Основные виды соединительных муфт, применяемых в строительных машинах

Основные виды соединительных муфт, применяемых в строительных машинах.

 Муфты служат для  соединения валов или валов  с деталями, свободно вращающимися  на них (зубчатыми колесами, шкивами  и т.п.), с целью передачи вращения  без изменения скорости. Известно, что большинство устройств, систем  компонуют из отдельных узлов  с входными и выходными валами. Такими узлами являются, например, привод в виде двигателя, передаточный  и исполнительный механизмы. Кинематическая  и силовая связь между этими  узлами устройства осуществляется  с помощью муфт 

 Соединение валов является  основным, но не единственным  назначением муфт. Муфты применяют  для включения и выключения  исполнительного органа при непрерывно  работающем двигателе, для предохранения  рабочих органов от перегрузок  и чрезмерно больших скоростей, для передачи движения между  валами только в одном направлении, для остановки в качестве тормоза  и других функций.

Глухие жесткие муфты используют при передаче движения между соосными валами, которые должны работать как единый вал. Компенсирующие подвижные муфты применяют при передаче движения между несоосными валами при наличии небольших радиальных, осевых, угловых или комбинированных смещений осей валов. Упругими муфтами пользуются для смягчения толчков, динамических нагрузок при передаче вращающегося момента между валами. Предохранительные муфты применяют во избежание поломок деталей механизма из-за перегрузок. Обгонные муфты используют для передачи движения только в одну сторону.

 Муфты по управляемости  передачей вращения между соединяемыми  валами делят на три группы:

муфты постоянные, осуществляющие постоянное соединение валов, – глухие, компенсирующие, упругие;

муфты управляемые, обеспечивающие режим «включено-выключено» с помощью: дистанционного (электрического) управления – электромагнитные, магнитопорошковые (магнитожидкостные), пьезокристаллические; ручного (механического) управления – зубчатые, кулачковые, фрикционные;

муфты самоуправляемые, осуществляющие автоматическое разъединение или соединение валов: по величине передаваемого момента – предохранительные; по скорости вращения – центробежные; по направлению вращения – обгонные.

Постоянные муфты

 Эти муфты делятся  на глухие и подвижные, или  компенсирующие, которые допускают  небольшие неточности сборки.

Глухая втулочная муфта (рис. 1) является наиболее простой и используется при высокой соосности соединяемых валов и отсутствии перекоса. Она состоит из втулки, соединенной с валами с помощью штифтов (рис. 1, а), шпонок (рис. 1, б), а при больших моментах – шлицами.

 Рис. 1

 Втулки изготавливают  из различных материалов, но чаще  из тех же марок сталей, что  и валы. Рекомендуют следующие  соотношения между наружным D и  внутренним d диаметрами D = 1,5d. Длина посадочной части втулки на каждом валу ℓ1 = (1 … 1,5)d; общая длина муфты ℓ = (2,25 … 3)d, диаметр штифта dш = (0,2 … 0,25)d.

Поводковые муфты различных конструкций (рис. 2, 3) применяют при диаметрах валов 3 … 12 мм. Они допускают небольшие радиальные смещения осей валов. Муфты состоят из полумуфт 1 и 2, закрепленных на валах штифтами. На фланце одной из полумуфт закреплен палец (поводок) 3, входящий в паз второй полумуфты. Палец может быть цилиндрическим и сферическим, последний допускает и перекос осей. Муфта (см. рис. 2) проста по конструкции, но у нее всегда существует мертвый ход за счет зазора Dz между пальцем и пазом. При расстоянии r между осями вала и пальца величина мертвого хода в угловых минутах Dj = 3438 Dz/r. Чтобы уменьшить в вале радиальную изгибающую нагрузку, рекомендуют применять муфты с двумя пальцами, расположенными симметрично относительно оси валов.

 В точных передачах применяют поводковые муфты (рис. 19), мертвый ход в которых выбирают плоской 4 или винтовой пружиной.

 Рис.2

 Рис. 3

Упругие муфты применяют для амортизации ударных и динамических нагрузок при частых пусках и реверсах механизма.

