Основные виды гидравлических вяжущих веществ, кратко опишите основные свойства и технологию их получения, область применения в с

1. Назовите основные виды гидравлических вяжущих веществ, кратко опишите основные свойства и технологию их получения, область применения в строительстве.

ГИДРАВЛИЧЕСКАЯ  ИЗВЕСТЬ

Для возведения конструкций, которые находятся во влажных  эксплуатационных условиях, цоколей  и фундаментов больших зданий и оросительных каналов, при изготовлении растворов для кладки и штукатурки в сухих и влажных условиях, а также при изготовлении известково-зольных  и известково-шлаковых вяжущих веществ используется гидравлическая известь. Это продукт, который получают методом обжига не до спекания мергелистых известняков, которые содержат от 6 до 25% глинистых и тонкодисперсных песчаных примесей. В соответствии с ГОСТом 9179-77 строительную известь производят в виде тонкоизмельченного порошка, остаток которого при просеивании частиц на ситах № 02 и 008 не превышает 1 и 15%.

Гидравлическая известь  помимо глинистых примесей, также  содержит включения углекислого  магния и прочие примеси. Поскольку  строительную известь изготавливают  из природного сырья безо всяких дополнительных переработок в искусственные  смеси однородного состава, для  ее получения необходимо мергелистые  известняки с возможно равномерным  распределением в них глинистых  и прочих включений. Качество продукции  зависит от того, в виде каких  соединений находятся в известняке те или иные примеси. Гидравлическую известь, как правило, характеризуют  основным или гидравлическим модулем, который представляет собой отношение  процентного содержания по массе  окиси кальция к процентному  содержанию Строительную известь используют наряду с воздушной, но при этом получают водостойкие строительные растворы.

Гидравлическая известь  получила широкое применение и используется в качестве вяжущего с целью приготовления  строительных растворов. Строительный раствор это смесь вяжущего вещества, воды и мелкого заполнителя (чаще всего песок).

РОМАНЦЕМЕНТ

Продукт тонкого помола обожженных не до спекания чистых и доломитизированиых мергелей, которые содержат около 25 % глинистых примесей называется романцемент. В этот цемент, для того чтобы было возможно регулировать его свойства (замедление схватывания), допускается до 5 % гипса различных модификаций и до 15 % активных минеральных добавок. Основным сырьем в производстве этого вида цемента являются мергели (природная смесь углекислого кальция и глин). Качество продукции определяет не только химический состав мергелей, но и их структура. Весь оксид кальция в романцементе должен быть связан в силикаты, алюминаты и ферриты кальция, что и обуславливает гидравлический характер твердения. Добыча мергеля, дробление его на куски необходимого размера, обжиг и последующий помол обожженного материала - вот основные этапы в производстве данного строительного материла. Температура обжига определяется в зависимости от состава сырья.

Самый лучший романцемент получают из мергелей, которые содержат минимальное количество магнезиальных пород.

Согласно ГОСТу 2542-44 по прочности  данное вяжущее вещество принято подразделять на три марки: 25, 50, 100.

Данный строительный материал согласно установленным стандартам должен обладать равномерностью изменения объема при  испытании кипячением и в парах  воды. Для испытания равномерности  на изменение объема в виде лепешки, для испытания на механическую прочность  в виде кубов и восьмерок образцы  цемента выдерживают до испытания  в течение 7 суток во влажной среде. Романцемент обладает более слабыми свойствами в сравнении с цементами, а связанно это с тем, что в нем может быть существенное количество окиси магния и свободной извести.

Не рекомендуется хранить этот материал в течение длительного  времени максимум 2 месяца, поскольку  его качество при этом существенно  понижается. Данный вид строительного  материала в настоящее время  выпускают в небольших количествах. Используют его, как правило, в растворах  для каменной кладки в наземных и  подземных сооружениях, и для  изготовления бетонов низких марок.

ПОРТЛАНДЦЕМЕНТ (англ. Portland cement) — гидравлическое вяжущее вещество, в составе которого преобладают силикаты кальция (70-80 %). Это вид цемента, наиболее широко применяемый во всех странах.

