения;

- функция преобразования;

- функция предоставления  сервисных услуг.

Условия ведения бизнеса  сегодня требуют для эффективного выполнения функций по обработке  материальных потоков использования  современной складской инфраструктуры, активного применения прогрессивных технологий, прикладных компьютерных программ и систем автоматизации технологических процессов, внедрения системы контроля качества оказываемых услуг, поскольку это значительным образом влияет на стратегию принимаемых решений и организацию движения материальных потоков [6].

Необходимость в складах  существует на всех стадиях движения материального потока, начиная от источника сырья и заканчивая конечным потребителем готовой товарной продукции, что объясняет большое  разнообразие видов складов. В современной научной литературе достаточно глубоко проработан вопрос, связанный с классификацией складов по различными знакам. Вариант классификации представлен в таблице 1.

Таблица 1

Классификация складов в  логистических системах

Структура складского хозяйства (рис. 2) зависит от специфики производственного  процесса, типа производства и объема выпуска продукции [5].

1.3. Основы проектирования и организации складского хозяйства

Понятие «организация складского хозяйства» охватывает все стороны работы материальных складов и их эксплуатации и включает в себя:

- деятельность складов  по своевременному и ритмичному  выполнению планов снабжения  или распределения;

- четкую работу складов  по приемке, хранению, отпуску и учету материальных ценностей;

- организацию продвижения  материалов с наименьшими издержками  от поставщиков к потребителям;

- обеспечение необходимыми  площадями для хранения;

- оснащение стеллажами, подъемно-транспортным  и другим оборудованием;

- работу по содержанию  и ремонту и тому подобное.

Принцип системного подхода  заключается в рассмотрении всех элементов складской системы  как взаимосвязанных и взаимодействующих  для достижения единой цели. Данный принцип предполагает логистическую координацию и интеграцию, состоящую в рассмотрении складского хозяйства как неотъемлемой части системы более высокого уровня.

Принцип экономической эффективности  предполагает оценку экономической  эффективности складского хозяйства  с точки зрения ее вклада в общую экономическую эффективность логистической системы.

Принцип приоритета технологии - рассмотрение складской технологии в качестве отправной точки при  построении эффективной системы  функционирования всего складского хозяйства. Технология во многом определяет структуру и перечень участников складских процессов. Изменения в технологии существенным образом могут изменить структуру процессов, продолжительность их осуществления, структуру взаимосвязей, последовательность операций и процедур. Вместе с тем не следует забывать, что технология определяется потребителем.

Принцип процессного подхода - построение складской системы исходя из определяющей роли происходящих в  ней бизнес-процессов. Каждый бизнес-процесс  направлен на достижение локальной  цели, стоящей перед складской системой в целом, а их совокупность - стратегическим целям ее владельца. Процессы определяют схему документооборота и процедуры принятия решений, организационную структуру складского хозяйства и влияют на уровень затрат.

Принцип оптимального построения - достижение оптимальных уровней технического оснащения, информационного обеспечения, построения организационной структуры и квалификации персонала. При оптимизации складского хозяйства основным критерием должно выступать соотношение совокупных затрат и эффективности функционирования.

Принцип единого информационного  пространства - предполагает интеграцию информационных потоков, возникающих  в процессе функционирования складского хозяйства с другими информационными  потоками внутри системы и с внешней средой. Создание единого информационного пространства позволит существенно сократить обеспечение складских технологических процессов и доступность информации для потребителей услуг.

Принцип всеобщего управления качеством - предоставление услуг с целью оптимизации рисков потребителей путем обеспечения соотношения их качества, оптимизации временных и стоимостных затрат на складскую обработку[6].

Концепция проектирования складского хозяйства требует серьезного планирования, предваряющего техническую реализацию или организационные мероприятия по созданию склада, которые можно подразделить на несколько этапов:

- рамочные условия и  постановка задачи;

- сбор и расчет данных;

- определение системы  складирования;

- планирование и разработка  технологического процесса;

- документирование;

- уточнение рабочего плана;

- составление Бизнес-плана;

- реализация проекта.

Поэтому стратегия проектирования складского хозяйства включает решение  задач прогнозирования, кооперации, специализации по продукции, строительству и финансированию.

Прогнозирование грузооборота предполагает определение количества и номенклатуры материально-технических  ресурсов, которые будут доставляться и отгружаться со склада с учетом пропускной способности склада, наличие  погрузоразгрузочного и другого складского оборудования. Прогноз осуществляется на основе проводимых маркетинговых исследований, позволяющих определить соотношение спроса и предложения по различным группам обрабатываемой на складе продукции. Прогнозируемый грузооборот определяет основные размеры склада.