Упругая поводковая муфта представлена на рис. 4. Она состоит из двух полумуфт 4, 5, закрепленных на валах. В каждой полумуфте закреплено симметрично относительно оси по два цилиндрических пальца (поводка) 1, 2. Между полумуфтами находится упругий элемент 3 из твердой резины, кожи с четырьмя расположенными равномерно по окружности отверстиями, в которые входят пальцы полумуфт. При работе муфты упругий элемент деформируется, амортизирует динамические нагрузки и компенсирует погрешности расположения осей валов. Недостатком муфты является наличие мертвого хода из-за деформации упругого элемента и зазора между пальцем и упругим элементом.

Упругая мембранная муфта (рис. 5) позволяет передавать вращение между валами, имеющими радиальное смещение и перекос осей соответственно до ±0,7 мм и 2°30¢. Вращающийся момент передается с полумуфты 1 на полумуфту 2 с помощью тонкого упругого кольца и мембраны 3. Изготавливают мембраны из стали 65Г, фосфористой бронзы, текстолита и других материалов. Мертвый ход муфты не превышает 6 … 12¢.

 Размеры упругих поводковых  и мембранных муфт для валов  с диаметром 4 … 5 мм нормализованы.

 Рис.4

 Рис.5

 Управляемые муфты

 С помощью управляемых, называемых также сцепными, муфт  можно в процессе работы соединять  и разъединять валы.

 Из управляемых сцепных  муфт наиболее применимы электромагнитные  фрикционные и порошковые, обладающие  высоким быстродействием и возможностью  регулирования передаваемого момента. Эти муфты используются дополнительно  в качестве предохранительных  и тормозных устройств.

 Наиболее широко используются  фрикционные электромагнитные муфты. Они обеспечивают плавное сцепление  и расцепление валов при любых  скоростях. В этих муфтах для  соединения валов используются  силы трения между поверхностями  полумуфт. Принципиальные схемы  фрикционных муфт показаны на рис. 6. Левые полумуфты закреплены на валах неподвижно, а правые являются подвижными (шлицевое, шпоночное соединение) или имеют подвижные элементы. В зависимости от формы рабочих поверхностей различают фрикционные муфты: дисковые – однодисковые (рис. 6, а) и многодисковые (рис. 6, б); конусные (рис. 6, в).

 Многодисковые муфты  получили наибольшее распространение  благодаря плавности включения, небольшим габаритам при передаче  больших моментов. Оптимальное число  дисков 6 … 10.

 В конусных муфтах (см. рис. 6, в) угол не должен быть меньше угла трения для предотвращения заклинивания и облегчения расцепления, для металлических поверхностей 8 … 15.

 Рис. 6

 Конструкции многодисковых  фрикционных муфт нормализованы. Их используют при мощностях  до 250 Вт и частотах вращения  до 4000 об/мин, время срабатывания 28 … 200 мс. Однодисковые муфты проще по конструкции, но габариты их сравнительно велики.

Порошковые муфты отличаются малой инерционностью, быстродействием (время срабатывания 5 … 50 мс), возможностью управлять передаваемым моментом и независимостью величины передаваемого момента от скорости.

Муфта состоит (рис. 7) из трех основных частей: неподвижного корпуса 1 и двух полумуфт 2, 3. Полумуфты свободно вращаются внутри корпуса. Пространство между полумуфтами заполнено ферромагнитной массой 4 в жидком или порошкообразном виде (смесь из мелкодисперсных частиц карбонильного железа и наполнителя в виде талька или графита). Катушка 5 электромагнита располагается в одной из полумуфт или в корпусе.

 Рис. 7

 Если электромагнит не включен (при нулевой напряженности магнитного поля), то вязкость ферромагнитной массы 4 небольшая и полумуфты механически не связаны. При подаче сигнала управления на катушку электромагнита и прохождении магнитного потока через рабочие зазоры ферромагнитные частицы намагничиваются и располагаются вдоль силовых линий. Вязкость ферромагнитной массы увеличивается, механически связывая полумуфты. При увеличении интенсивности магнитного поля растут вязкость массы 4 и величина передаваемого момента. Жидкостные муфты работают плавнее, чем порошковые, но требуют более совершенных уплотнений.

