Організація конструкторської підготовки виробництва. Організаційно-виробнича структура і технічна база ремонтного господарства

1. Організація конструкторської підготовки виробництва.

     Конструкторська підготовка  виробництва на підприємстві  є першою стадією підсистеми  технічної підготовки. На ній  складається технічне, відбувається  економічне обґрунтування доцільності  виробництва нового (чи модернізованого)  виробу(продукту); розробляється ескізний проект, який дає загальне уявлення про технічні особливості(будову і принцип роботи) нового виробу.

   Завершальним етапом першої стадії виробництва підсистеми технічної підготовки є розробка технічного проекту та робочої документації.

  Слід зазначити, що розробка технічного проекту тісно пов’язана з рівнем технологічного розвитку підприємства. Дуже часто схожі завдання можна різними по підходу технологічними прийомами.

   Технологічна підготовка займається розробкою нових (чи модернізацією та адаптацією існуючих) технологічних процесів, необхідних для виконання поставлених задач у процесі виробництва заданої продукції.

Технологічна підготовка виробництва(далі ТПВ) поділяється за системністю  підходу виробництва  конкретного  виду продукції(новий цикл виробництва, локалізованість чи інтегрованість техпроцесу у загальній системі  виробництва), і залежить від масштабу і характеру роботи підприємства.

   ТПВ вирішує дуже широкий спектр завдань, які прямо чи ні впливають на ефективність виробництва—планування розміщення необхідного устаткування і обладнання, планування взаємопов’язаних техпроцесів, планування допоміжного виробництва, ефективне використання матеріальних, енергетичних, людських ресурсів.

   Таким чином, для успішного впровадження наукових ідей у виробництво, створення нових конкурентноспроможних зразків продукції необхідна серйозна конструкторсько—технологічна підготовка виробництва. Вона являється дуже важливим ланцюгом у загальній системі виробництва і при правильній організації відіграє вирішальну роль у створенні нових видів продукції, просуванні науково—технічного прогресу.

Основнi завдания та органiзація проектних робiт.

   Конструкторська пiдготовка виробництва на пiдприсмствi є першою стадiєю пiдсистеми технiчної пiдготовки. Вона безпосередньо пов’язана з науково-технiчною пiдготовкою, використовує при можливостi результати прикладних НДР та ДКР, але виконує суто практичнi завдання стосовно конкретного виробництва. Виходячи зi змiсту робiт та результату, що отримується, конструкторську пiдготовку часто називають проектно-конструкторською пiдготовкою виробництва. Проектування розглядається як сукупнiсть взаємопов’язаних процесiв зi створення нових i удосконалювання дiючих конструкцiй виробiв за параметрами рiвня якостi, термiнiв, обсягiв випуску згiдно з вимогами замовника-споживача.

    Завданнями проектно-конструкторської пiдготовки є створення комплекту конструкторської документацiї(креслень), що необхiдна для виготовлення та експлуатацiї продукцiї, а також забезпечения конструкторської готовностi пiдприємства до випуску нового або модернiзованого виробу.

   Обсяг проектно-конструкторських робiт на пiдприсмствi залежить вiд виду виробу, його складностi, життевого циклу, обсягу ринкових потреб i термiнiв на їх задоволення, ступеня участi самого пiдприємства в процесi проектування виробу. У сучасних умовах iснують рiзнi форми iнтеграцiї пiдприємств з метою проектування виробiв, якi залежать вiд обсягiв конструкторських робiт, наявностi творчого необхiдного потенцiалу, технiчних та фiнансових можливостей. Великi пiдприємства з розвиненою науково-технiчною i дослiдно-експериментальною базою мають потужнi проектно-конструкторськi служби i, як правило, створюють проекти виробiв самостiйно.

   Проектно-конструкторську службу на пiдприсмствi очолює головний конструктор (ВГК), у розпорядженнi якого - вiдповiдний вiддiл, технiчна база для виробництва дослiдного зразка та його випробування (експериментальний цех). Проектно-конструкторськi роботи виконуються з дотриманням вимог ЄСКД (єдиної системи конструкторської документації).