Название получил по имени острова Портленд (Portland) в Англии, так как по цвету похож на добываемый там природный камень.

Основой портландцемента являются силикаты кальция (алит и белит).

Процесс производства 

Портландцемент получают тонким измельчением клинкера и гипса. Клинкер — продукт равномерного обжига до спекания однородной сырьевой смеси, состоящей из известняка и глины определённого состава, обеспечивающего преобладание силикатов кальция (3СаО∙SiO₂ и 2СаО∙SiO₂ 70-80 %).

Самые распространённые методы производства портландцемента так называемые «сухой» и «мокрый». Всё зависит  от того, каким способом смешивается  сырьевая смесь — в виде водных растворов или в виде сухих смесей.

При измельчении клинкера вводят добавки: 1,5…3,5 % гипса СaSO₄∙2H₂O (в перерасчёте на ангидрид серной кислоты SO₃) для регулирования сроков схватывания, до 15 % активных минеральных добавок — для улучшения некоторых свойств и снижения стоимости цемента.

Сырьём для производства портландцемента  служат смеси, состоящие из 75…78 % известняка (мела, ракушечника, известнякового туфа, мрамора) и 22…25 % глин (глинистых сланцев, суглинков), либо известняковые мергели, использование которых упрощает технологию. Для получения требуемого химического состава сырья используют корректирующие добавки: пиритные огарки, колошниковую пыль, бокситы, пески, опоки, трепелы.

При мокром способе производства уменьшается  расход электроэнергии на измельчение  сырьевых материалов, облегчается транспортирование  и перемешивание сырьевой смеси, выше гомогенность шлама и качество цемента, однако расход топлива на обжиг  и сушку составляет на 30-40 % больше чем при сухом способе.

Обжиг сырьевой смеси проводится при  температуре 1 470°C в течение 2…4 часов в длинных вращающихся печах (3,6х127 м, 4×150 м и 4,5х170 м) с внутренними теплообменными устройствами, для упрощения синтеза необходимых минералов цементного клинкера. В обжигаемом материале происходят сложные физико-химические процессы. Вращающуюся печь мокрого способа условно можно поделить на зоны:

• сушки (температура материала 100…200 °C — здесь происходит частичное испарение воды);
• подогрева (200…650 °C — выгорают органические примеси и начинаются процессы дегидратации и разложения глинистого компонента). Например, разложение каолинита происходит по следующей формуле: Al₂O₃∙2SiO₂∙2H₂O → Al₂O₃∙2SiO₂ + 2H₂O; далее при температурах 600…1 000 °C происходит распад алюмосиликатов на оксиды и метапродукты.
• декарбонизации (900…1 200 °C) происходит декарбонизация известнякового компонента: СаСО₃ → СаО + СО₂, одновременно продолжается распад глинистых минералов на оксиды. В результате взаимодействия основных (СаО, MgO) и кислотных оксидов (Al₂O₃, SiO₂) в этой же зоне начинаются процессы твердофазового синтеза новых соединений (СаО∙ Al₂O₃ — сокращённая запись СА, который при более высоких температурах реагирует с СаО и в конце жидкофазового синтеза образуется С₃А), протекающих ступенчато;
• экзотермических реакций (1 200…1 350 °C) завершется процесс твёрдофазового спекания материалов, здесь полностью завершается процесс образования таких минералов как С₃А, С₄АF (F — Fe₂O₃) и C₂S (S — SiO₂) — 3 из 4 основных минералов клинкера;
• спекания (1 300→1 470→1 300 °C) частичное плавление материала, в расплав переходят клинкерные минералы кроме C₂S, который взаимодействуя с оставшимся в расплаве СаО образует минерал АЛИТ (С₃S);
• охлаждения (1 300…1 000 °C) температура понижается медленно. Часть жидкой фазы кристаллизуется с выделением кристаллов клинкерных минералов, а часть застывает в виде стекла.

Узнать данный вид цемента можно  по внешнему виду — это зеленовато-серый порошок. Как и все цементы, если к нему добавить воду, он при высыхании принимает камнеобразное состояние и не имеет существенных отличий по своему составу и физико-химическим свойствам от обычного цемента.