 Конструкции порошковых  муфт нормализованы (серия БПМ) и  подбираются по передаваемому  моменту и частоте вращения  вала.

Самоуправляемые муфты

Самоуправляемые муфты служат для автоматического разъединения (соединения) валов в тех случаях, когда передаваемый валом момент или скорость превышает заданную условиями эксплуатации величину.

Обгонная муфта (рис. 8) передает движение только в одном направлении. Она состоит из ведущей 1 и ведомой 2 полумуфт, шариков (роликов) 4.

 Принцип работы обгонных  муфт состоит в следующем. Полумуфта 1 жестко закреплена на ведущем  валу. При его вращении по часовой  стрелке шарики 4 под действием  сил пружин 3 и сил трения вкатываются в узкую часть клинового зазора полумуфт и, заклиниваясь, передают вращательный момент от полумуфты 1 к полумуфте 2, свободно сидящей на валу и являющейся зубчатым колесом.

 Рис. 8

 При вращении полумуфты 1 против часовой стрелки шарики выходят в широкую часть клиновых зазоров и полумуфты разъединяются, т.е. вращение от вала к зубчатому колесу не передается.

Такие муфты нормализованы. Они обеспечивают бесшумную работу и обладают высокой нагрузочной способностью.

Одноковшовые строительные экскаваторы

Строительными называют одноковшовые универсальные экскаваторы с основными ковшами вместимостью 0,25…2,5 м³, оснащаемые различными видами сменного рабочего оборудования. Строительные экскаваторы предназначены для земляных работ в грунтах I—IV категорий. С помощью унифицированного сменного рабочего оборудования (до 40 видов) они могут выполнять также погрузочно-разгрузочные, монтажные, сваебойные, планировочные, зачистные и другие работы.

 Основными частями  строительных экскаваторов являются  гусеничное или пневмоколесное  ходовое устройство, поворотная  платформа (с размещенными на  ней силовой установкой, механизмами, системой управления и кабиной  машиниста) и сменное рабочее  оборудование. Поворотная платформа  опирается на ходовое устройство  через унифицирированный роликовый опорно-поворотный круг и может поворачиваться относительно него в горизонтальной плоскости.

 Рабочий цикл одноковшового экскаватора при разработке грунтов состоит из следующих последовательно выполняемых операций: рытье котлована, копание грунта, земляные работы (заполнение ковша грунтом), подъем ковша с грунтом из забоя, поворот ковша к месту разгрузки, разгрузка грунта из ковша в отвал или в транспортные средства, поворот порожнего ковша к забою и опускание его в исходное положение для следующей операции копания. В процессе работы отдельные операции цикла можно совмещать (например, подъем или опускание ковша с поворотом его в забой), что позволяет сокращать продолжительность цикла.

 По типу ходового устройства одноковшовые строительные экскаваторы разделяют на гусеничные с нормальной и увеличенной опорной поверхностью гусениц, пневмоколесные, на специальном шасси автомобильного типа, на шасси грузового автомобиля или трактора. По типу привода — на экскаваторы с одномоторным (механическим и гидромеханическим) и многомоторным (гидравлическим и электрическим) приводом. По исполнению опорно-поворотного устройства — на полноповоротные (угол поворота рабочего оборудования в плане не ограничен) и неполноповоротные (угол поворота рабочего оборудования в плане ограничен 270°) экскаваторы. По способу подвески рабочего оборудования различают экскаваторы с гибкой подвеской на канатных полиспастах с жесткой подвеской с помощью гидроцилиндров. По виду исполнения рабочего оборудования различают экскаваторы с шарнирно-рычажным и телескопическим рабочим оборудованием.

 Кроме перечисленных  признаков строительные экскаваторы  различаются между собой размерами, массой, мощностью и вместимостью  ковшей.

