Министерство  Образования республики беларусь 

БЕЛОРУССКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ 

МЕЖДУНАРОДНЫЙ ИНСТИТУТ ДИСТАНЦИОННОГО ОБРАЗОВАНИЯ 
 
 
 

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

по дисциплине: «Логистика»

на тему: «Основные логистические концепции организации производства. .Контроллинг в логистических системах.».

.

Вариант №19 
 
 

                                        Выполнила: ст.гр.417619

Савонь  А.М. 

                                       Проверил: Александренков Ю.А.  

Минск 2011 

Содержание

1.Основные логистические  концепции организации производства…………..3

2.Контроллинг  в логистических системах…………………………………….13

3.Задача.Решение  задачи………………………………………………………..21

Список используемой литературы……………………………………………..22 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

1.Основные логистические концепции организации производства. 

Концепция «точно в срок»

    Наиболее  широко распространенной в мире логистической  концепцией является концепция «точно в срок» (Just-in-time, JIT). Появление этой концепции относят к концу 1950-х  годов, когда японская компания Toyota Motor, а затем и другие автомобилестроительные фирмы

    В Японии начали активно внедрять микрологистическую систему KANBAN. Название данной концепции несколько позже дали американцы, попытавшиеся также использовать указанный подход в автомобилестроении.

    Первоначальным  лозунгом концепции «точно в срок» было потенциальное исключение запасов материалов, компонентов и полуфабрикатов в производственном процессе сборки автомобилей и их основных агрегатов.

    Исходной  постановкой было то, что, если производственное расписание задано, то можно так организовать движение материальных потоков, что все материалы, компоненты и полуфабрикаты будут поступать в необходимом количестве, в нужное место  и точно к назначенному сроку для производства или сборки готовой продукции. При такой постановке страховые запасы, иммобилизующие денежные средства фирмы, оказывались не нужны.

    Концепция «точно в срок» – это современная концепция построения логистической системы в производстве (операционном менеджменте), снабжении и дистрибьюции, основанная на синхронизации процессов доставки материальных ресурсов и готовой продукции в необходимых количествах к тому времени, когда звенья логистической системы в них нуждаются, с целью минимизации затрат, связанных с созданием запасов.

    Логистическая концепция «точно в срок» характеризуется следующими основными чертами:

-минимальными (нулевыми) запасами материальных ресурсов, незавершенного произ-водства, готовой продукции;

-короткими производственными (логистическими) циклами;

-небольшими объемами производства готовой продукции и пополнения запасов (поставок);

-взаимоотношениями по закупкам материальных ресурсов с небольшим числом надежных поставщиков и перевозчиков;

-эффективной информационной поддержкой;

-высоким качеством готовой продукции и логистического сервиса.

     Логистические системы, использующие принципы концепции «точно в срок», являются «тянущими» системами (pull systems), в которых размещение заказов на пополнение запасов материальных ресурсов или готовой продукции происходит, когда количество их в определенных звеньях логистической системы достигает критического уровня. При этом запасы «вытягиваются» по распределительным каналам от поставщиков материальных ресурсов или логистических посредников в системе дистрибьюции.

     В концепции «точно в срок» существенную роль играет спрос, определяющий дальнейшее движение сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и готовой продукции.

     Короткие  составляющие логистических циклов в системах, применяющих данный подход, способствуют концентрации основных поставщиков  материальных ресурсов вблизи главной фирмы, осуществляющей процесс производства или сборки готовой продукции. Фирма старается выбрать небольшое число поставщиков, отличающихся высокой степенью надежности поставок, так как любой сбой в поставках может нарушить производственное расписание.

     Современные технологии JIT и логистические системы  стали более интегрированными и  комбинируются из различных вариантов  логистических производственных концепций  и распределительных систем, таких, как системы, минимизирующие запасы в логистических каналах, логистические системы быстрого переключения выравнивания уровня запасов, групповые технологии, превентивное гибкое автоматизированное производство, современные логистические системы всеобщего статистического контроля и управления циклами качества продукции и т.п. Поэтому в настоящее время принято относить такие технологии к новой версии концепции «точно в срок» – концепции JIT II.