Существуют следующие виды портландцемента:

• быстротвердеющий;
• нормальнотвердеющий;
• пластифицированный;
• гидрофобный;
• сульфатостойкий;
• дорожный;
• белый и цветной;
• с умеренной экзотермией;
• с поверхностноактивными органическими добавками.

ЦЕМЕНТ (лат. caementum — «щебень, битый камень») — искусственное неорганическое вяжущее вещество. Один из основныхстроительных материалов. При затворении водой, водными растворами солей и другими жидкостями образует пластичную массу, которая затем затвердевает и превращается в камневидное тело. В основном используется для изготовления бетона и строительных растворов. Цемент является гидравлическим вяжущим и обладает способностью набирать прочность во влажных условиях, чем принципиально отличается от некоторых других минеральных вяжущих — (гипса, воздушной извести), которые твердеют только на воздухе.

Цемент для  строительных растворов — малоклинкерный композиционный цемент, предназначенный для кладочных и штукатурных растворов. Изготовляют совместным помолом портландцементного клинкера, активных минеральных добавок и наполнителей.

Виды  цемента

По наличию основного минерала цементы подразделяются:^[1]

• романцемент - преобладание белита, в настоящее время не производится;
• портландцемент - преобладание алита, наиболее широко распространен в строительстве;
• глинозёмистый цемент - преобладание алюминатной фазы;
• магнезиальный цемент (Цемент Сореля) - на основе магнезита, затворяется водным раствором солей;
• смешанные цементы - цементы, получаемые путем смешения вышеприведенных цементов с воздушными вяжущими, минеральными добавками и шлаками, обладающими вяжущими свойствами.
• кислотоупорный цемент - на основе гидросиликата натрия (Na₂O·mSiO₂·nH₂O), сухая смесь кварцевого песка и кремнефтористого натрия, затворяется водным раствором жидкого стекла.

В подавляющем большинстве случаев  под цементом имеют в виду портландцемент и цементы на основе портландцементного клинкера. В конце ХХ века количество разновидностей цемента составляло около 30.^[1]

По прочности цемент делится  на марки, которые определяются главным  образом пределом прочности при  сжатии половинок образцов-призм  размером 40*40*160 мм, изготовленных из раствора цемента состава 1 к 3 с кварцевым песком. Марки выражаются в числах М100 — М600 (как правило с шагом 100 или 50) обозначающим прочность при сжатии соответственно в 100—600 кг/см2 (10—60 МПа). В настоящее время цемент марки М300 и менее не выпускается. Цемент с маркой 600 благодаря своей прочности называется «военным» или «фортификационным» и сто́ит заметно больше марки 500. Применяется для строительства военных объектов, таких как бункеры, ракетные шахты и т.д.

Также по прочности в настоящее  время цемент делится на классы. Основное отличие классов от марок  состоит в том, что прочность  выводится не как средний показатель, а требует не менее 95% обеспеченности (то есть 95 образцов из 100 должны соответствовать  заявленному классу). Класс выражается в числах 30—60, которые обозначают прочность при сжатии (в МПа).

Производство

Цемент получают тонким измельчением клинкера и гипса. Клинкер — продукт равномерного обжига до спекания однородной сырьевой смеси, состоящей из известняка и глины определённого состава, обеспечивающего преобладание силикатов кальция.

При измельчении клинкера вводят добавки: гипс СaSO₄∙2H₂O для регулирования сроков схватывания, до 15 % активных минеральных добавок (пиритные огарки, колошниковую пыль, бокситы, пески, опоки, трепелы) для улучшения некоторых свойств и снижения стоимости цемента.

