Основные этапы развития систем качества

    СОДЕРЖАНИЕ 

    Введение………………………………………………………………………...3

1. Качество продукции: основные понятия, термины и определения……...5
2. Методы оценки уровня качества продукции…………………………….11
3. Основные этапы развития систем качества…………………………...…15
4. Организация и виды технического контроля качества………………….22
5. Практическая часть………………………………………………………..26

Заключение…………………………………………………………………….29

Список  использованной литературы……………………………………...…31 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    ВВЕДЕНИЕ 

    Одним из важнейших факторов роста эффективности  производства является улучшение качества выпускаемой продукции или предоставляемых  услуг. Качество продукции является главным условием «выживаемости» и  ключом к успеху на рынке в условиях жесткой конкуренции. Вопросу определения  термина «качество» отводится достаточно много места как в нашей, так  и в зарубежной научной литературе. Как философская категория качество выражает неотделимое от бытия предмета его сущностную определенность, благодаря  которой он является именно данным, а не иным предметом.

     Представление о качестве постоянно изменяется. Качество, удовлетворяющее потребителя  год назад, может уже не отвечать его требованиям в этом году. Поэтому  каждый руководитель должен отслеживать  ситуацию в мире, быть в курсе  всех событий, предугадывать вкусы, мнения и требования людей. Быстро изменяющиеся предпочтения и вкусы людей заставляют производителей искать новые пути для  создания более совершенного продукта или услуги. Совершенствование продукта или услуги предполагает внесение, каких-либо новшеств, преобразований, ликвидацию дефектов, тем самым, повышая  качество предыдущего товара, производитель  получает конкурентоспособный товар  соответствующий новым условиям рынка. Повышение качества выпускаемой  продукции расценивается в настоящее  время, как решающее условие её конкурентоспособности  на внутреннем и внешнем рынках. Конкурентоспособность продукции  во многом определяет престиж страны и является решающим фактором увеличения её национального богатства.

     В условиях рыночных отношений в любых  организациях и на предприятиях актуальность управления качеством определяется его направленностью на обеспечение  такого уровня качества продукции и  услуг, который может полностью  удовлетворять все запросы потребителей. Высокое качество продукции и услуг является самой весомой составляющей, определяющей их конкурентоспособность. Без обеспечения стабильного качества, соответствующего требованиям потребителей, невозможно рационально интегрировать национальную экономику в мировое хозяйство и занять в ней достойное место. Процессы интеграции в современных условиях развития мирового сообщества объективно необратимы, поэтому современная концепция управления качеством продукции и услуг при достижении всех целей и задач функционирования предприятий и организаций предполагает ее обязательный приоритет среди других направлений управления.

     Поэтому, чтобы продукция была конкурентоспособной  необходима постоянная, целенаправленная, кропотливая работа товаропроизводителей по повышению качества, систематически осуществляемый контроль качества, другими  словами можно сказать, что любое  предприятие желающее укрепить свои позиции в жесткой конкуренции  и максимизировать свою прибыль  должно уделять большое внимание процессу управления качеством. Все  вышесказанное и обуславливает  актуальность изучения темы «управление  качеством на предприятии» в современных  условиях.

     Целью данной контрольной работы является изучение управления качеством продукции. В соответствии с целью, в работе поставлены и решены следующие задачи:

     - рассмотрены основные понятия, термины и определения качества продукции;

     - проанализированы методы оценки и основные этапы развития систем качества;

     - выполнена практическая часть  контрольной работы.

     Методологией  исследования явились специальная  литература, ресурсы интернета, а также материалы периодической печати по теме исследования.   
 
 

    1. КАЧЕСТВО ПРОДУКЦИИ: ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ, ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ 

    Технико-экономическое  понятие “качество продукции” в  отличие от философского понятия  “качество” обеспечивает только те истинные свойства продукции, которые позволяют  с необходимой возможностью удовлетворять  продукцией определенных общественных или личных потребностей в её соответствии с её назначением. Продукция в данном случае рассматривается как материальный результат процесса трудовой деятельности, обладающий полезными свойствами и полученный в определенном месте за определенный интервал времени и предназначенный для использования потребителями в целях удовлетворения их потребностей как общественного, так и личного характера.