 К основным параметрам  одноковшовых экскаваторов относятся: вместимость ковша, продолжительность  рабочего цикла, радиусы копания  и выгрузки, высота и глубина  копания, высота нагрузки, преодолеваемый  экскаватором уклон пути, конструктивная  и эксплуатационная массы машины, среднее давление на грунт  у гусеничных машин и нагрузка  на одно ходовое колесо у  пневмо-колесных, колея и база ходового устройства.

 Действующая система  индексации одноковшовых универсальных  экскаваторов по ГОСТ 30067—93 предусматривает  следующую структуру индекса (рис. 4.23), дающего более полную характеристику  эксплуатационных возможностей  машины.

Рис. 4.23. Схема индексации одноковшовых универсальных экскаваторов

Буквы ЭО означают экскаватор одноковшовый универсальный. Четыре основные цифры индекса последовательно означают: размерную группу машины, тип ходового устройства, конструктивное исполнение рабочего оборудования (вид подвески) и порядковый номер данной модели. Размерные группы экскаваторов обозначаются цифрами 1…6. Размер экскаватора характеризуется эксплуатационной массой с основным рабочим оборудованием (табл. 4.9).

 Таблица 4.9. Размерные группы одноковшовых экскаваторов

 В настоящее время серийно выпускаются экскаваторы второй — пятой размерных групп. В стандартах на экскаваторы для каждой размерной группы обычно приводятся несколько вместимостей ковшей — основного и сменных повышенной вместимости, причем для последних предусмотрены меньшие линейные параметры и более слабые грунты, чем при работе с основным ковшом. Основным считается ковш, которым экскаватор может разрабатывать грунт III категории при наибольшей кинематической глубине копания, определяемой геометрией рабочего оборудования по режущей кромке зуба ковша.

 Тип ходового устройства  указывается цифрами 1…3. Цифра 1 означает  гусеничное ходовое устройство (Г), 2 — гусеничное с увеличенной  опорной поверхностью гусениц (ГУ), 3 — колесное ходовое устройство (К).

 Конструктивное исполнение  рабочего оборудования указывается  цифрами 1 (с гибкой подвеской) или 2 (с жесткой подвеской).

 Последняя цифра индекса  означает порядковый номер модели  экскаватора. Первая из дополнительных букв после цифрового индекса (А, Б, В и т. д.) означает порядковую модернизацию данной машины, последующие — вид специального климатического исполнения (ХЛ — северное, ТС — для работы в сухих тропиках. ТВ — для работы во влажных тропиках). Например, индекс ЭО-5123ХЛ расшифровывается так: экскаватор одноковшовый универсальный, пятой размерной группы, на гусеничном ходовом устройстве, с жесткой подвеской рабочего оборудования, третья модель в северном исполнении.

 Одноковшовые полноповоротные  экскаваторы с механическим приводом. Эти экскаваторы представляют  собой полноповоротные машины (рис. 4.24) с одномоторным приводом и  гибкой подвеской рабочего оборудования.

 На поворотной платформе  таких машин смонтирована двуногая  опорная стойка, несущая стрелоподъемный  полиспаст. Выпускают строительные  экскаваторы с одномоторным механическим  приводом четвертой и пятой  размерных групп ЭО-4002А, ЭО-5119 и  их модификации.

Рис. 4.24. Гусеничный экскаватор ЭО-4112А (ЭО-4112А-1) с механическим приводом:

1 — гусеничное ходовое  устройство; 2 — опорно-поворотное  устройство; 3 — тяговый канат; 4 —  ковш обратной лопаты; 5 — рукоять; 6 — стрела; 7— подъемный канат; 8 — кабина машиниста; 9 — передняя  стойка; 10 — стрелоподъемный канат; 11 — двуногая стойка; 12 — поворотная  платформа

 Техническая характеристика экскаваторов с механическим приводом и гибкой подвеской рабочего оборудования приведена в табл. 4.10.

