Организация труда на промышленном предприятии

      Комплект  исходных данных для контрольной  работы

      Смольский, гр. ЗМТ-31  

      Баланс  затрат рабочего времени 

Вредные производственные факторы на рабочем  месте

• пыль (концентрация 2 ПДК);
• шум (100 дБ при норме в 80 дБ);
• ночная смена;
• число мелких движений в минуту – 100;
• температура 17⁰ (холодный период);
• рабочая поза нестационарная с углом наклона 20 градусов вперед 35% времени смены, рабочий носит заготовку весом 10 кг около 3 часов в смену;
• размеры объектов, которые необходимо различать, составляют 0,1 мм.

Объем производства 195000 штук в год 

Планировку  составить исходя из расчетного количества станков.

      Форма организации труда – индивидуальная.

      Изменение формы организации труда предполагается за счет объединения всех рабочих в одну бригаду. При этом, время на техническое обслуживание снижается на 45%, нерегламентированные увеличиваются на 30%. При введении централизованной формы обслуживания, затраты на техническое обслуживание снижаются еще на 50%.

      Для микроэлементного нормирования выбирается операция №1 «токарная», на этапе контроля параметров изготавливаемой детали. На нем рабочий извлекает деталь из патрона, берет штангенциркуль, замеряет им 3 размера, затем берет кольцо и одевает его на вал. Затем кольцо снимается и, вместе со штангенциркулем, ложатся на инструментальный столик.

      По  завершению работы деталь укладывается на рольганг, расположенный в полутора метров за спиной у рабочего. 

      Деталь: вал С4 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

1. Предварительное описание трудового  процесса:

     Состав трудовых операций на  рабочем месте можно характеризовать,  заполняя таблицу следующего вида (табл. 1.1). 

Характеристика  трудовых операций

                                                                                                              Таблица 1.1

 Производится тарификация  выполняемого состава работ на уровне элементов (чаще всего операции). 
 
 

      В табл.1.2 представлено  время обработки детали на каждой операции. 

      Время  обработки детали на каждой операции

                                                                                                           Таблица 1.2 

      Для определения необходимого количества оборудования по i-й операции используется следующая формула: 

            (1.1) , где: t_oni – оперативное время обработки всех деталей на заданной операции, мин;

N_год – годовая программа выпуска изделий, шт;

Ф_эф – эффективный фонд рабочего времени, час. 

      Эффективный фонд рабочего времени оборудования составляет 1815 часов в год, а объем производства 195000 штук в год.

      Далее определим количество оборудования по формуле (1.1): 

      n_pi (Токарный  станок 16К20Ф) =

6 станков. Расчетное количество станков для первой операции составляет 5,8 ед, принятое – 6 ед.

      n_pi (Сверлильный станок 2Н112) =

4 cтанка. Расчетное количество станков для второй операции составляет 3,8 ед, принятое – 4 ед.

      n_pi (Фрезерный  станок 6Р82Г) =

1 станок. Расчетное количество станков для третьей операции составляет 0,4 ед, принятое – 1 ед.

      n_pi ( Сверлильный станок 2Н112) =

9 станков. Расчетное количество станков для четвертой операции составляет 8,1 ед, принятое – 9 ед.

      n_pi (Фрезерный станок 6Р82Г) =

4 станка. Расчетное количество станков для пятой операции составляет 3,8 ед, принятое – 4 ед.

      n_pi (Фрезерный станок 6Р82Г) =

3 станка. Расчетное количество станков для пятой операции составляет 2,05 ед, принятое – 3 ед. 

      Общее количество станков составило:

      N = 6+4+1+9+4+3 = 27 cтанков, из которых:

      - токарных – 6 станков;

      - сверлильных – 13 станков;

      - фрезерных – 8 станков. 

      В данном случае применяется одностаночное обслуживание, поэтому численность рабочих приравнивается количеству принятых станков.

      Для первой операции «Токарная» принято  6 рабочих, для второй операции «Сверлильная» принято 4 рабочих, для третьей операции «Фрезерная» принят 1 рабочий, для четвертой операции «Сверлильная» принято 9 рабочих, для пятой операции «Фрезерная» - 4 рабочих, для шестой операции «Фрезерная» - 3 рабочих. 