Размещение складов осуществляется в зависимости от прогнозирования  товарооборота, расширения рынков. Для  удобства осуществления складских  операций место расположения объектов под строительство выбирается, как  правило, вблизи транспортных артерий - железнодорожных, водных, автомобильных.

Специализация по продукции  предполагает разделение номенклатуры хранимой продукции между различными объектами, имеющими соответствующие  погрузо-разгрузочные механизмы, технологические  устройства, отработанные технологические процессы приемки и отпуска различной продукции потребителям.

Финансирование деятельности основывается на результатах исследований и экономических расчетов в области  затрат по всем звеньям логистической  цепи. Затраты по каждой складской операции тщательно анализируются, их величина прогнозируется на будущие периоды деятельности складского объекта. При этом финансирование включает затраты на разработки в области совершенствования складского хозяйства, позволяющие снижать совокупные расходы.

1.4.1. Организация приема, размещения, хранения и отгрузки продукции

Многовариантность организации  складского хозяйства, так же рассматриваемая  при планировании методики приемки  и отправки сырья. Прием и отправка продукции со склада могут выполняться в одном совмещенном участке, а могут быть пространственно разъединены. И тот и другой вариант имеют свои преимущества и недостатки.

Совмещение участков поступления  и отпуска продукции позволяет:

- сократить размер площади,  необходимой для выполнения операции;

- облегчить контроль операции  разгрузки и погрузки;

- повысить степень использования  оборудования;

- более гибко использовать  персонал склада.

Основным недостатком  совмещения участков приемки и отпуска  грузов является появление встречных  грузовых потоков с возможной путаницей между отправляемыми и получаемыми товарами. Организация в одном месте приемки и отправки будет также затруднена, если тип и размеры прибывающего и отправляемого со склада транспорта различны.

Облегчить организацию совмещенного участка может разнесение по времени операций поступления и отправки. Оптимальным является организация прямоточного процесса (рис. 4) на складе.

Самым тщательным образом  продуманный способ обработки грузов на предприятии может оказаться  неудачным, натолкнувшись на препятствие, стоящее в самом начале или в конце цепи обработки груза, а именно на неправильно построенный пандус, где, собственно, и происходит перемещение грузов между складом и транспортным средством.

Надежность и эффективность  работы склада находится в прямой зависимости и от того, насколько правильно решены задачи устройства мест погрузки-разгрузки транспорта. Варианты устройства изображены на рис. 5.

Важно определить необходимое  количество мест обслуживания транспорта. Увеличение их количества влечет за собой увеличение капитальных затрат и эксплуатационных расходов. Малое же количество приемных площадок приводит к увеличению очередей ожидающего транспорта, потребности в площади для стоянок, увеличению затрат, связанных с простоем транспортных средств. При определении количества постов обслуживания транспорта необходимо находить компромисс между размером расходов на строительство и эксплуатацию мест обслуживания транспорта и размером суммарных расходов на строительство площадок отстоя транспорта и расходов на возможный простой транспортных средств.

В общем виде это выражается формулой:

С_общ = C₁ * N + С₂ * К,

где С_общ - суммарные экономические затраты и потери;

C₁ - расходы, связанные со строительством и эксплуатацией одного поста обслуживания транспорта;

N - количество постов обслуживания;

С₂ - затраты и потери, связанные с организацией ожидания и возможным простоем транспорта, приходящиеся на единицу транспортного средства;

K - среднее число единиц  транспорта, ожидающих разгрузки.

При увеличении числа постов очередь, то есть значение К, уменьшается. Пропускная способность погрузочно-разгрузочной зоны зависит не только от числа мест погрузки-разгрузки, но и от грузоподъемности поступающего транспорта.

Проведенные методом теории массового обслуживания расчеты показывают, что при заданном числе постов и при заданном значении очереди на разгрузку количество обрабатываемых на участке грузов прямо пропорционально грузоподъемности обслуживаемого транспорта.

Планировка складских  зон для хранения определяется, прежде всего, физическими характеристиками обрабатываемых на складе грузов и выбранной системы складирования

Тяжелые и габаритные грузы  следует размещать как можно  ниже, что обеспечит большую безопасность грузовых операций и сохранность  грузов, и в близости к местам погрузки-разгрузки. Для их складирования, как правило, используют специально выделенные площади внутри складских помещений или открытые площадки.