 Таблица 4.10. Техническая  характеристика экскаваторов с  механическим приводом

Основными видами сменного рабочего оборудования таких экскаваторов являются прямая и обратная лопаты, драглайн, грейфер и кран. Кроме указанных видов экскаваторы оснащаются также оборудованием для погружения свай и шпунта, планировки и зачистки площадок и откосов, засыпки траншей, корчевания пней, рыхления мерзлых и скальных грунтов, взламывания дорожных покрытий, разрушения старых фундаментов зданий и стен и т. п.

 Экскаватор с рабочим  оборудованием прямая лопата (рис. 4.25) разрабатывает грунт в забое, расположенном выше уровня стоянки  машины. В комплект оборудования  прямая лопата входят стрела 6, рукоять 4 с седловым подшипником, ковш 3 с открывающимся днищем, напорный механизм 5 (у экскаваторов третьей размерной группы напорный механизм отсутствует), полиспасты 1 и 2 подъема стрелы и ковша. Наполнение ковша происходит при подъеме его полиспастом 2 и выдвижении рукояти в сторону забоя напорным механизмом, регулирующим толщину стружки. Выгрузка ковша осуществляется открыванием его днища.

 Экскаватор с оборудованием  обратная лопата (рис. 4.26) предназначен  для рытья траншей и небольших  котлованов, расположенных ниже  уровня его стоянки. Рабочее оборудование  обратной лопаты состоит из  ковша 6, рукояти 5, стрелы 3, передней  стойки 2 и полиспастов: тягового 7, подъемного 4 и стрелового 1 (для удержания  передней стойки). Наполнение ковша, врезаемого в грунт под действием  веса рабочего оборудования, происходит  при подтягивании его к экскаватору  тяговым полиспастом 7 и одновременном  ослаблении натяжения подъемного  полиспаста 4. Выгрузка грунта из ковша осуществляется поворотом рукояти от забоя при ослаблении тягового полиспаста и подъеме рабочего оборудования подъемным полиспастом.

Рис. 4.25. Экскаватор с оборудованием прямая лопата

Рис. 4.26. Экскаватор с оборудованием обратная лопата

Добронравов С.С., Добронравов М.С. Строительные машины и оборудование – Москва: Высш. шк., 2006. – 445 с.

Штукатурная станция СО-114А

Штукатурная станция СО-114А (рис.1) является наиболее распространенной серийно выпускаемой станцией и применяется на объектах промышленного, гражданского и сельского строительства, обеспеченных системами электро- и водоснабжения и подъездными путями. Кузов 1 станции совмещен с приемным бункером 11 вместимостью 4 м3 для приемки товарного раствора из транспортных средств, размещенных на уровне стоянки станции. Бункер снабжен крышкой 9, управляемой гидроцилиндром 6. Высота приемной части бункера позволяет работать без пандусов. Внутри кузова размещены поршневой растворонасос 2 двойной производительности (2 и 4 м3/ч), поворотный струг 10, шнек 5, силовое оборудование, гидросистема, системы водоснабжения, вентиляции и отопления, электрооборудование и пульт управления 4.

Рис. 1. Штукатурная станция СО-114А

Шнек-смеситель со встречной двойной навивкой служит для побуждения и подачи раствора к просеивающему устройству, состоящему из сита, двух катков-щеток и скребков, расположенных в центре задней стенки бункера. Просеивающее устройство принудительно протирает раствор через сито и очищает сито от отходов. В боковых стенках приемного бункера предусмотрены люки для удаления высевок. Люки имеют систему привода, позволяющую управлять их открыванием-закрыванием с рабочего места оператора. На верхней части бункера расположены направляющие 8 для перемещения каретки 7. Последняя соединяется со стругом с помощью двух гидроцилиндров 12. Перемещение каретки по направляющим обеспечивается двумя гидроцилиндрами 14. Струг, предназначенный для порционного перемещения раствора в смесительную зону к шнеку-смесителю, представляет собой сварную конструкцию, заканчивающуюся в нижней части ножевой кромкой.