Етапи проектно-конструкторських робiт.

Проектування нового виробу вiдповiдно  до ЄСКД здiйснюсться в кiлька етапiв:

1) складання технiчного завдання;

2) розрахунок технiчної пропозицiї;

З) розроблення ескiзного проекту;

4) розроблення технiчного проекту;

5) пiдготовка робочої конструкторської документацiї(дослідного зразка, дослiдної партiї установлюваної серiї, стiйкого масового виробництва).

    Технiчне завдання на проектування розробляється шляхом спiльної творчої працi представникiв замовника i пiдприсмства або з iнiцiативного проекту фахiвцями самого пiдприємства. У ньому вiдображаються тактико-технiчнi вимоги замовника, що мають мiстити умови i режими експлуатацiї товару; необхiднi технiчнi параметри i характеристики; приєднувальнi розмiри; ресурс (чи термiн служби) передбачуваний обсяг випуску; правила технiки безпеки i санiтарно-гiгiенiчнi норми; патентна чистота; зовнiшнiй ринок; термiни й умови зберiгання; художньо-архiтектурне рiшення (дизайн); транспортабельнiсть (тара, упакування); додатковi, спецiальнi та iншi вимоги.

    Вимоги технiчного завдання спрямованi на забезпечення випуску нової конкурентно-спроможної продукцiї. Пiдготовлене фахiвцями технiчне завдання обов’язково затверджується.

   Технiчна пропозицiя мiстить розрахунки технiчних параметрiв i економічної ефективностi, що обгрунтовують можливiсть i доцiльнiсть розроблення нового виробу. Розраховуються кiлька варiантiв виготовлення виробу, аналiзусться i вибирасться оптимальний варiант, вiд якого очiкується найбiльший економiчний ефект. Пiсля узгодження i затвердження технiчна пропозицiя є пiдставою для виконання наступних етапiв конструкторської пiдготовки.

   Ескiзний проект передбачається для конструкторського опрацовання прийнятого варiанта виробу. Вiн виконується з дотриманням необхiдних пропорцiй у розмiрах виробу. Розробляеться ескiзний проект у кiлькох варiантах. Виготовляється модель (макет) виробу (дерев’яна, металева чи пластилiнова), пiсля чого обговорюсєься спецiальною комiсiєю за участю дизайнера i затверд-жується прийнятий варiант; для нього виконуються креслення (рисунки) основних складальних одиниць i загального виду, кiнематична, гiдравлiчна, пневматична та електрична схеми (у разi необхiдностi), а також iншi основнi конструктивнi параметри. Виконаний ескiзний проект має дати загальне уявлення про будову i принципи роботи нового виробу. Пiсля остаточного узгодження i затвердження ескiзний проект є пiдставою для розроблення технiчного проекту.

   Технiчний проект мiстить остаточнi технiчнi рiшення. Вiн розробляється тiльки в масштабi з дотриманням вимог стандартiв i нормалей; у ньому вико-нуються рiзноманiтнi види, проекцiї, перетини, розрiзи з нанесенням вiдповiдних розмiрiв для того, щоб мати повне уявлення про будову i роботу нового виробу.

    У технiчному проектi уточнюються креслення загального вигляду виробу, виконуються креслення основних агрегатiв i вузлiв, їх специфiкацiї монтажнi i складальнi схеми з розрахунками на мiцнiсть, твердiсть, стiйкiсть та iншi пара-метри за опором матерiалiв, а також обгрунтовується вибiр матерiалiв для найбiльш вiдповiдальних деталей; при цьому вiдбувається уточнення конструк-тивних особливостей нового виробу. На цiй стадiї складаються iнструкції з експлуатацiї виробу для споживача (паспорт, формуляр, технiчний опис) i пояс-нювальна записка в цiлому для технiчного проекту.

    Робоча документацiя розробляється пiсля затвердження технiчного проекту i на його основi. Вона являє собою робочi креслення всiх деталей (крiм нормалей) виробу, де вказуються необхiднi розмiри (у масштабi), проекцiї,розрiзи i перетини, матерiал, чистота поверхонь, допуски i посадки, технiчнi умови, термообробка та iн.