Обжиг сырьевой смеси проводится при  температуре 1470°C в течение 2-4 часов в длинных вращающихся печах (3,6х127 м, 4×150 м и 4,5х170 м) с внутренними теплообменными устройствами, для упрощения синтеза необходимых минералов цементного клинкера. В обжигаемом материале происходят сложные физико-химические процессы. Вращающуюся печь условно можно поделить на зоны:

• подогрева (200…650 °C — выгорают органические примеси и начинаются процессы дегидратации и разложения глинистого компонента). Например, разложение каолинита происходит по следующей формуле: Al₂O₃∙2SiO₂∙2H₂O → Al₂O₃∙2SiO₂ + 2H₂O; далее при температурах 600…1000 °C происходит распад алюмосиликатов на оксиды и метапродукты.
• декарбонизации (900…1200 °C) происходит декарбонизация известнякового компонента: СаСО₃ → СаО + СО₂, одновременно продолжается распад глинистых минералов на оксиды. В результате взаимодействия основных (СаО, MgO) и кислотных оксидов (Al₂O₃, SiO₂) в этой же зоне начинаются процессы твердофазового синтеза новых соединений (СаО∙ Al₂O₃ — сокращённая запись СА, который при более высоких температурах реагирует с СаО и в конце жидкофазового синтеза образуется С₃А), протекающих ступенчато;
• экзотермических реакций (1200…1350 °C) завершется процесс твёрдофазового спекания материалов, здесь полностью завершается процесс образования таких минералов как С₃А, С₄АF (F — Fe₂O₃) и C₂S (S — SiO₂) — 3 из 4 основных минералов клинкера;
• спекания (1300→1470→1300 °C) частичное плавление материала, в расплав переходят клинкерные минералы кроме C₂S, который взаимодействуя с оставшимся в расплаве СаО образует минерал АЛИТ (С₃S);
• охлаждения (1300…1000 °C) температура понижается медленно. Часть жидкой фазы кристаллизуется с выделением кристаллов клинкерных минералов, а часть застывает в виде стекла.

2. Что представляет собой органические и неорганические теплоизоляционные и звукоизоляционные материалы? Перечислите эти материалы, опишите их свойства, достоинства и недостатки, а так же области применения в строительстве.

Теплоизоляционные и акустические материалы

Развитие современного жилищного  и промышленного строительства  неразрывно связано с созданием  и повышением качества теплоизоляционных  и акустических материалов.

Благодаря этому свойству их применяют  для тепловой изоляции зданий и сооружений, а также промышленного оборудования, что позволяет резко снизить  массу конструкций, добиться наиболее экономичного использования материалов и затрат при сооружении зданий, рационально использовать энергетические ресурсы. Применение в строительстве  облегченных кирпичных стен с  эффективными утеплителями взамен сплошной кирпичной кладки позволяет сократить  в 2,0— 2,5 раза потребность в кирпиче, цементе, извести, до 30%—стоимость стен, в 3 раза — массу конструкций, а  также транспортные расходы. Эффективные теплоизоляционные материалы дают возможность создавать легкие стеновые панели (40—60 кг на м2), а также различные варианты конструкций легких покрытий.

Наиболее эффективными теплоизоляционным  материалом является минеральная вата и изделия из нее. К теплоизоляционным  материалам относят также поро- и пенопласты (газонаполненные полимер- пые материалы). Они паряду с хорошими теплоизоляционными свойствами и легкостью обладают высокой прочностью, что дает возможность использовать их при создании конструктивных элементов зданий и тем самым наиболее рационально решить вопросы ограждений. Для высокотемпературной теплоизоляции эффективными являются материалы и изделия на основе вспученного перлита и вермикулита, а также известково-кремпеземистые теплоизоляционные изделия.

Акустические материалы. Многие теплоизоляционные  материалы могут одновременно служить  для теплозащитных и акустических или только акустических целей в  ограждающих конструкциях зданий. Снижепие уровня шума осуществляется за счет использования звукопоглощающих или звукоизолирующих материалов. Особую группу составляют декоративные звукопоглощающие плиты различной степени жесткости на основе минеральной ваты или стеклянного волокна с использованием органических (синтетических) связующих. В строительстве успешно применяют звукопоглощающие изделия с тонколистовым акустическим прозрачным экраном и волокнистым звукопогло- тителем, теплоизоляционные и акустические изделия из супертонкого базальтового волокна, имеющего лучшие по сравнению со стекловолокном показатели теплостойкости.

