Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Основы расчета корпуса вертикального цилиндрического резервуара на прочность

1. Основы расчета корпуса вертикального цилиндрического резервуара на прочность.

Резервуарами называют сосуды, предназначенные для приёма, хранения, технологической обработки и отпуска нефти, нефтепродуктов, сжиженных газов, жидкого аммиака, технического спирта и других жидкостей (рис. 1.1).

Рис. 1.1 Вертикальный цилиндрический резервуар.

По расположению относительно планировочного уровня строительной площадки различают: надземные (на опорах); наземные; полузаглублённые и подземные резервуары.

Тип резервуаров выбирают в зависимости от свойств хранимой жидкости, режима эксплуатации, климатических особенностей района строительства.

Наибольшее удельное значение в числе хранимых жидкостей имеют нефть и продукты её переработки. Во время хранения происходит испарение и потеря наиболее летучих, самых ценных компонентов. Кроме прямых убытков это явление оказывает вредное воздействие на окружающую среду. Потери нефтепродуктов происходят главным образом вследствие больших и малых дыханий резервуаров.

Вертикальные цилиндрические резервуары делятся на:

вертикальные цилиндрические резервуары низкого давления;

Для хранения сырой нефти с низким потенциалом бензина, отбензиненной нефти, керосина, дизельного топлива, мазута, и тёмных нефтепродуктов применяют резервуары, рассчитанные в газовом пространстве до 2 кПа.

вертикальные цилиндрические резервуары повышенного давления;

Для хранения бензина и сырой нефти с высоким потенциалом бензина применяют резервуары повышенного давления – до 70 кПа, или резервуары с плавающими крышами (понтонами).

1) По конструктивным особенностям вертикальные цилиндрические резервуары низкого давления делятся на следующие типы (рис. 1.2):

а) резервуар со стационарной крышей без понтона;

б) резервуар со стационарной крышей с понтоном;

в) резервуар с плавающей крышей.

Рис. 1.2 – Типы резервуаров

1 – каркас крыши; 2 – пояса стенки; 3 – промежуточные кольца жёсткости; 4 – кольцо окраек; 5 – центральная часть днища; 6 – понтон; 7 – опорные стойки; 8 – уплотняющий затвор; 9 – «катучая» лестница; 10 – плавающая крыша; 11 – верхнее кольцо жёсткости (площадка обслуживания) .

Рис. 1.3. Фасад и разрез вертикального цилиндрического резервуара вместимостью 5000 м3.

Рис. 1.4. Днища вертикальных цилиндрических резервуаров вместимостью 5000 м3 (слева) и 10000 м3 (справа).

Рис. 1.5. Резервуар вертикальный стальной

2) Резервуары повышенного давления применяются для хранения легкоиспаряющихся нефтепродуктов, например бензина. Резервуары повышенного давления наиболее экономичны при длительном хранении нефтепродуктов (оборачиваемость не более 10-12 раз в год). Для эффективной борьбы с потерями бензина в паровоздушной среде создается избыточное повышенное давление 10-70 кПа. В связи с этим необходимо специальное конструктивное оформление и прежде всего крыши резервуара, которая выполняется торосферической или сфероцилиндрической. Наиболее часто применяется сфероцилиндрическая крыша (рис. 1.6).

Рис. 1.6. Вертикальный цилиндрический резервуар повышенного давления со сферической крышей.

Особенностью такой крыши является то, что она состоит из цилиндрических лепестков, образующих поверхность, близкую к поверхности вращения. Лепестки вальцуются только в меридиональном направлении. Между сфероцилиндрической поверхностью и стенкой имеется торовая вставка, также имеющая кривизну только в меридиональном направлении.

Радиус кривизны сферической крыши равен радиусу кривизны цилиндрической стенки, а радиус кривизны торовой вставки принимается равным . Такое решение значительно проще и дешевле сферической крыши, требующей вальцовки листов в двух направлениях. Так как нижняя кромка крыши в плане образует многоугольник, то сопряжение стенки с крышей выполняется с помощью свальцованного швеллера, служащего одновременно и верхним кольцом жесткости.

Плоское днище и стенка рулонируются так же, как и для резервуаров низкого давления.