  Цi данi дають можливiсть розробляти технологiчний процес виготовлення кожної деталi в будь-яких типах виробництва. Усi робочi креслення проходять нормо-контроль (перевiрку на дотримання стандартiв), метрологiчну i патентну експертизи. На патентну чистоту перевiряється весь вирiб.

   За робочими кресленнями в експериментальному цеху виготовляються всi деталi виробу з урахуванням замовлених комплектуючих деталей i вузлiв, здiй-снюється складання дослiдного зразка i його випробування.

   У процесi складання та в результатi випробувань дослiдного зразка уточнються конструкцiї окремих деталей та коригується в цiлому робочий проект. У разi необхiдностi виготовляється настановна партiя виробiв i приймається рiшення про пiдготовку до серiйного (масового) виробництва товару, його доробку чи припинення подальших робiт.

    При проектуваннi нескладних виробiв доцiльно, з погляду рацiональної органiзацiї скорочення циклу конструювання, об’єднувати деякi етапи проек-тування виробiв. Наприклад, можна окремо не видiляти етап технiчної пропозицiї, у технiчному проектуваннi передбачати як складову частину i ескiзне проек-тування. Інодi етапи технiчного проекту i робочої документацiї iнтегруються в етап технiчного робочого проекту. Аналогiчно скорочусться кiлькiсть етапiв проектування в одиничному i дрiбносерiйному виробництвах, при цьому тут, як правило, не виготовляється дослiдний зразок виробу, виходячи з можливостей здiйснити доопрацювання конструкцiї на моделях виробiв або його вузлах та макетах. Сучаснi технiчнi засоби дають змогу здiйснювати всi етапи проектних робiт паралельно i паралельно послiдовно, досягаючи багатоварiантностi проект-них рiшень для рiзних типiв виробництва.

    Розмноження, збереження та облiк конструкторської до кументацiї здiйснює на пiдприємствi спецiальне бюро технiчної документацiї (БТД) вiддiлу головного конструктора (або архiв). Воно зберiгає i здiйснює облiк оригiналiв та копiй усiх креслень у разi необхiдностi видає копiї цехам i вiддiлам пiдприємства. Усi розмноженi робочi креслення деталей надходять у вiддiл головного технолога (ВГТ) для розроблення технологiчних процесiв i iнших стадiй технологiчної пiдготовки виробництва.

      Вимоги до конструкцiї нового виробу.

У процесi проектування нового виробу йому надаються певнi властивостi, якi характеризуються якiсними показниками  функцiонального призначення та виготовлення.  Ураховуючи деякi специфiчнi вимоги в процесi конструювання виробiв, необхiдно видiлити такi показники, як:

— технiчний рiвень виробу, який являє собою сукупнiсть експлуатацiйно-технiчних показникiв, що визначають ступiнь його досконалостi на рiвнi можливостей прогресивної технологiї;

— патентна спроможнiсть – це здатнiсть технiчного або художньо-конструктивного рiшення бути визнаним об’єктом правової охорони, що вiдповiдає вимогам до винаходу чи промислового зразка;

— патентна чистота, яка полягає в перевiрцi та пiдтвердженнi, що в конструкцiї або складi виробу не використанi винаходи без лiцензi, на якi в данiй країнi виданi патенти;

— ергономiчнiсть яка характеризується рацiональнiстю конструкцiї виробу з точки зору вимог психологiї та фізіології працi людини;

— естетичнiсть – дизайн, зовнiшнiй вигляд, якiсть оздоблювання та iн.;

— конструктивна спадкоємність  характеризує ступiнь використання у виробi, що проектується, деталей i вузлiв виробiв, якi були ранiше освоєнi виробництвом;

— технологiчна спадкоємнiсть характеризує максимально можливе використання устаткування, оснащення та матерiалiв, що застосовуються на той час для виготовлення виробу;

— унiфiкацiя, яка передбачає процес приведення продукцiї, засобiв виробництва або їх елементiв до єдиної форми,розмiрiв,структури, складу;

— стандартизацiя встановлює обов’язковi вимоги до виробiв, методiв, термiнiв та iнших об’єктiв, чим обмежує їх рiзноманiтнiсть. Стандартизацiя є основним методом унiфiкацiї i передбачає пiд час проектування виробiв застосування стандартних деталей та вузлiв, а також норм мiжнародних i державних стандартiв (стандарти параметрiв, технiчних, екологiчних вимог, методiв контролю та випробувань).