При любом размере складского помещения необходимо стремиться к  максимальному использованию объема, для чего целесообразно использовать стеллажное оборудование. При этом максимальная используемая высота определяется параметрами подъемно-транспортного оборудования, требования пожарной и технологической безопасности.

Кроме того, при организации складского хозяйства важно правильно определить систему приемки, размещения, хранения и надзора за товарным ассортиментом.

Как правило, выгруженные  товары доставляют в зону приемки  склада, где производят их проверку. Приемка товаров по количеству и  комплектности - ответственная процедура, выявляющая недостачи, повреждения, низкое качество или некомплектность товаров. Поэтому порядок проведения приемки товаров регламентируется нормативными актами. Инструкции применяются во всех случаях, когда стандартами, техническими условиями, иными обязательными правилами не установлен другой порядок приемки продукции производственно-технического назначения и товаров народного потребления по количеству, качеству и комплектности, а также тары под продукцией или товарами. В договорах поставки могут быть предусмотрены особенности приемки соответствующих видов продукции и товаров [3].

Если приемка осуществлена в указанные сроки, она считается  своевременной.

Вместе с товарами (грузами) склад получает сопроводительные документы: товарно-транспортные накладные, счета-фактуры, инвойсы и т.п. Эти документы регистрируются в журнале учета поступающих грузов и транспортных средств.

В процессе приемки происходит сверка фактических параметров поступившего груза с данными товарно-сопроводительных документов. Это позволяет актуализировать информацию о количественном и качественном составе принимаемого товара путем его идентификации. Идентификация товара может производиться путем считывания текстово-числовой информации или штрих-кода, расположенных на упаковке.

Приемка упакованных товаров  в зависимости от договорных условий  может осуществляться грузовыми  местами или по номенклатуре.

Приемка по грузовым местам заключается в проверке соответствия их количества и веса указанным в  транспортных и сопроводительных документах отправителя.

При приемке по номенклатуре вскрывается упаковка и производится идентификация товарных единиц, их количества в каждой упаковке.

После завершения приемки  товаров (грузов) производится ввод информации в базу данных складской информационной системы, генерация складских этикеток на грузовые места или упаковки товарных единиц с обозначением необходимых параметров для складского учета и размещения и формирование шаблона приходного ордера на каждую партию товара.

После окончания проверки товара, наклейки маркировочных этикеток шаблон приходного ордера передается для размещения поступивших грузов в зоне хранения [4].

Организация хранения, в свою очередь, должна обеспечивать:

- сохранность количества  товаров, их потребительских качеств и выполнение необходимых погрузо-разгрузочных работ;

- условия для осмотра  и измерения товаров, отбора  проб и образцов товаров соответствующими  контролирующими органами, исправления  поврежденной упаковки, выполнения  погрузо-разгрузочных работ.

Обеспечение сохранности свойств товара достигается созданием надлежащего гидрометрического режима хранения товаров, удобной системой их укладки и размещения, организацией постоянного контроля в процесс е хранения.

За товарами, хранящимися на складах, необходимы наблюдение и уход, регулярные проверки состояния, контроль появления порчи, следов грызунов или насекомых.

При правильной организации хранения:

- товары не размещают в проходах, не загораживают огнетушители  и розетки;

- не складывают поддоны или  товары в слишком высокие штабели;

- самые верхние полки используют  как резервные для товаров;

- если товары не уменьшаются  в ячейках, размещают их на  более глубоких стеллажах;

- обеспечивают постоянное место  для хранения подъемно-транспортного  оборудования;

- поддерживают оптимальные режимы хранения товаров - температуру и влажность воздуха;

- предохраняют товары от моли  и грызунов;

- отсыревшие товары просушивают  и проветривают;

- для поддержания необходимого  санитарно-гигиенического режима  регулярно производят тщательную уборку помещения, а также его дератизацию, дезинсекцию, дезинфекцию и дезодорацию.

Правильное размещение и укладка  товаров в зоне хранения на складе - непременное условие рациональной организации внутрискладского технологического процесса.

Выбор способа складирования зависит, прежде всего, от вида продукции, подлежащей хранению и обработке, и влияет на объемно-планировочные параметры зон хранения. Выбор способа складирования (формы размещения грузов в пространстве) влияет:- на эффективность использования площади и объема;

- на скорость обработки груза;

- на возможность автоматизации  управления и механизации работ;

- на использование принципов  учета;

- на капитальные вложения;

- на эксплуатационные затраты;

- на квалификацию персонала.