Гидросистема штукатурной станции приводит в действие каретку и струг. Она включает в себя насос 3 с электродвигателем, бак для масла, распределитель, гидроцилиндры. Растворонасос и шнек приводятся в действие от индивидуальных электродвигателей.

Работа станции осуществляется следующим образом: загруженный в приемный бункер раствор поворотным стругом подается порциями к шнеку-смесителю, при вращении которого осуществляется побуждение раствора и подача его через просеивающее устройство в накопительный бак 13, откуда поршневым насосом 2 раствор транспортируется по раствороводу в поэтажные раздаточные бункеры или непосредственно к рабочим местам штукатуров и форсунками наносится на поверхность. При побуждении раствора струг является подвижной стенкой, образуя закрытую смесительную камеру. В накопительном баке создается запас раствора, достаточный для бесперебойной работы растворонасоса в период подачи стругом очередной порции раствора из бункера в зону перемешивания. При необходимости в замес добавляется порция воды для доведения раствора до готовности подвижностью не менее 7 см. Очистка смесительной зоны бункера осуществляется путем реверса шнека, при этом отходы перемещаются к боковым стенкам и через люки удаляются наружу.

Кинематическая схема станции СО-114А показана на рис. 2.

Рис. 2. Кинематическая схема штукатурной станции СО-114А: 1 - приемный бункер; 2 - струг; 3 - направляющие каретки; 4 - гидроцилиндры струга; 5 - каретка; 6 - шнек; 7 - щетки; 8 -гидроцилиндры каретки; 9 - напорный растворопровод; 10 - форсунка; 11 - растворонасос; 12 - червячный редуктор; 13 - просеивающее устройство; 14 - цепная передача; 15 – гидроцилиндр крышки бункера; 16 - крышка бункера

Станция комплектуется напорными резинотканевыми рукавами диаметром 38 и 50 мм, оборудована системами водоснабжения, отопления и вентиляции, а также средствами пожаротушения. Обслуживает станцию один оператор. Недостатком станции является отсутствие виброактивной зоны на сетке сита и побудителя в накопителе раствора.

Технические характеристики

производительность м3/чаc: 4-8 ( в зависимости от типа загрузки)

предельное давление, МПа: 3,9

объем по загрузке, м3: 4,0

дальность подачи, м:

по вертикали: 60

по горизонтали: 250

мощность, кВт: 25

масса, кг: 5000

Основные виды строительных подъёмников и вышек.

Для подъема строительных материалов и деталей на перекрытия или леса зданий, для подачи сыпучих материалов в смесительные машины и грохоты, а также для монтажных работ широко применяют подъемники.

Они осуществляют перемещение грузов главным образом в вертикальном направлении; горизонтальное перемещение этих грузов должно производиться другими механизмами.

Различают следующие типы строительных подъемников: мачтовые, шахтные и скиповые.

Мачтовые подъемники бывают одностоечные и двухстоеч- ные. Они применяются для подъема грузов массой от 125 до 800 кН на высоту до 48 м. При подъеме штучные грузы помещают непосредственно на площадке; для транспортирования сыпучих материалов, бетонной смеси, раствора на площадке устанавливают бадьи или ящики. На рис.2.30 показана схема одного из наиболее простых двухстоечных подъемников. Он состоит из опорной рамы 1, к которой крепится мачта 2 из двух швеллеров, соединенных связями. Мачта с рамой имеет подкосы, что создает большую жесткость конструкции. На раме установлена электролебедка 3. Подъемная платформа 4 движется по роликам вдоль швеллеров.

При высоте более 10 м такие подъемники должны крепиться к стене канатами или проволочными расчалками.

Одностоечный подъемник состоит из одной направляющей в виде стойки, по которой перемещается платформа. Стойка устанавливается на опорном башмаке и крепится к стене при помощи кронштейнов. При высоте стойки до 20 м под башмаком помещается деревянная рама, которая закрепляется на лежневых якорях. Если высота стойки более 20 м, под нее подводят кирпичный или бетонный фундамент, и башмак стойки укрепляют анкерными болтами. Лебедка помещается на отдельной платформе.