     Понятие качества продукции имеет очень  важное значение в практической деятельности, потому регламентировано ГОСТом 15467-79 «Управление качеством продукции. Основные понятия. Термины и определения». Согласно этому нормативному документу под качеством понимается совокупность свойств продукции, обусловливающих её пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с её назначением.

     В соответствии с международным стандартом ИСО 9000:2000 качество – это совокупность свойств и характеристик продукции, которые придают ей способность удовлетворять обусловленные или предполагаемые потребности.

     Международный стандарт определяет качество как совокупность характерных свойств, формы, внешнего вида и условий применения, которыми должны быть наделены товары для соответствия своему назначению. Все эти элементы определяются требованиями к качеству, которые воплощены на этапе проектирования в технической характеристике изделия, в конструкторской документации и технических условиях, предусматривающих качество сырья, конструктивные размеры, сочетание оттенков, глянец и т.д.

     Свойством называется объективная способность продукции, которая может проявляться при ее создании, эксплуатации и потреблении.

     Дефект  – это отдельное несоответствие продукции требованиям, установленным нормативно-технической документацией.

     Брак – это дефектная единица продукции, т. е. продукция, имеющая хотя бы один дефект.

     Подходы к количественной оценке качества продукции  определяет специальная наука –  квалиметрия, наука о способах измерения и количественной оценке качества продукции и услуг.

     В зависимости от характера дефектов брак может быть исправимым или неисправимым (окончательным). В первом случае изделия  после исправления могут быть использованы по назначению, во втором – исправление технически произвести невозможно или экономически нецелесообразно. Устанавливаются причины и виновники  брака и намечаются мероприятия  по его предупреждению.

     Под уровнем качества изделия понимается относительная оценка качества, основанная на сравнении совокупности характеристик рассматриваемого изделия с базовыми, т.е. изделиями конкурентов, перспективных образцов, стандартов, опережающих стандартов и т.п.

     Затраты на качество обычно делятся на следующие  категории (рис.1.1):

     -затраты на предотвращение возможности возникновения дефектов;

     -затраты на и контроль, т.е. затраты на определение и подтверждение достигнутого уровня качества;

     -внутренние затраты на дефект – затраты, понесенные внутри организации, когда оговоренный уровень качества не достигнут, т.е. до того, как продукт был продан (внутренние потери);

     -внешние затраты на дефект – затраты, понесенные вне организации, когда оговоренный уровень качества не достигнут, т.е. после продажи продукта (внешние потери); 

     Рис. 1.1. Составляющие затрат на качество

     Расчёт показателей, оценивающих уровень качества продукции, производится с определенными целями. Важнейшая из них – сопоставление различных потребительских свойств изделий и их экономических характеристик, т.е. определение оптимального уровня качества изделий. С ростом требований, предъявляемых потребителями к качеству продукции, неизбежно растёт цена выпускаемой продукции и её себестоимость. Эта зависимость отражена на рис. 1.2. Часть диаграммы, заключенная между кривыми себестоимости и цены изделия и ограниченная точками их пересечения Q₁ и Q₂, отражает величину прибыли. Точку наибольшего отдаления кривых Q₀ можно назвать качеством продукции, обеспечивающим наибольшую прибыль (минимальные затраты и максимальная цена), т. е. оптимальным значением качества.

     Рис. 1.2. Зависимость себестоимости и цены изделия от уровня его качественных характеристик.

     На  рис. 1.2 Q₁ – Q² – возрастание убытков в сфере эксплуатации (возрастают расходы на ремонт и обслуживание); Q¹ – Q₂ – непомерное возрастание себестоимости (затрат). Однако наличие на рынке сбыта конкурирующих изделий иногда заставляет предприятие менять тактику: либо остановиться на качестве продукции Q¹, производя изделия высокого класса и жертвуя некоторой долей собственной прибыли, либо решиться принять качество Q² с низкой себестоимостью. Все это – вопросы маркетинговой стратегии и тактики предприятия.