Звукоизоляционные прокладочные материалы  на основе минеральной ваты, стеклянного  волокна и газонаполненных полимерных материалов обладают низкими значениями динамического модуля упругости, поэтому  их применяют при изготовлении звукоизоляционных  конструкций междуэтажных перекрытий, стен и перегородок.

Теплоизоляционные и акустические материалы и изделия делят: по характеру строения — на жесткие (плиты, кирпич, скорлупы, сегменты, сборные  щиты), гибкие (маты, полужесткие плиты, шнуры, жгуты, матрацы, листы, рулоны), рыхлые (волокнистые, зернистые, порошкообразные); по виду основного сырья — на неорганические и органические; по показателям объемной массы (в кг/м3) в сухом состоянии – на марки 15, 25, 35, 50, 75, 100, 150, 175, 225, 250, 300, 350, 400, 450, 500, 600 и 700.

Технические условия: теплоизоляционные  и акустические материалы и изделия  должны иметь объемную массу в  сухом состоянии не более 700 кг/м3, не выделять веществ, снижающих прочность  соприкасающихся элементов конструкций  и качество отделки помещений, не выделять веществ, вредных для здоровья людей и вызывающих порчу пищевых  продуктов.

Главная особенность этих материалов — высокая пористость (до 98%). Строение их бывает ячеистое, зернистое, волокнистое, пластинчатое или смешанное. Величина пор колеблется в широких пределах п обычно не превышает 3—5 мм. Пористость можно регулировать в определенных пределах, изменяя влияние технологических  факторов при производстве, тем самым  можно получать материалы с заданными  свойствами: объемной массой и коэффициентом  теплопроводности. Высокую пористость получают способами: газообразования, высокого водозатворения, механической диспергацией, создания волокнистого каркаса, вспучивания минерального и органического сырья, выгорающих добавок и химической переработки.

Теплоизоляционными называют материалы, которые благодаря своим физико-техническим  свойствам — пористости и малой  объемной массе — эффективно защищают от потерь теплоты жилые, производственные и другие помещения, тепловые агрегаты, горячие трубопроводы, уменьшая при  этом теплообмен с окружающей средой. Теплоизоляционные материалы в  соответствии с ГОСТ 16381—77 характеризуются  малой теплопроводностью — от 0,025 до 0,15 Вг/ (м°С); объемной массой от 15 до 600 кг/м3. Предел прочности при сжатии теплоизоляционных материалов должен быть не менее 0,4 МПа, а у некоторых видов конструктивно-теплоизоляционных материалов этот показатель достигает 5 МПа.

По виду исходного сырья все  теплоизоляционные материалы разделяются  на органические, сырьем для которых  служат отходы древесины, камыш, торф, костра, а также синтетические  смолы, и неорганические — изготовляемые  из минерального сырья: шлаков, стекла, асбеста и различных горных пород. По форме и внешнему виду материалы  подразделяют на штучные изделия (плиты, блоки, кирпич, цилиндры, полуцилиндры, сегменты), рулонные и шнуровые (маты, шнуры, жгуты), на рыхлые и сыпучие  материалы (вата минеральная, стеклянная, вспученный перлит, вермикулит). Теплоизоляционные  материалы, кроме показателей теплопроводности и прочности, еще характеризуются  биостойкостью, т. е. способностью не подвергаться загниванию и порче насекомыми и грызунами; малой гигроскопичностью; химической стойкостью и огнестойкостью (несгораемые, трудносгораемые и сгораемые). Большинство теплоизоляционных материалов вследствие высокой пористости обладают способностью поглощать звук, что позволяет использовать их в качестве акустических (звукопоглощающих материалов) для изоляции от шума.

Одно из главных требований к  ограждающим конструкциям зданий (стенам, перекрытиям)—сохранение постоянной температуры внутри здания при минимальных энергетических затратах. Для этого ограждающие конструкции должны в минимальной степени проводить теплоту. Самый простой, но не эффективный способ для этого— увеличение толщины конструкций. Например, для создания необходимой тепловой защиты помещений толщина кирпичной стены даже у одноэтажных зданий 2…2,5 кирпича (510…640 мм), в то время как по соображениям прочности и устойчивости достаточна толщина стены 250 мм.