Скорость подъема грузов в мачтовых подъемниках 15...45 м/мин. Масса двухстоечных подъемников составляет при высоте 10 м около 1,5 т, а одностоечных — 1,2 т, включая массу привода.

Масса на каждые последующие 10 м высоты составляет у двухстоечных 0,5 т, у одностоечных — 0,2.

Подъемники высотой до 10 м могут транспортироваться без разборки мачты. Современные конструкции подъемников оборудуют пневматическими колесами, что позволяет перевозить их в горизонтальном положении, как прицепы к автомобилям.

Монтаж мачтовых подъемников можно предварительно производить на земле при горизонтальном положении мачты, а затем поднимать их с помощью вспомогательных мачт или других устройств.

При возведении зданий высотой более 15 этажей широко применяются грузо-пассажирские подъемники (рис.2.31, а), поднимающие не только строительные материалы, сантехническое оборудование и другие грузы, но и рабочих. Кинематическая схема этого подъемника не отличается от схемы двухстоечного подъемника. Мачта его более мощная и представляет собой сварную пространственную ферму из швеллеров и труб, состоящую из отдельных секций, каждая высотой 3 м. Вместо площадки такие подъемники имеют кабину, в которой помещаются подъемная лебедка и механизмы управления.

Грузоподъемность составляет до 8 кН груза или до 10 человек. Скорость подъема — 35 м/мин. Подъем кабины осуществляется при помощи лебедки, оборудованной двумя колодочными электромагнитными тормозами. Запасовка грузового каната показана на рис.2.31, б.

Подъемник оборудован устройством, ограничивающим изменение скорости перемещения кабины. На рис.2.31, в приводится схема запасовки канатов ограничителя скорости. Если скорость каната увеличивается более чем на 15% от номинала, центробежный регулятор включает систему ловителей, которые останавливают кабину.

Ковшовые (скиповые) подъемники (рис.2.32) применяют для подачи сыпучих материалов и растворов в бункера, смесительные машины и грохоты. Вместимость ковша обычно составляет 1 м3, скорость подъема 60 м/мин. Подъемник устанавливается в углубление, в которое опускается ковш 1, что значительно облегчает разгрузку автомобиля и наполнение ковша. Ковш поднимается при помощи каната 2 по направляющим 3. Для выгрузки ковша направляющие 3 на определенной высоте имеют изогнутую форму, благодаря чему по достижении этой высоты ковш опрокидывается.

Шахтные подъемники применяют для подъема сыпучих материалов, раствора, бетонной смеси на высоту 100 м и выше. Масса поднимаемого груза достигает 3 т, скорость подъема 30 м/мин. Ковш с грузом располагается впереди него. В местах выгрузки эти стойки прерываются и ковш опрокидывается в проем, при этом ролики выходят за пределы шахты по специальным направляющим. Материал из ковша высыпается в разгрузочный лоток. При опускании клети ковш возвращается в прежнее положение, так как ролики снова начинают опираться на стойки.

Шахтные подъемники могут устанавливаться как внутри, так и снаружи здания. Одна из конструкций шахтного подъемника представлена на рис.2.33.

К подъемникам относятся также монтажные вышки и гидроподъемники (специальные подъемные устройства). Они предназначены для подъема одного или двух рабочих при выполнении строительно-монтажных работ. Монтажные вышки устанавливают на автомобилях или тракторах.

На рис.2.34 показана кинематическая схема вышки, смонтированной на автомобиле. В люльке помещаются два рабочих с инструментом и необходимыми для выполнения монтажных работ материалами. В транспортном положении вышка укладывается горизонтально.

На этом принципе построен ряд вышек, монтируемых не только на автомашинах или тракторах, но и стационарных.

Более широкое применение имеют гидроподъемники, позволяющие перемещать люльку не только вертикально, но и в различных направлениях. Они успешно заменяют стремянки, леса, подвесные люльки и другие приспособления для монтажа, ремонта и обслуживания линий электропередач и связи, ремонта, окраски и очистки зданий и сооружений, а также для других работ.