Поряд з конструкторськими вимогами (вибiр рацiональної схеми, вiдповiднiсть конструкцiї умовамїї експлуатацїi,вибiр простiших форм деталей, призначення рацiональних запасiв мiцностi тощо) слiд ураховувати також вимоги економiчного, експлуатацiйного й органiзацiйно-виробничого характеру.

    Економiчнi вимоги пов’язанi з пiдвищенням продуктивностi,зменшенням собiвартостi, пiдвищенням якостi виробу, що проектується, порiвняно з еталоном.Експлуатацiйнi вимоги характеризують високу корисну вiддачу, надiйнiсть, ремонтоздатнiсть, екологічність виробу та iн.

Органiзацiйно-виробничi вимоги передбачають вiдповiднiсть конструкції умовам її виготовлення, можливiсть типiзацiї, механiзацiї й автоматизацiї виробничих процесiв, забезпечення рацiональних методiв контролю i тд.

   Ефективнiсть нової продукцiї оцiнюється за економiчними та соцiальними критерiями. До економiчних критеріїв (ефекту виробництва та споживача) належать такi показники: економiя працi (зниження трудомiсткостi; зростання продуктивностi працi), економiя матерiальних ресурсiв; технiчний рiвень i якiсть продукцiї; корисний ефект на одиницю потужностi; окупнiсть i прибутковiсть. Соцiальнi критерiї (вплив на характер працi, умови працi i житгя) - показники, що забезпечують полiпшення умов працi, безпеку i зручнiсть в експлуатацiї; охорону на вколишнього середовища; створення кращих умов для життедiяльностi людей; полегшення працi; пiдвищення квалiфiкацiї працюючих, рiвня механiзацiї працi у виробництвi i при експлуатацiї нової продукцiiї.

   На всiх стадiях проектування конструкторська документацiя пiдлягає нормо-контролю, у процесi якого перевiряється виконання норм i вимог мiж-народних, державних, галузевих стандартiв i стандартiв пiдприсмств, досягнення в виробах, що розробляються, високого рiвня стандартизацiї та унiфiкацiї на основi широкого застосування конструктивних рiшень виробiв, якi спроектованi та освоєнi у виробництвi ранiше.

    Організація робіт з підготовки виробництва. Процес створення та освоєння нових виробів має низку особливостей, які необхідно враховувати під час його організації: комплексність, зростання складності та масштабів наукових досліджень стосовно об’єктів, що розробляються; імовірний характер процесів підготовки виробництва, який зумовлений новизною, ступенем об’єктивності первісної інформації та невизначеністю кінцевих результатів; неповторюваність, динамічність науково-дослідних та дослідно-конструкторських робіт; людський чинник.

     Проектно –конструкторська та технологічна підготовка виробництва –складний науко –та матеріаломісткий організаційний процес, який дозволяє втілити у реальність наукову ідею поставити її на служіння су-пільству шляхом впровадження у виробництво у найбільш привабливій економічній формі.

     Таким чином, під час конструкторської підготовки відбувається вартіс-ний аналіз та вартісний інжиніринг нової продукції –обґрунтування економічної доцільності випуску даного виробу; контролюється якість проектування , що суттєво впливає на якість майбутньої продукції; проводяться стендові випробування готової продукції, що дозволяє ви-явити дефекти і слабкі місця у новому виробі, і відповідно внести зміни в проектно –конструкторську документацію.