     Различают следующие методы калькуляции затрат на обеспечение качества:

     1. Метод калькуляции затрат на качество касается определения затрат на качество, которые в целом подразделяются на затраты на внутреннюю хозяйственную деятельность и на затраты, связанные с внешними работами (рис.1.3). Составляющие затрат на внутреннюю хозяйственную деятельность анализируются на основе модели калькуляции затрат ПОД (профилактика, оценивание, дефекты).

     Рис.1.3. Затраты на качество продукции:

     1 – расходы на контроль качества; 2 – основные издержки производства;

     3 – потери из-за дефектности; 4 – общая сумма издержек на  производство. 

     2. Метод калькуляции затрат, связанных с процессами, основан на использовании понятия стоимостей соответствия и несоответствия любого процесса, причем обе могут быть источником экономии средств. При этом:

     а) стоимость соответствия – затраты, понесенные с целью удовлетворения всех сформулированных и подразумеваемых  запросов потребителей при безотказности  существующего процесса;

     б) стоимость несоответствия – затраты, понесенные из-за нарушения существующего  процесса.

     3. Метод определения потерь вследствие низкого качества. При данном подходе основное внимание уделяется внутренним и внешним потерям вследствие низкого качества и определению материальных и нематериальных потерь. Типичным примером внешних нематериальных потерь является сокращение в будущем объёма сбыта из-за неудовлетворенности потребителей. Типичные внутренние нематериальные потери являются результатом снижения производительности труда из-за переделок, неудовлетворительной эргономики, неиспользованных возможностей и т. п. Материальные потери представляют собой внутренние и внешние затраты являющиеся следствием дефектов.

     4. Метод калькуляции затрат на полном жизненном цикле (ЖЦ) продукции используют для оценки стоимости полного ЖЦ с расчленением ее на элементарные стоимостные составляющие по всем стадиям. Стоимостные элементы должны быть выделены для опознания из множества других, достоверно определены и оценены во множестве остальных элементов ЖЦ. Идентификация проводится по признакам выделяемых уровней с использованием трёхразмерной матрицы.

     При полном соответствии уровня качества потребностям потребителя, когда они  удовлетворяются с наименьшими  затратами и для потребителя  и для производителя, – оптимальный  вариант, поскольку сумма затрат на изготовление и эксплуатацию минимальна. Таким образом, оптимальный уровень качества – это такой уровень, выше или ниже которого производить продукцию и (или) удовлетворять потребности потребителя экономически нецелесообразно. Поэтому в одних случаях качество можно повышать, в других оставлять неизменным, в третьих, возможно даже понижать в целом или по отдельным показателям, чтобы сократить затраты на изготовление изделий.

     Необходимо, чтобы все непроизводительные расходы, связанные с эксплуатацией продукции, несло предприятие-изготовитель. Это  значительно повышает его заинтересованность в выпуске продукции оптимального уровня качества.

     При изготовлении изделий с заданным уровнем качества может обнаружиться разброс значений в показателях качества, т. е. отклонение от требований нормативно-технической документации. Степень соответствия показателей качества изготовленных изделий нормам качества, заданным в конструкторской документации, называют степенью соответствия техническим требованиям.

     Предприятия, выпускающие качественную продукцию, кроме более высоких цен, получают и другие важнейшие преимущества. Например, при одинаковых ценах, используя  элемент более высокой удовлетворенности  клиентов, вместо повышения цены можно  расширить долю рынка благодаря  выгодному соотношению между  ценой и характеристиками продукции. Этой стратегии обычно придерживаются японские предприниматели, при этом в большинстве случаев увеличение доли рынка в результате «эффекта масштаба» ведет к значительному  уменьшению производственных затрат. Но изготовление продукции более высокого качества может иметь также и отрицательные стороны, т. к. может потребоваться больше времени на технологический цикл и более дорогостоящее оборудование, также могут быть повышены требования к квалификации сотрудников и уровню их заработной платы. Все это приводит к увеличению себестоимости изделий, но динамика результирующих показателей фирм показывает, что при взвешенном подходе к уровню качества продукции такие затраты не только окупаются, но и приносят значительные доходы. 
 