Еще одна особенность таких резервуаров связана с возможностью подъема стенки от избыточного давления в паровоздушной среде при незначительном количестве жидкости в резервуаре. Для устранения отрыва краев днища от песчаного основания нижняя часть корпуса снабжена грунтовым противовесом в виде анкеров с железобетонной плитой снизу (см. рис. 1.6).

Конструкция и расчет основных несущих элементов в цилиндрическом резервуаре повышенного давления - стенки, сопряжения стенки с днищем, сферической части крыши — не отличается от приведенных ранее. Исключение составляет торовая часть кровли. От внутреннего избыточного давления торовая часть в меридиональном направлении растягивается, а в кольцевом сжимается, вследствие чего при критических нагрузках возникает опасность потери устойчивости.

К резервуарам повышенного давления относятся также изотермические резервуары для хранения при постоянной отрицательной температуре сжиженных газов, например жидкого аммиака (рис. 1.7).

Рис. 1.7. Изотермический резервуар объемом 20 000 м3 с двойной стенкой

а – фасад внутреннего резервуара; б – фасад наружного резервуара

Общие положения расчета элементов вертикальных цилиндрических резервуаров на прочность.

Расчёт конструкций резервуаров выполняют по предельным состояниям. При возведении и эксплуатации на конструкции резервуара действуют постоянные и временные (длительные, кратковременные, особые) нагрузки. К постоянным нагрузкам относят нагрузки от собственного веса элементов конструкций резервуаров. К временным длительным нагрузкам относят:

- нагрузку от веса стационарного оборудования;

- гидростатическое давление хранимого продукта;

- избыточное внутреннее давление или относительное разрежение в газовом пространстве резервуара;

- снеговые нагрузки с пониженным нормативным значением;

- нагрузку от веса теплоизоляции;

- температурные воздействия;

- воздействия от деформаций основания, не сопровождающиеся коренным изменением структуры грунта.

К временным кратковременным нагрузкам относят:

- ветровые нагрузки;

- снеговые нагрузки с полным нормативным значением;

- нагрузки от веса людей, инструментов, ремонтных материалов;

- нагрузки, возникающие при изготовлении, хранении, транспортировании, монтаже.

К особым нагрузкам относят:

- сейсмические воздействия;

- аварийные нагрузки, связанные с нарушением технологического процесса;

- воздействия от деформаций основания, сопровождающиеся коренным изменением структуры грунта.

При определении нагрузки от собственного веса элементов конструкций резервуара следует использовать значения номинальной толщины элементов. При проверке несущей способности указанных элементов конструкций резервуара используют значения расчётной толщины элементов. Несущие конструкции вертикальных цилиндрических резервуаров рассчитывают по предельным состояниям в соответствии со строительными нормами и правилами СП 16.13330.2011 «Стальные конструкции. Актуализированная редакция СНиП II-23-81*», ГОСТ 23118-2012 "Конструкции стальные строительные. Общие технические условия", СНиП 3.03.01-87 "Несущие и ограждающие конструкции" (в части монтажа стальных конструкций), с учетом дополнительных требований по СП 43.13330.2012 «Сооружения промышленных предприятий. Актуализированная редакция СНиП 2.09.03-85». В соответствии с ним стенки и окрайки днищ резервуаров вместимостью 10 тыс. м3 и более, фасовки крыш резервуаров отнесены к 1-й группе конструкций. Ко 2-й группе отнесены стенки и окрайки днищ резервуаров вместимостью менее 10 тыс. м3, покрытия, опорные кольца покрытия и кольца жесткости, центральные части днищ, понтона и плавающие крыши резервуаров всех вместимостей.

Дополнительно также принимают коэффициенты условий работы m равными: для стенок вертикальных цилиндрических резервуаров при расчете на прочность (нижний пояс - 0,7, остальные пояса - 0,8); для сопряжения стенки с днищем - 1,2; для стенки резервуаров при расчете на устойчивость - 1; для сферических и конических покрытий распорной конструкции при расчете по безмоментной теории - 0,9.

Коэффициенты надежности по нагрузке n принимают равными: от избыточного давления и вакуума - 1,2; от гидростатического давления жидкости - 1,1; от ветровой нагрузки на вертикальную поверхность цилиндрических резервуаров при расчете на устойчивость - 0,5 (при этом ветровую нагрузку условно принимают равномерно распределенной по окружности); от снеговой нагрузки на сферические крыши резервуаров - 0,7.