На складах применяют два основных способа складирования: напольный и стеллажный.

Напольный вид хранения является простейшей системой размещения грузов. Основным способом укладки при этом является штабель - укладка грузовых пакетов  или товарных упаковок друг на друга.

Штабельная укладка целесообразна  для хранения больших партий однородных товаров. Для обеспечения свободной  циркуляции воздуха штабель укладывают на поддоне. Между штабелями и  потолком оставляют свободное пространство.

Высота штабеля определяется характером товара, видом тары, высотой  складского помещения, предельной нагрузкой  на 1 кв. м площади пола, степенью механизации труда на складах.

Прямая укладка применяется  для грузов, затаренных в ящики  одинакового размера. Расположение каждого верхнего предмета в плане совпадает с расположением нижележащего предмета.

Укладка в перекрестную клетку применяется для ящиков различных  размеров, в частности для длинномерных грузовых мест. Грузы верхнего ряда укладывают поперек грузов нижнего ряда.

В обратную клетку, как правило, укладывают товары, затаренные в мешки. Этот способ состоит в том, что  каждый следующий ряд мешков кладут на предыдущий в обратном порядке.

Стеллажный способ хранения и укладки грузов обеспечивает максимальные удобства для проведения складских операций, создает хорошие условия для повседневного оперативного учета товаров и наиболее рационального использования емкости складского помещения.

Отпуск товаров со склада - заключительная стадия складского технологического процесса. Она включает в себя следующие операции:

- отборка товаров с  мест хранения (комплектация);

- подготовка к отпуску  (упаковка, окантовка, маркировка);

- оформление отпуска;

- отгрузка или отправка  по назначению (доставка).

Операции отпуска начинаются с момента получения распоряжения или документов на отгрузку. После получения указанных документов производится их регистрация, делается запрос в базе данных о наличии и местоположении товаров и распечатывается лист комплектации (маршрутная карта).

Кроме того, отборка товаров с мест хранения может производиться автоматизированным, механизированным или ручным способом. Наиболее эффективны автоматизированный и механизированный способы при условии, когда груз на поддоне снимают с места укладки и в виде целой грузовой единицы доставляют к месту комплектации заказа. Операции ручной отборки и подготовки товаров к отпуску являются на складах наиболее трудоемкими. Стоимость рабочей силы на участке отборки может составлять до 50% стоимости всей рабочей силы, используемой на складе.

После окончания процесса комплектования заказа или партии товара и урегулирования возможных несоответствий, упаковки, заполнения упаковочных листов лист комплектации передается для завершения стадии подготовки к отгрузке, в  случае необходимости - для дополнительной маркировки отгружаемых грузовых мест и ввода соответствующей информации в базу данных.

После окончания оформления документов производится фактическая  отгрузка товара со склада и погрузка в транспортное средство

На фармацевтических предприятиях склады имеют свои особые требования и их работа регламентируется приказом№723 МОЗ (Ліцензійні умови):

1.Склад имеет строгую зональность(приём,  хранение отпуск товара), зоны  очерчены

2.Склад в обязательном порядке  должен быть оборудован холодильником для хранения лек. Средств требующих особого температурного режима

3.Особый температурный режим  на складе-от 18 до 20 градусов

4.Склад должен быть оборудован  зоной карантиной(огороженный), где  в течении 2 недель может храниться  продукция: брак, фальсификат, с окончившимся сроком годности.

5.Запрещено напольное хранение, только стелажное или паллетное

6.Особый санитарный режим-уборка  склада с использованием дез.  Средств

7.Все мероприятия проводимые  на складе прописываются в  протоколах, и регламентируются СРП.

2.Производственный цикл

Производственный  цикл — календарный период времени с момента запуска сырья и материалов в производство до момента выхода готовой продукции, приемки ее службой технического контроля и сдачи на склад готовой продукции, который измеряется в днях, часах.

Производственный цикл  имеет две стадии:

• время протекания процесса производства
• время перерывов в процессе производства

Время протекания процесса производства, которое называется технологическим  циклом, или рабочим периодом, включает:

• время на подготовительно-заключительные операции
• время на технологические операции
• время на протекание естественных технологических процессов
• время на транспортировку в процессе производства
• время на технический контроль

Время перерывов в процессе производства — время, в течение которого не осуществляется никакого воздействия на предмет труда и не происходит изменения его качественной характеристики, но продукция еще не является готовой и процесс производства не закончен. Время перерывов в процессе производства включает:

• время межоперационного пролеживания
• время межсменного пролеживания

Подготовительно-заключительное время  затрачивается рабочим (или бригадой) на подготовку себя и своего рабочего места к выполнению производственного задания, а также на все действия по его завершению. Оно включает время на получение наряда, материала, специальных инструментов и приспособлений, наладку оборудования и др.