Впровадження статистичних методів  розрахунку кількості та аналізу  видів та рівнів браку при проектуванні кожного виду продукції дозволяє вжити запобіжних заходів щодо його зменшення  в залежності від технології виробництва.

Під час технологічної підготовки виробництва відбувається обґрун-тування  технологічного процесу щодо зменшення  собівартості, ресур-соємності та матеріаломісткості.Ведеться розрахунок оптимального об-сягу продукції  та доцільність використання тих  чи інших технологічних прийомів.

   Розробка технологічних карт, схем та маршрутів дозволяє забезпеч-чувати ефективність , безперервність та прямо точність технологічного процесу, що прямо впливає на якість виробничого процесу, забезпечує його точність.

   Впровадження системи стандартизації на етапі проектно- конструкторської та технологічної підготовки виробництва дозволяє значно уніфікувати існуючі прийоми виробництва, що в результаті веде до покращення якості і зменшення браку продукції.

   Сучасне виробництво –це сукупність наукомістких, високо-технологічних прийомів ведення господарства на усіх його етапах. І проектно –конструкторська та технологічна підготовка виробництва –один з її головних ланцюгів успішного функціонування виробництва. Нехтування цими принципами веде до значних матеріальних втрат та економічних прорахунків.

    В майбутньому інженерно –технічна підготовка виробництва посяде ще більш значуще місце, адже вона містить невичерпний потенціал інваріантності технічних рішень, які при їх успішній реалізації ведуть до економічного зростання як підприємства, так і країни в цілому.

2. Організаційно – виробнича структура і технічна база ремонтного господарства.

    Мета і завдання технічного обслуговування та ремонту. Технологічний прогрес і конкуренція спонукають оснащувати сучасні промислові підприємства різноманітним обладнанням, установками, роботизованими комплексами, транспортними та іншими засобами. При цьому технічно неможливо виготовити знаряддя праці, інші основні фонди та їх компоненти з однаковою рівномірністю зносу і приблизно рівними термінами служби. У процесі їх виробничої експлуатації спрацьовуються та руйнуються окремі деталі, що призводить до втрати робочих якостей: знижуються точність, потужність, продуктивність та інші параметри.

   З метою компенсації зносу та підтримання устаткування в нормальному працездатному стані на весь період служби необхідно здійснювати систематичне технічне (експлуатаційне) його обслуговування, ремонтні роботи та технічну діагностику.

   Комплекс операцій з підтримання працездатності або справності устаткування в процесі його використання за призначенням, а також у період очікування, зберігання та транспортування заведено називати технічним обслуговуванням.

   Ремонт (фр. rеmonter — поправити, поповнити, знову зібрати) — це комплекс операцій з відновлення справності, ресурсу обладнання чи його складових частин.

   Від організації технічного обслуговування та ремонту залежать ступінь зносу устаткування, час простою в ремонті, якість технологічних операцій, рівень браку, а також витрати на профілактично-ремонтні заходи.

   Значення ремонту засобів виробництва, підвищення ефективності його організації зумовлюється такими найважливішими чинниками: ремонт як засіб простого їх відтворення; щорічні витрати значних коштів, що становлять у собівартості продукції до 9—14 %; зайнятість ремонтом значної частини трудових ресурсів (частка робітників-ремонтників сягає 10—15 % від загальної кількості зайнятих на підприємстві; зниження результатів роботи підприємств через простої техніки в   виробництві машинобудування; кошти, що витрачаються на ремонт верстата за час його роботи, перевищують вартість нового більше як у шість разів; ресурс відремонтованої техніки не досягає проектних показників.

   У зв’язку з цим підвищується актуальність організації технічного обслуговування та ремонту устаткування, основними завданнями якої є: підтримка технологічного устаткування в технічно справному робочому стані, шляхом заміни або відновлення зношених деталей, вузлів і регулювання механізмів, що забезпечує його безперебійну роботу і продуктивність; збільшення термінів експлуатації устаткування без ремонту; удосконалювання організації і підвищення якості профілактичних та ремонтних робіт; зниження витрат на технічне обслуговування і всі види ремонту.