Названные нормы не распространяются на проектирование резервуаров: для нефтепродуктов с упругостью паров выше 93,6 кПа при температуре +20°С; для нефтепродуктов, хранящихся под внутренним рабочим давлением выше атмосферного на 70 кПа.

Стенка корпуса является несущим элементом резервуара и рассчитывается по методу предельных состояний в соответствии с требованиями СП 16.13330.2011. Нормативные нагрузки, действующие на стенку резервуара, а также коэффициенты перегрузки принимают в соответствии со СНиП 2.01.07-85*. Кроме этого, принимают дополнительные коэффициенты перегрузок и условий работы, не содержащиеся в СНиП: для избыточного давления и вакуума n2=1,2; при расчете подъема стенки резервуара от избыточного давления и отсоса от ветровой нагрузки n3= 0,9; при расчете стенок на прочность = 0,8; при расчете стенок на устойчивость =1; при расчете сопряжения стенок с днищем и других зон краевого эффекта =1,6.

Стенку резервуара рассчитывают на прочность по безмоментной теории как цилиндрическую оболочку, работающую на растяжение от действия гидростатического давления жидкости и избыточного давления газа. Расчетное давление на глубине х от днища резервуара равно:

Px=γж(h-x)n1+Pиn2, (1.1)

где n1 = 1,1 - коэффициент перегрузки для гидростатического давления; n2 = 1,2 - коэффициент перегрузки для избыточного давления в паровоздушной смеси Ри; - удельный вес жидкости.

В цилиндрической оболочке кольцевые напряжения в 2 раза больше меридиональных, поэтому, исходя из этого, можно определить толщину цилиндрической стенки корпуса резервуара на расстояниях х от днища:

t=[n1γж(h-x)+n2Pи]r2/γRсв, (1.2)

Прогиб стенки (радиальное перемещение) определяется по нормативному давлению:

y=∆t=[γж(h-x)+Pи]r2/Et=Pr22/Et=P/k

где k=Et/ r22 - коэффициент постели.

2. Металлические силосы (конструктивные формы, работа и особенности расчета).

Силосы - емкости для хранения и перегрузки сыпучих материалов (рис. 2.1).

Хранилища, в которых высота стенки не превосходит полуторного наименьшего поперечного размера, называют бункерами. Более высокие хранилища называют силосами. Силосы применяют исключительно круглыми в плане. Рекомендуемые формы бункеров и силосов: пирамидально-призматические, конусно-цилиндрические, лотковые, параболические.

Силосы выполняются открытого и закрытого типа. Открытые силосы дешевле закрытых, но их применяют только для материалов, не поддающихся воздействию атмосферных осадков и не выделяющих пыль, вредную для здоровья людей и окружающей среды.

Рис. 2.1. Чертеж силоса.

Загружают силосы механическим или пневматическим способом через отверстия в верхнем перекрытии. Разгрузка производится под действием массы сыпучего материала при открывании выпускных отверстий. Для улучшения условий разгрузки силосы заканчиваются снизу суживающейся частью, называемой воронкой. Наименьший угол наклона стенки воронки 5-10°превышает угол естественного откоса сыпучего материала.

В зависимости от вида разгрузочного устройства и механических характеристик сыпучего материала выпускные отверстия силосов могут иметь круглую, квадратную, прямоугольную или вытянутую щелевую форму в плане. Размер выпускного отверстия:

a0=k(b+80)tgφ, (2.1)

где a0 – сторона квадрата или диаметр D выпускного отверстия, мм; k=2,4…2,6 – опытный коэффициент; b – максимальный размер кусков сыпучего материала, мм; φ – угол естественного откоса сыпучего материала, град.

Размеры выпускных отверстий a0 изменяются от 300 (для сухого песка) до 1500 мм (для крупной руды, скрапа, угля-плитняка).

Для строительства круглых силосов средних размеров обычно используются гофрированные металлические листы. Такие листы по сравнению с плоскими более прочны на разрыв и изгиб.

С точки зрения относительной толщины стен таких силосов важно, что на эти стены не оказывается вторичного давления.

Силосы из гофрированных металлических листов армируют вертикальными стержнями, устанавливаемыми снаружи и передающими давление на стену, а собственную массу — на бетонный фундамент. При необходимости теплоизоляции снаружи силоса устанавливают аналогичную вторую стену, которую крепят на болтах к вертикальным стержням.