Для создания эффективной тепловой изоляции используют специальные теплоизоляционные  материалы. Кроме утепления зданий, такие материалы необходимы для  устройства тепловой изоляции высокотемпературных  промышленных установок (котлы, печи и  т.п.), горячих трубопроводов‘и холодильных камер. Применение теплоизоляционных материалов позволяет уменьшить толщину ограждающих конструкций, снизить массу здания (табл. 15), уменьшить расход основных строительных материалов (цемента, стали и др.) в 1,5…2 раза и сократить расходы энергии на отопление.

К теплоизоляционным материалам относятся  материалы с теплопроводностью  не более 0,175 Вт/(м • К) и плотностью не более 600 кг/м3. Известно, что чем выше пористость материала, тем в меньшей степени он проводит теплоту. Наиболее эффективные теплоизоляционные материалы как бы построены из воздуха. Так, в пенопластах поры занимают 90…95 % общего объема материала. Чтобы в материале содержалось как можно больше воздуха, ему придают либо ячеистое, как у пенопластов, либо волокнистое строение, как у минеральной ваты и асбеста.

Косвенной характеристикой пористости и соответственно теплопроводности служит плотность материала. Поэтому  в строительстве для характеристики теплоизоляционных свойств материала  обычно используют не показатель теплопроводности, определение которого довольно сложно и трудоемко, а плотность материала.

По плотности теплоизоляционные  материалы подразделяют на марки: 15, 25, 35, 50, 75 — особо низкой плотности; 100, 125, 150, 175 —низкой плотности; 200, 225, 250, 300, 350 —средней плотности; 400, 450, 500, 600 — плотные.

Прочность теплоизоляционных материалов невысока: обычно 0,2…2,5 МПа, лишь у отдельных  материалов она достигает 10 МПа.

В зависимости от жесткости (относительной  деформации сжатия) под удельной нагрузкой 2 кПа теплоизоляционные материалы  делят на мягкие (сжимаемость более 30%), полужесткие (сжимаемость от 6 до 30%), жесткие (сжимаемость менее 6%), повышенной жесткости (сжимаемость при удельной нагрузке до 40 кПа до 10%).

По внешнему виду и форме теплоизоляционные  материалы могут быть рыхлые и  сыпучие, штучные, рулонные и шнуровые. Сыпучие материалы — это порошкообразные, зернистые или волокнистые рыхлые массы, используемые для засыпки  полости стен, междуэтажных перекрытий. Более эффективны и индустриальны штучные материалы, выпускаемые в виде плит, матов, полуцилиндров.

В зависимости от вида исходного  сырья теплоизоляционные материалы  делят на неорганические (минеральная  вата, ячеистые бетоны, пеностекло, асбестовые материалы) и органические (древесноволокнистые  и древесностружечные плиты, камышит, торфяные плиты и газонаполненные  пластмассы). Используют смешанные  теплоизоляционные материалы: фибролит, перлито-пластобетон и др.

Теплоизоляционные качества строительных материалов существенно снижаются  при увлажнении и насыщении их водой, так как теплопроводность воды в 25 раз выше теплопроводности воздуха. Поэтому теплоизоляционные  материалы необходимо предохранять от увлажнения.

Органические теплоизоляционные  материалы

Теплоизоляционные материалы этой группы вырабатываются из различного растительного сырья и отходов: горбылей, древесных стружек, рейки, опилок, камыша, торфа, очесов льна, конопли, костры, а также из шерсти животных (войлок).

Древесно-волокнистые плиты получили значительное распространение. Для их производства используются древесные отходы (горбыль, рейка, опилки) с добавлением бумажной макулатуры, льняной и конопляной костры, стеблей кукурузы, подсолнечника и т. п. Плиты представляют собой листовой материал, обладающий большой упругостью, полученный формированием с последующим высушиванием древесно-волокнистой массы, пропитанной синтетическими полимерами. Размеры плит, мм: длина — 3000, 2700, 2500, 1800, ширина— 1600, 1200, толщина — 25, 16, 12, 5.