      Общее время смены составляет 480 минут, рассчитаем затраты рабочего времени  во временном значении: 

      Баланс  затрат рабочего времени

                                                                                                           Таблица 1.3

      Уровень завершенности продукта труда рассчитывается следующим образом (табл.1.4): 

      Уровень завершенности продукта труда 

                                                                                                           Таблица 1.4

      Заключительная  таблица описания трудового процесса 

                                                                                                           Таблица 1.5

2. Выбор формы организации труда  

       Коэффициент простоев рабочих по причинам технологического характера (2.1)

           , где Т_праб - время простоев рабочих по причинам, связанным со структурой технологического процесса;

Т_общ. - продолжительность смены. 

       Коэффициент простоев оборудования по причинам технологического характера (2.2):

            _, где К_побор - время простоев оборудования по причинам, связанны со структурой технологического процесса;

Т_общ - продолжительность смены. 

     Коэффициент функционального разделения труда(2.3):

         , где Т_оп - время оперативное;

Т_пз - время подготовительно-заключительное,

Т_смены - продолжительность смены;

Т_потерь - время потерь рабочего времени. 
 
 

       Коэффициент соответствия (2.4):

       _, где: R_{рабочих} – средний разряд рабочих,

  R_работ – средний разряд, работ.

      Форма организации труда – индивидуальная (ИФОТ)

     Изменение формы организации труда предполагается за счет объединения всех рабочих в одну бригаду. При этом, время на техническое обслуживание снижается на 45%, нерегламентированные увеличиваются на 30%.

     В табл.2.1 представим баланс затрат рабочего времени до и после бригадной формы организации труда (БФОТ). 

Баланс  затрат рабочего времени

                                                                                                                 Таблица 2.1

       Рассчитаем  количество рабочих дней:

        раб.дней. 

       Определим производительность труда за смену:

        765 (шт. в смену)

             778 (шт. в смену)

       Производительность труда при индивидуальной форме организации труда составляла 765 штук в смену, при внедрении БФОТ – 778 штук в смену.

       При внедрении бригадной формы организации  труда происходит увеличение доли времени основной работы с 66% до 67,2%.

       Следовательно, внедрение бригадной ФОТ на участке по изготовлению вала С4 является целесообразным, в связи с увеличением производительности труда на 13 штук в смену и увеличением времени основной работы на 1,2 %.  

     Рассчитаем  коэффициенты простоев рабочих по причинам технологического характера для бригадной и индивидуальной форм организации труда. 

       Рассчитаем  коэффициент простоя оборудования:

       Рассчитаем коэффициент простоя рабочих:

       Рассчитаем  коэффициент функционального разделения труда:

     Коэффициент специализации принимаем за 1. Коэффициент соответствия принимаем равный 1. 

     Заполним  сравнительную таблицу для выбора формы организации труда (см. табл. 2.2). 

     Сравнительная характеристика форм организации труда

         Таблица  2.2

     Как уже было сказано ранее, внедрение  бригадной формы организации  труда является целесообразным.

     Произведем  расчет экономического эффекта.

1. Расчет экономии фонда рабочего времени (2.6):

            , где ФРВ – фонд рабочего времени до внедрения бригадной формы организации труда;

ФРВ’- фонд рабочего времени после внедрения бригадной формы организации труда.   

             (мин.)

     Экономия рабочего времени составит 8,6 мин. 

2. Суммарная экономия рабочего времени по всей бригаде (2.7):

                , где Nраб – количество рабочих цеха. 

               (мин.)

Суммарная экономия рабочего времени по бригаде составит 232,2 мин. 
 
 
 
 
 
 

3. Организация рабочих мест, проектирование системы обслуживания рабочих мест. 

     Эргономическая  наладка начинается с изучения технического состояния системы машина-человек. Первым этапом изучения является анализ ошибок. Выявление ошибок производится с использованием таких критериев, как относительная величина совместных простоев рабочего и оборудования, процент выхода годной продукции с первого предъявления. Для этого анализа составляется таблица следующей формы (табл. 3.1).  

Эргономическая  наладка системы машина-человек: анализ ошибок

                                                                                                                 Таблица 3.1