   Виконання вказаних завдань потребує: розробки раціональної системи технічного обслуговування устаткування в процесі його експлуатації з метою запобігання прогресуючому зносу та аваріям; якісного планово-запобіжного ремонту устаткування; модернізації застарілого обладнання; підвищення організаційно-технічного рівня ремонтного виробництва.

    Організація ремонтної служби. На промисловому підприємстві для здійснення функції підтримки устаткування в справному стані створюється спеціальна служба — ремонтне господарство, організаційна структура якого залежить від типу виробництва і обсягів ремонтних робіт, технічних характеристик, специфіки устаткування та його розміщення, рівня кооперування, форми організації ремонту, системи централізації та ін.

      Виконанння ремонтних  робіт на підприємстві може  бути організовано такими методами:: централізованим, децентралізованим,  змішаним.

    До складу ремонтного господарства великого і середнього підприємства входять відділ головного механіка (ВГМ), ремонтно-механічний цех (РМЦ), корпусні ремонтні бази, ремонтні дільниці цехів, склади устаткування і запасних частин та інші підрозділи.

Рис.  Структура ремонтного господарства підприємства

     Характер діяльності ремонтного господарства визначає його завдання: здійснення технічного обслуговування та ремонту всього устаткування підприємства; монтаж закупленого устаткування або виготовленого самим підприємством; модернізація устаткування, яке експлуатується; виготовлення запасних частин і вузлів; організація збереження устаткування і запасних частин; планування всіх робіт з технічного обслуговування і ремонту устаткування; розроблення заходів щодо підвищення ефективності робіт з технічного обслуговування і ремонту устаткування.

    Головний механік очолює ремонтне господарство на підприємстві і підпорядковується головному інженеру. У складі ВГМ можуть бути створені функціональні підрозділи: бюро планово-запобіжного ремонту (ПЗР), конструкторсько-технологічне бюро, планово-виробниче бюро, група кранового обладнання та ін.

     Бюро ПЗР об’єднує групи: інспекторську, обліку обладнання, запасних частин та ремонтно-змащувального господарства. Інспекторська група планує, контролює, здійснює облік ремонтних робіт; розробляє інструкції і наглядає за правильністю експлуатації устаткування. Група обліку здійснює паспортизацію та інвентаризацію устаткування, відстежує його переміщення, контролює якість консервації і зберігання. Група запасних частин установлює номенклатуру, терміни служби, норми витрати покупних матеріалів, запасних деталей, планує їх виготовлення та регулює складські запаси. Група ремонтно-змащувального господарства контролює графіки змащування обладнання, установлює ліміти на відповідні матеріали та на збирання відпрацьованого масла і відновлення його властивостей.

     Конструкторсько-технологічне бюро здійснює технічну підготовку ремонтних робіт, комплектує і зберігає альбоми креслень усіх видів устаткування.

     Планово-виробниче бюро складає плани робіт ремонтного господарства, його підрозділів з відповідним матеріальним забезпеченням, контролює їх виконання та складає звіти, аналізує і готує пропозиції до поліпшення економічних показників.

     Група кранового обладнання наглядає за станом і експлуатацією всіх підйомно-транспортних механізмів, планує та контролює виконання їх ремонтів.

Ремонтно-механічний цех комплектується висококваліфікованими робітниками  і різноманітним універсальним  устаткуванням, що дає змогу виконувати складні ремонти обладнання, виготовляти  і поновлювати для заміни деталі, а також проводити модернізацію.

    Цехові ремонтні служби створюються у великих основних цехах заводу за централізованої або змішаної системи організації ремонтних робіт. При цьому служби підпорядковані відповідним механікам цехів.

    Усі матеріальні цінності, необхідні для ремонтних робіт обладнання і підйомно-транспортних механізмів, зберігаються та обліковуються на загальнозаводському складі.

   Системи технічного обслуговування і ремонту устаткування.

   Виконання ремонтних робіт у заздалегідь відомі терміни сприяє запобіганню прогресуючому зносу деталей у процесі експлуатації устаткування, скороченню витрат на усунення його відмов, аварійних ремонтів.