В соответствии с ГОСТ 8904—66 вырабатываются изоляцион-но-отделочные твердые древесно-волокнистые плиты с окрашенной или оклеенной поверхностью. Применение их снижает трудоемкость строительства, так как отпадает необходимость отделочных работ по лицевым поверхностям.

(Древесно-волокнистые плиты легко поддаются механической обработке: их можно пилить, резать, сверлить. Помимо тепловой изоляции плиты используют также и для звуковой изоляции в междуэтажных перекрытиях. К утепляемым поверхностям плиты крепятся гвоздями или приклеиваются битумными мастиками. Плиты толщиной 9—10 мм, применяемые для внутренней отделки, называют сухой органической штукатуркой. Использование их взамен обычной (мокрой) штукатурки удешевляет и ускоряет наиболее трудоемкие отделочные работы. Сухую штукатурку крепят к стенам и потолкам гвоздями (по планкам) или приклеивают.

Древесно-стружечные плиты изготавливают  из древесины путем горячего прессования  древесных стружек, пропитанных  полимерным связующим. При этом жидкий полимер отвердевает, склеивая стружку  в монолитную массу. Древесно-стружечные плиты выпускаются толщиной от 13 до 25 мм, длиной 250—360 и шириной 120—180 мм. Предел прочности при изгибе должен быть не менее 8,0 МПа, а коэффициент  теплопроводности 0,05 Вт/м • град.

В качестве теплоизоляционного материала  используют легкие плиты с объемной массой 250—400 кг/м3.

Фибролит представляет собой теплоизоляционный  материал, получаемый в виде плит из затвердевшей смеси древесных стружек, минерального связующего и воды. Фибролитовые плиты выпускают марок 300, 350, 400, 500. Размеры плит: длина — 2000 (2400) мм; ширина — 500 (750) мм; толщина — 25 (100) мм. Фибролит удобен в работе, хорошо пилится, режется и сверлится, широко используется в жилищном и специальном строительстве для устройства перегородок, теплоизоляции потолков, стен и других элементов зданий и сооружений, а также как теплозаполни-тель в сборно-разборных щитовых воинских зданиях.

Войлок строительный получают из .грубой шерсти животных и отходов мехового производства. Его изготовляют в виде отдельных полотнищ и листов толщиной до 12 мм. Войлок используют для устройства теплоизоляции конструкций с нагревом до 100 °С.

Теплоизоляционные материалы на основе синтетических смол относятся к  группе газонаполненных полимеров. Они производятся толстыми (пенопласты), пористыми (поропласты) и сотовыми (сотопласты). По виду применяемых для их получения синтетических смол они могут быть полистирольными, поливинилхлоридны-ми, фенольными и др. Пенополистирольные замкнуто-пористые материалы получают из бисерного или эмульсионного полистирола. Гранулированный пористый материал используют для устройства защитных засыпок. Полистирольные поропласты используются в строительстве для тепло- и звукоизоляции холодильных камер и других установок, для устройства теплозащитных оснований под искусственные покрытия дорог и взлетно-посадочных полос аэродромов в районах вечной мерзлоты, а также для энерго-поглощающих устройств оснований сооружений от сейсмических и иных воздействий.

Пенополивинилхлорид получают аналогично пенополистиролу. Его выпускают в виде жестких и эластичных пластиков в форме плит или отдельных блоков. Объемная масса жесткого пенополи-винилхлорида составляет 60—100 кг/м3. Область применения пе-нополивинилхлорида несколько шире, чем у пенополистирола вследствие плохого его горения.

Фенолоформальдегидные пенопласты получают из новолачных фенолоформальдегидных  смол путем введения газообразователей. Вырабатывают пенопласт в виде отдельных плит или изделий нужной формы с объемной массой от 50 до 500 кг/м3. Применяется он для устройства тепло- и звукоизоляций и агрегатов технических систем с нагревом до 250 °С, а при контакте с воздухом — до 150 °С.