 

2. МЕТОДЫ  ОЦЕНКИ УРОВНЯ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ

    Согласно  ГОСТ 15467-79 уровнем качества продукции  называется относительная характеристика качества продукции, основанная на сравнении  совокупности показателей её качества с соответствующей совокупностью базовых показателей. Базовые значения показателей качества продукции - это показатели качества эталонного или базового образца. Отсюда ясно, что выбор базовых образцов - важнейший элемент оценки уровня качества продукции. Согласно ГОСТ 2.116 - 84 базовым называется образец продукции, соответствующий передовым научно-техническим достижениям в установленном периоде как в нашей стране, так и в других промышленно развитых странах.

    Установлению  базовых образцов предшествует определение  цели оценки, в зависимости от которой  применяются разные группы базовых  образцов.

    При оценке уровня качества разрабатываемой  продукции за базовые принимают  перспективные образцы, характеризующиеся  прогнозируемой совокупностью реально  достижимых показателей качества в  будущем периоде. Это может быть гипотетическое изделие, в котором  при его разработке получили бы техническое  воплощение на современном этапе  развития все известные достижения науки и техники. Таким образом, результат сравнения параметров гипотетического и разрабатываемого изделий характеризует степень  реализованности параметров гипотетического  образца в разрабатываемом изделии.

    При оценке выпускаемой  продукции за базовый образец принимают продукцию, показатели качества которой соответствуют  мировому уровню или лучшим отечественным  образцам.

    Выбор базовых образцов производится соответствующими отраслевыми НИИ, центральными и  головными КБ, головными и базовыми организациями по стандартизации.

    Уровень качества продукции, оцениваемый по совокупности показателей, в которую  не входят экономические, называется техническим  уровнем качества продукции. Когда  учитываются и экономические  показатели, то говорят о технико-экономическом  уровне качества продукции.

    Для оценки уровня качества продукции используются следующие методы: дифференциальный, комплексный и смешанный.

    Дифференциальный  метод оценки уровня качества состоит  в сравнении единичных показателей  качества оцениваемой продукции (изделия) с соответствующими единичными показателями качества базового образца. При этом для каждого из показателей рассчитываются относительные показатели качества:

      или                                                                                                   (2.2) 

      где Pi-значение i-го показателя  качества оцениваемой продукции; Piб- значение i-го показателя качества  базового образца.

    Формула (2.1) используется, когда увеличение абсолютного значения показателя качества соответствует улучшению качества продукции (например, производительность, чувствительность, точность, срок службы, коэффициент полезного действия и др.).

    Формула (2.2) используется тогда, когда улучшению качества продукции соответствует уменьшение абсолютного значения показателя качества (например, масса, расход топлива, потребляемая электрическая мощность, содержание вредных примесей, трудоемкость обслуживания и др.).

      Если оцениваемая продукция имеет  все относительные показатели  качества Ki >=1, то ее уровень  качества выше или равен базовому; если все Ki <1, то ниже.

    Возможны  случаи, когда часть значений Ki >=1, часть Ki <1. При этом необходимо все  показатели разделить на две группы. В первую группу должны войти показатели, отражающие наиболее существенные свойства продукции, во вторую - второстепенные показатели.

    Если  относительные показатели первой группы и большая часть относительных  показателей второй группы больше или  равны единице, то уровень качества оцениваемой продукции не ниже базового.

      Если для первой группы часть  значений Ki ><1, то необходимо провести  комплексную оценку уровня качества.

    Ограничение для применения дифференциального  метода оценки уровня качества состоит  в трудности принятия решения  по значениям многих единичных показателей  качества.

    Комплексный метод оценки уровня качества предусматривает  использование комплексного (обобщенного) показателя качества.

      При этом методе уровень качества  определяется отношением обобщенного  показателя качества оцениваемой  продукции Qоц к обобщенному  показателю качества базового  образца Qбаз, т.е. 

                                                                                                            (2.3) 

    Вся сложность комплексной оценки заключается  в объективном нахождении обобщенного  показателя.

      Существуют различные варианты  метода.

     1. Когда можно выделить главный  показатель, характеризующий основное  назначение изделия или продукта, и установить функциональную  зависимость этого главного показателя  от остальных единичных показателей:

    где n-число единичных показателей; Pi-i-й  единичный показатель; Yi-коэффициент  при i-м единичном показателе.