     Основной  целью логистической концепции JIT II является максимальная интеграция всех логистических функций фирмы для минимизации уровня запасов в интегрированной логистической системе, обеспечение высокой надежности и уровня качества продукции и сервиса для максимального удовлетворения запросов потребителей. Системы, основанные на идеологии JIT II, используют гибкие производственные технологии выпуска небольших объемов готовой продукции группового ассортимента на базе раннего предсказания покупательского спроса.

     Микрологистическая  система KANBAN, впервые примененная  корпорацией Toyota Motor в 1972 г. на заводе «Такахама» (г. Нагоя, Япония), представляет собой систему организации непрерывного производственного потока, способного к быстрой перестройке и практически не требующего страховых запасов.

     Сущность системы KANBAN – это снабжение всех производственных подразделений завода, включая линии конечной сборки, материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заказа, заданного подразделением-потребителем. Таким образом, в отличие от традиционного подхода к производству структурное подразделение-производитель не имеет общего жесткого графика производства, а оптимизирует свою работу в пределах заказа подразделения фирмы, осуществляющего операции на последующей стадии производственно-технологического цикла.

     Средством передачи информации в системе является специальная карточка «kanban» в пластиковом конверте. Распространены два вида карточек отбора и производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки), в то время как в карточке производственного заказа – количество деталей, которое должно быть изготовлено (собрано) на предшествующем производственном участке. Эти карточки циркулируют как внутри предприятий фирмы Toyota, так и между корпорацией и сотрудничающими с ней компаниями, а также на предприятиях филиалов.

     Таким образом, карточки «kanban» несут информацию о расходуемых и производимых количествах продукции, что позволяет  реализовать концепцию «точно в срок». Большинство отечественных авторов, рассматривая схему KANBAN, приводят пример из одной из основополагающих работ Я. Мондена.

     Важными элементами микрологистической системы KANBAN являются информационная система, включающая не только карточки, но и производственные, транспортные и снабженческий графики, технологические карты, информационные световые табло и т.д., система регулирования потребности и профессиональной ротации кадров; система всеобщего (ТQМ) и выборочного («Дзи-дока») контроля качества продукции, система выравнивания производства и ряд других.

     Практическое  использование системы KANBAN, а затем  ее модифицированных версий позволяет  значительно улучшить качество выпускаемой  продукции, сократить логистический  цикл, существенно повысив тем  самым оборачиваемость оборотного капитала фирм; снизить себестоимость производства; практически исключить страховые запасы и значительно уменьшить объем незавершенного производства. Анализ мирового опыта применения микрологистической системы KANBAN многими известными машиностроительными фирмами показывает, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50%, товарные – на 8% при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышении качества готовой продукции.

Логистическая концепция «планирования потребностей ресурсов»

     Одной из наиболее популярных в мире логистических  концепций, на основе которой разработано  и функционирует большое число  микрологистических систем, является концепция «планирования потребностей/ресурсов» (requirements/resource planning, RP). Концепцию RP часто противопоставляют логистической концепции «точно в срок», имея в виду, что на ней (в отличие от ЛТ - подхода) базируются логистические системы «толкающего» типа.

     Базовыми  микрологистическими системами, основанными на концепции «планирования потребностей/ресурсов», в производстве и снабжении являются системы «планирования потребности в материалах/производственного планирования потребности в ресурсах (materials/manufacturing requirements/resource planning, MRP I/MRP II), а в дистрибьюции (распределении) – системы «планирования распределения продукции/ресурсов» (distribution requirements/resource planning, DRP I/DRP II).

     Практические  приложения, типичные для систем MRP, имеются в организации производственно-технологических процессов вместе с закупками материальных ресурсов.