Время технологических операций —  это время, в течение которого осуществляется непосредственное воздействие на предмет труда либо самим рабочим, либо машинами и механизмами под его управлением.

Время естественных технологических  процессов — это время, в течение  которого предмет труда изменяет свои характеристики без непосредственного  воздействия человека и техники (сушка на воздухе окрашенного или остывание нагретого изделия, рост и созревание растений, брожение некоторых продуктов и др.).

Время на технический контроль и  время на транспортировку в процессе производства составляют время технического обслуживания, которое включает:

• контроль качества обработки изделия
• контроль режимов работы машин и оборудования, их настройку, мелкий ремонт
• подвоз заготовок, материалов, приемку и уборку обработанной продукции

Межоперационные (внутрисменные) перерывы делятся на:

• перерывы партионности — имеют место при обработке деталей партиями: каждая деталь или узел, поступая к рабочему месту в составе партии, пролеживает дважды — до начала и по окончании обработки, пока вся партия не пройдет через данную операцию;
• перерывы ожидания — обусловлены несогласованностью (несинхронностью) длительности смежных операций технологического процесса и возникают, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место для выполнения следующей операции;
• перерывы комплектования — возникают в, тех случаях, когда детали и узлы пролеживают в связи с незаконченностью изготовления других деталей, входящих в один комплект. Междусменные перерывы определяются режимом работы (количеством и длительностью смен) и включают перерывы между рабочими сменами, выходные и праздничные дни, обеденные перерывы.

Тц=Троб+Тп

Троб=Ттех+Тдоп.

Тдоп=Ттр+Тк

Тц-производ. Цикл, Троб-рабочий период, Ттех-время технолог. Операций, Тдоп-время  дополнительных операций, Ттр-время  транспорт. Операций,Тк-время контрольных операций.

3.Классификация причин  брака в процессе производства  и реализации продукции

Браком в производстве считаются  изделия, полуфабрикаты, детали, узлы и  работы, которые не соответствуют  по своему качеству установленным стандартам или техническим условиям, не могут быть использованы по своему прямому назначению или могут быть использованы лишь после исправления. 
 
Виновники брака: 
 
- брак, обнаруженный в производстве после изготовления первых деталей, но не предъявляемый контролеру или мастеру для проверки и клеймения, относится за счет рабочих (или наладчиков, если производилась наладка оборудования); 
 
- если первые изготовленные детали были проверены и заклеймены мастером или контролером как годные, но были не соответствующими НТД, и последующие детали, изготовленные по ним, оказались бракованными, то такой брак относится за счет рабочего, мастера и контролера; 
 
- детали, сборочные единицы с браком, выявленным в цехе, который может быть исправлен без дополнительного расхода деталей и материалов рабочим, изготовившим эту продукцию, возвращается для доработки без дополнительной оплаты. В случае исправления брака другим рабочим проставляются затраты на устранение брака за счет конкретного лица; 
 
- при исправлении брака в другом цехе, детали передаются на доработку по накладной с приложением оформленного акта. Цех, производящий доработку, проставляет в акте затраты на нее и возвращает акт цеху - виновнику для окончательного оформления акта; 
 
- уведомление конкретного виновника изготовления и выпуска брака продукции производится его непосредственным руководителем путем предъявления ему акта с бракованной продукцией с проставленными нормативными затратами и суммой удержания; 
 
- если в результате анализа на участке входного контроля установлено, что виновником брака продукции является предприятие-поставщик, то представитель участка входного контроля едет на склад; 
- если при анализе установлено, что несоответствие или дефект произошли по причинам, независящим от изготовителя продукции, то производится списание деталей. 
В зависимости от характера дефектов установленных при технической приемке брак бывает: 
1.исправимый 
2.неисправимый(окончательный) 
К исправимому браку относится продукция (изделия, полуфабрикаты, работы), которая после дополнительных затрат на исправление может быть использована по назначению. Окончательным браком считаются изделия, полуфабрикаты и работы, исправление которых технически невозможно или экономически нецелесообразно. 
 
По месту обнаружения брак делится на: 
1.внутренний (выявленный на предприятии до отправки продукции потребителям) 
2.внешний (выявленный у покупателей в процессе сборки, монтажа или эксплуатации изделия).