    Вид зависимости может определяться любым из возможных методов, в  т.ч. и экспертным.

    Главным показателем может быть, например, производительность машин, ресурс, удельная себестоимость и др.

    2. В тех случаях, когда невозможно  построить функциональную зависимость,  исходя из основного назначения  продукции, применяют взвешенные  среднеарифметические показатели. При этом обобщенный показатель  вычисляется по формуле:

    где mi-коэффициент весомости i-го показателя.

    При этом должно соблюдаться условие                                      (2.6)

    Коэффициенты  весомости mi устанавливаются отраслевыми  НИИ на определенный период времени  экспертным методом путем опроса определенного числа экспертов, которыми, исходя из условий эксплуатации изделия, назначаются баллы значимости каждого параметра Pi. На основании  балльной оценки значимости параметров определяются коэффициенты mi.

    Дифференциальный  и комплексный методы оценки уровня качества продукции не всегда решают поставленные задачи. При оценке сложной  продукции, имеющей широкую номенклатуру показателей качества, с помощью  дифференциального метода практически  невозможно сделать обобщающий вывод, а использование только одного комплексного метода не позволяет объективно учесть все значимые свойства оцениваемой  продукции.

    В этих случаях оценку уровня качества производят смешанным методом, использующим единичные и комплексные показатели качества. При этом методе единичные  показатели качества объединяются в  группы (например, показатели назначения, эргономические, эстетические) и для  каждой группы определяют комплексный  показатель. При этом отдельные, наиболее важные показатели не объединяют в  группы, а используют как единичные. С помощью полученной совокупности комплексных и единичных показателей  оценивают уровень качества продукции  дифференциальным методом.

3. ОСНОВНЫЕ ЭТАПЫ РАЗВИТИЯ СИСТЕМ КАЧЕСТВА

    В истории развития документированных  систем качества можно выделить пять этапов, которые иногда представляют в виде пяти звезд качества (рис. 3.1).

    Первый  этап соответствует начальным задачам  системного подхода к управлению, когда появилась первая система  — система Тейлора (1905 г). Организационно она предполагала установление технических  и производственных норм специалистами  и инженерами, а рабочие лишь обязаны  их выполнять. Эта система устанавливала  требования к качеству изделий (деталей) в виде полей допусков и вводила  определенные шаблоны, настроенные  на верхнюю и нижнюю границы допусков — проходные и непроходные  калибры. Для обеспечения успешного  функционирования системы Тейлора  были введены первые профессионалы  в области качества — инспекторы (в России — технические контролёры). Система мотивации предусматривала штрафы за дефекты и брак, а также увольнение. Система обучения сводилась к профессиональному обучению и обучению работать с измерительным и контрольным оборудованием.

    Второй  этап. Система Тейлора дала великолепный механизм управления качеством каждого  конкретного изделия (деталь, сборочная  единица). Однако продукция – это  результат осуществления производственных процессов, и вскоре стало ясно, что  управлять надо процессами.

    В 1924 г. в «Bell Telephone Laboratories» (ныне корпорация AT&T) была создана группа под руководством Р.Л. Джонса, заложившая основы статистического  управления качеством. Это были разработки контрольных карт, выполненные В. Шухартом, первые понятия и таблицы  выборочного контроля качества, разработанные  Г. Доджем и Г. Ромингом, ставшие началом  статистических методов управления качеством, которые в последствии  благодаря Э. Демингу получили очень  широкое распространение в Японии и оказали весьма существенное влияние  на экономическую революцию в  этой стране. Деминг выдвигает идею об отмене оценки заданий и результатов  выполнения работы, т. к. по его мнению, они создают атмосферу страха, способствуют краткосрочному вкладу в работу, игнорируя долгосрочные задачи, и разрушают работу в командах. Опираясь на точку зрения Э. Деминга и развивая ее, Д. Джуран ввел термин качества в духе «соответствия требованиям потребителя», в значительной степени ориентированный на требования потребителей, («Fitness for use»). Он показал ответственность менеджмента за хронические последствия несоответствий и дополнил статистические методы контроля качества систематическими методами решения проблем качества.