     Согласно  определению американского исследователя  Дж. Орлиски, одного из главных разработчиков  системы MRP I, система «планирования потребности в материалах» (система MRP) в узком смысле – это логически связанные процедуры, решающие правила и требования, переводящие производственное расписание в «цепочку требований», которые синхронизированы во времени, а также запланированное покрытие этих требований для каждой единицы запаса компонентов, необходимых для выполнения расписания.

     Система MRP перепланирует последовательность требований и покрытий в результате изменений либо в производственном расписании, либо в структуре запасов, либо в характеристиках продукта.

     Системы MRP оперируют материалами, компонентами, полуфабрикатами и их частями, спрос на которые зависит от спроса на специфическую готовую продукцию. Хотя сама логистическая концепция, заложенная в основу системы MRP I, сформирована достаточно давно (с середины 1950-х годов), но только с появлением быстродействующих компьютеров ее удалось реализовать на практике. В то же время революция в микропроцессорных и информационных технологиях стимулировала бурный рост различных приложений систем MRP в бизнесе.

     Основными целями систем MRP являются:

-удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции для планирования производства и доставки потребителям;

-поддержание низкого уровня запасов материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции;

-планирование производственных операций, графиков доставки, закупочных операций.

     В процессе реализации этих целей система MRP обеспечивает поток плановых количеств  материальных ресурсов и запасов  продукции на горизонте планирования.

     Система MRP сначала определяет, сколько и  в какие сроки необходимо произвести конечной продукции. Затем система определяет время и необходимые количества материальных ресурсов для выполнения производственного расписания.

     Однако  микрологистические системы, основанные на MRP-подходе, имеют ряд недостатков  и ограничений, к основным из которых относятся:

-значительный объем вычислений, подготовки и предварительной обработки большого объема исходной информации, что увеличивает длительность производственного периода и логистического цикла;

-возрастание логистических издержек на обработку заказов и транспортировку при стремлении фирмы уменьшить уровень запасов или перейти на выпуск готовой продукции в малых объемах с высокой периодичностью;

-нечувствительность к кратковременным изменениям спроса, так как они основаны на контроле и пополнении уровня запасов в фиксированных точках прохождения заказа;

-значительное число отказов в системе из-за ее большой размерности и перегруженности.

     Эти недостатки накладываются на общий  недостаток, присущий всем микрологистическим системам «толкающего» типа (push systems), к которым относятся и системы MRP I, а именно: недостаточно строгое отслеживание спроса с обязательным наличием страховых запасов.

     Большинство западных специалистов рассматривают  системы MRP II как инструментарий, используемый в планировании и управлении организационными ресурсами фирмы с целью достижения минимального уровня запасов в процессе контроля над всеми стадиями производственного процесса. Системы MRP II являются эффективным инструментом внутрифирменного планирования, позволяющим претворять на практике логистическую концепцию интеграции функциональных сфер бизнеса при управлении материальными потоками.

     Преимуществом систем MRP II перед системами MRP I является более полное удовлетворение потребительского спроса, достигаемое путем сокращения продолжительности производственных циклов, уменьшения запасов, лучшей организации поставок, более быстрой реакции на изменения спроса. Системы MRP II обеспечивают большую гибкость планирования и способствуют уменьшению логистических издержек по управлению запасами.

     В последние годы во многих странах  предприняты попытки создать  комбинированные системы MRP II – KANBAN для взаимного устранения недостатков, присущих каждой из этих систем в отдельности. Обычно в таких комбинированных системах MRP II используют для планирования и прогнозирования спроса, сбыта и закупок, а систему KANBAN – для оператив-ного управления производством. Некоторые западные исследователи называют такую интегри-рованную микрологистическую систему MRP III.

     С операционной точки зрения логистическая  концепция «планирования потребностей/ресурсов»  может быть использована и в системах дистрибьюции, что явилось основанием для создания внешних микрологистических систем «планирования распределения  продукции/ресурсов» (DRP). Системы DRP – это распространение логики построения систем MRP на каналы дистрибьюции готовой продукции.