      Випуск нового складного устаткування та умови його експлуатації зумовили необхідність удосконалення ЄСПЗР. Використовуючи позитивний досвід проведення планово-запобіжних ремонтів, була розроблена і впроваджена Типова система технічного обслуговування і ремонту (ТСТОР) метало- і деревообробного устаткування, яка передбачає сукупність взаємозалежних положень і норм, що визначають організацію і виконання робіт з технічного обслуговування й ремонту устаткування з метою зберігання протягом обумовленого часу при заданих умовах експлуатації продуктивності, точності та інших показників, гарантованих у супровідній технічній документації заводів-виготовлювачів.

     ТСТОР (ЄСПЗР) являє собою сукупність організаційно-технічних заходів щодо нагляду, обслуговування і ремонту устаткування та профілактичних заходів відповідно до заздалегідь складеного плану у визначених обсягах і в певні терміни з метою запобігання прогресивно наростаючому зносу, аваріям і підтримування устаткування в постійній експлуатаційній готовності.

    Основними принципами цієї системи є запобігання і плановість. Принцип запобігання полягає в тому, що після відпрацьовування кожним агрегатом установленої кількості годин незалежно від фізичного стану і ступеня зносу він підлягає технічному обслуговуванню і ремонтним роботам. Принцип плановості передбачає проведення зазначених технічних впливів у призначені терміни за спеціальним графіком із заданими обсягами робіт.

    Технічне обслуговування — це комплекс операцій, спрямованих на підтримування в робочому стані устаткування і забезпечення його технічних параметрів у процесі експлуатації. Операції виконуються виробничими робітниками, а також черговим ремонтним персоналом. Вони складаються з таких технічних впливів: зміна і поповнення масел; регулювання механізмів; усунення дрібних несправностей; змащування тертьових поверхонь; перевірка геометричної точності відповідно до норм, передбачених держстандартами або ТУ; випробування (для електроустаткування, електромереж, вантажопідйомних машин) і т. д. Роботи з технічного обслуговування виконуються в міжзмінний час і регулюються спеціальним графіком. Чітке виконання за графіком і в необхідному обсязі технічного обслуговування сприяє скороченню обсягу ремонтних робіт і зниженню витрат на їх проведення.

Планові ремонти залежно від  змісту та трудомісткості робіт поділяються  на поточний (малий), середній та капітальний.

   Поточний ремонт передбачає заміну невеликої кількості деталей, що швидко спрацьовуються, та регулювання механізмів для забезпечення нормальної роботи устаткування до чергового планового ремонту. Протягом року такий ремонт охоплює 90—100 % технологічного устаткування. Проводиться, як правило, у неробочий час, без простою обладнання.

    Під час середнього ремонту виконуються: часткове розбирання агрегата, заміна і ремонт окремих складальних вузлів і механізмів, складання, регулювання та випробування під навантаженням. Такий вид ремонту здійснюється за спеціальною «Відомістю дефектів», що складається при огляді агрегата, заздалегідь складеним кошторисом та планом-графіком ремонтів обладнання. Протягом року під середній ремонт підпадає 25—30 % установленого устаткування.

   Капітальний ремонт передбачає повне розбирання агрегата, дефектування (сортування деталей на придатні, непридатні і такі, що потребують відновлення), заміну або ремонт складальних одиниць із наступним складанням, регулюванням та випробування на всіх режимах роботи. У процесі відновлення геометрична точність, потужність та продуктивність устаткування доводяться до норм, передбачених ДСТУ або ТУ на термін до чергового планового середнього або капітального ремонту. Капітальним ремонтом протягом року охоплюється 10—12 % установленого обладнання. Організаційно-економічні документи на здійснення робіт аналогічні документам при середньому ремонті.

   Ремонти, що пов’язані з відмовами та аваріями устаткування, називаються позаплановими (аварійними). За умови високої культури експлуатації устаткування і чіткої організації системи технічного обслуговування та ремонту, як правило, аварії не трапляються.