     Однако  эти системы, хотя и имеют в  основе общую логистическую концепцию  «планирования потребностей/ресурсов», в то же время существенно различны.

     Системы MRP определены производственным расписанием, которое регламентировано и контролируется фирмой-изготовителем готовой продукции. Функционирование же систем DRP базируется на потребительском спросе, который  не контролируется фирмой. Поэтому  системы MRP обычно характеризуются большей стабильностью в отличие от систем DRP, работающих в условиях неопределенности спроса. Эта неопределенная внешняя среда накладывает дополни-тельные требования и ограничения в политике управления запасами готовой продукции в распреде-лительных сетях. В то же время системы MRP контролируют запасы внутри производственных подразделений. Системы DRP планируют и регулируют уровень запасов на базах и складах фирмы в собственной товаропроводящей сети сбыта или у оптовых торговых посредников.

Микрологистическая концепция «тощего производства»

     В последние годы на многих западных фирмах при организации производства и в оперативном менеджменте  получила распространение логистическая  концепция «тощего производства» (lean production, LP).

     Логистическая концепция «тощего производства» - это развитие концепции «точно в срок». Она включает в себя такие элементы, как системы KANBAN и «планирования потребностей/ресурсов». Сущность внутрипроизводственной логистической концепции «тощего производства» выражается в творческом соединении следующих основных компонентов:

-высокого качества;

-небольшого размера производственных партий;

-низкого уровня запасов;

-высококвалифицированного персонала;

-гибких производственных технологий.

     Концепция «тощего производства» получила свое наименование потому, что требует гораздо меньше ресурсов, чем массовое производство (меньше запасов, времени на производство единицы продукции), вызывает меньшие потери от брака и т.д. Таким образом, эта концепция соединяет в себе преимущества массового (большие объемы производства – низкая себестоимость) и мелкосерийного производства (разнообразие продукции и гибкость). Основные цели концепции «тощего производства» в плане логистики:

-высокие стандарты качества продукции;

-низкие производственные издержки;

-быстрое реагирование на изменение потребительского спроса;

-малое время переналадки оборудования.

     Ключевыми элементами реализации логистических  целей в оперативном менеджменте  при использовании этой концепции  являются:

-уменьшение подготовительно-заключительного времени;

-небольшой размер партий производимой продукции;

-малая длительность производственного периода;

-контроль качества всех процессов;

-общее продуктивное обеспечение (поддержка), партнерство с надежными поставщиками;

-эластичные потоковые процессы;

-«тянущая» информационная система.

     Большое значение для реализации концепции  «тощего производства» во внутрипроизводственной логистической системе имеет  всеобщий контроль качества на всех уровнях  производственного цикла.

     В процессах изготовления продукции  и управления потоками материальных ресурсов в системе «тощего производства»  обычно выделяют пять составляющих, которые  мы обозначим соответствующими символами:

– трансформация (материальные ресурсы превращаются в готовую продукцию);

– инспекции (контроль на каждом этапе производственного  цикла);

– транспортировка (материальных ресурсов, запасов незавершенного производства и готовой продукции);

– складирование (материальных ресурсов, запасов незавершенного производства и готовой продукции);

– задержки (в производственном цикле).

     Логистическое управление этими компонентами должно быть направлено на реализацию целей  систем «тощего производства». В  этом плане необходимыми элементами являются трансформация и транспортировка, инспекции качества нужно проводить как можно реже (в соот-ветствии с концепцией всеобщего управления качеством), а элементы «складирование» и «задержки» – вообще исключить. Иными словами, необходимо убрать бесполезные операции, что является девизом концепции «тощего производства».

     Микрологистические концепции

     В зарубежной практике среди прочих микрологистических концепций за последнее десятилетие большое распространение получили различные варианты концепции «реагирования на спрос» (demand-driven techniques, DDT). Эта концепция в основном разрабатывалась как модификация концепции «планирования потребностей/ресурсов» в плане улучшения реакции на изменение потребительского спроса. Наиболее известными являются четыре варианта концепции, «точки заказа (перезаказа)», «быстрого реагирования», «непрерывного пополнения запасов» и «автоматического пополнения запасов».

     Концепция «точки заказа (перезаказа)» (re-order point, ROP) является одной из старейших методик контроля и управления запасами, основанной на точке заказа (перезаказа) и статистических параметрах расхода продукции.

     Эта концепция применяется для определения  и оптимизации уровня страховых  запасов в целях элиминирования колебаний спроса. Эффективность  метода ROP в значительной степени  зависит от точности прогнозирования  спроса, вследствие чего он долгое время  не пользовался популярностью у логистических менеджеров.

     Сфера использования концепции ROP – это  в основном регулирование уровня страховых запасов, причем в тех  или иных вариантах определения  точек заказа используются другие методы «реагирования на спрос».

     Микрологистические концепции «быстрого реагирования», «непрерывного пополнения запасов» и «автоматического пополнения запасов» базируются на методологии «реактивного отклика» на предполагаемый спрос путем концентрации, или быстрого пополнения запасов в точках рынка, близких к прогнозируемому расширению спроса.

     Эти концепции имеют определенное сходство, так как в основном нацелены на максимальное сокращение времени реакции  логистической системы на изменение  спроса и даже на превентивные решения  по управлению запасами готовой продукции, предвосхищающие динамику спроса.

     Концепция «быстрого реагирования» (quick response, QR) представляет собой логистическую координацию между розничными торговцами и оптовиками с целью улучшения продвижения готовой продукции в их распределительных сетях, влияющая на предполагаемые изменения спроса.

     Реализация  этих концепций осуществляется путем  мониторинга продаж в розничной  торговле и передачи оптовикам информации об объеме продаж по специфицированной  номенклатуре и ассортименту и от оптовиков – производителям готовой продукции.

     Информационная  поддержка обеспечивает разделение процесса «быстрого реагирования»  между розничными торговцами, оптовиками и производителями.

    Логистическая стратегия «непрерывного пополнения запасов» (continuous replenishment, CR) является модификацией концепции «быстрого реагирования», предназначена для устранения необходимости в заказах на пополнение запасов готовой продукции. Целью данной стратегии является установление эффективного логистического плана, направленного на непрерывное пополнение запасов готовой продукции у розничных торговцев.

    Путем ежедневной обработки информации об объеме продаж у розничных торговцев  и отправок готовой продукции  от оптовиков поставщик (фирма-производитель) рассчитывает необходимую суммарную потребность в количестве и ассортименте товаров. Затем достигается соглашение между поставщиком, оптовиками и розничными торговцами на пополнение их запасов готовой продукции путем подписания обязательства по закупкам.

    Дальнейшим  развитием стратегий «быстрого реагирования» и «непрерывного пополнения запасов» явилась логистическая концепция «автоматического пополнения запасов» (automatic replenishment, AR).

    Данная  концепция обеспечивает поставщиков (производителей готовой продукции) необходимым набором правил для принятия решений по товарным характеристикам и категориям.

    Товарная  категория представляет собой комбинацию размеров, цвета и сопутствующих  товаров, обычно представленных вместе в определенной торговой точке розничной  сети. Путем применения стратегии «автоматического пополнения запасов» поставщик может удовлетворить потребности розничных торговцев в товарной категории за счет устранения необходимости отслеживания единичных продаж и уровня запасов для товаров быстрой реализации. Реакция на товарную категорию позволяет поставщикам увеличивать гибкость и эффективность пополнения запасов. 
 
 

2.Контроллинг в логистических системах

     Контроллинг — это комплексная система управления организацией, направленная на координацию взаимодействия систем менеджмента и контроля их эффективности.

     Контроллинг -- это комплексная система управления организацией, направленная на координацию взаимодействия систем менеджмента и контроля их эффективности.