Выпускные воронки силосов могут быть из металла или бетона, коническими или плоскими. Гофрированные листы, используемые для этих силосов, предварительно оцинковывают, а толщина листов изменяется в зависимости от высоты и диаметра силоса. Болты, гайки, вертикальные стержни и все другие металлические части также покрывают цинком, как при использовании в морских конструкциях. В зависимости от погодных условий и химического загрязнения воздуха такие конструкции служат около 15 лет.

Для распределения вертикальных нагрузок на возможно большую бетонную поверхность вертикальные стержни обычно опираются на фундаментные плиты. После того как силос будет полностью сварен, полые вертикальные балки можно заполнить бетоном, что повысит их несущую способность. Крышу силоса так же собирают из рифленых металлических панелей заводского изготовления, сваривая их вместе по всей длине. Эта система сборки позволяет группировать несколько силосов в одну батарею, что обеспечивает максимальную вместимость хранилища при минимальной занимаемой площади. После завершения процесса конструкция поднимается с помощью любого подъемного механизма.

Наиболее существенным недостатком металлических силосов с незащищенными компонентами или с недостаточной защитой является их коррозия. Поэтому необходимо принимать меры для защиты заводского покрытия от повреждения при транспортировке и сборке этих конструкций.

Коррозия начинается сразу же, как только покрытие повреждено, например, когда сборочные элементы часто переставляют с места на место или когда болты или гайки закрепляют плохо подогнанным инструментом.

Гальванизация дает хорошую защиту от ржавчины, если металлическая поверхность тщательно очищена и цинковое покрытие достаточно толстое. После сооружения силоса его необходимо покрывать краской, защищающей от ржавчины, в соответствии с условиями и методикой, рекомендуемой изготовителем. Если через несколько лет появятся пятна ржавчины, соответствующие меры защиты должны быть приняты немедленно.

Рис. 2.2. Металлический силос.

Конструктивные формы:

- силос с плоским днищем (рис.2.3);

Рис. 2.3. Силос с плоски днищем.

- силос с конусным днищем (рис. 2.4).

Рис. 2.4. Силос с конусным днищем.

Прямоугольная форма силоса достаточно редко используется, в основном на асфальтобетоновых производствах и для хранения удобрений (рис. 2.5).

Рис 2.5 Прямоугольная форма силоса

Силосы могут быть также экспедиторскими (рис. 2.6): они имеют меньший объем и используются для выгрузки хранимого продукта авто- и железнодорожный транспорт.

Рис. 2.6. Экспедиторский силос

В настоящее время применяют следующие типы силосов, отличающиеся главным образом конструкциями днища:

- с плоским днищем и набетонкой;

- с плоским днищем, стальной полуворонкой и набетонкой;

- со стальной воронкой;

- с железобетонной воронкой.

При расчете силосов учитывается трение сыпучего материала о поверхности стен, уменьшающее вертикальное давление верхних слоев на нижние, что приводит к уменьшению горизонтального давления. Отдельные силосы объединяют в силосные корпуса, которые используют как склады готовой продукции и как промежуточные емкости для сырья и полуфабрикатов. Для обеспыливания воздуха, выходящего из силосов при их загрузке, на надсилосном покрытии обычно устанавливают фильтры.

Силосы непригодны для хранения материалов, способных слеживаться, самовозгораться или имеющих структуру, разрушающуюся при значительном давлении. Размеры силосов, их формы, число в корпусе, а также расположение в плане назначают в соответствии с требованиями технологического процесса, условиями загрузки и разгрузки, технико-экономическими соображениями, а также существующими для силосных складов унифицированными строительными параметрами. В России применяют силосы преимущественно круглого и квадратного сечения. Предпочтение отдают круглым силосам, стены которых работают в основном на центральное растяжение. Когда требуется большое число мелких силосов для хранения различных материалов или одного и того же материла разных сортов, то применяют силосы квадратного сечения, которые рациональны при размерах сторон не более 3-4 м. За рубежом встречаются корпуса из шестиугольных, восьмиугольных и другого сечения силосов.

Силосы могут быть отдельно стоящими или сблокированными в силосные корпуса (рис. 2.7) и иметь однорядное или многорядное расположение(рис. 2.8, 2.9). Распространенным расположением круглых силосов является расположение в один или в два ряда; при этом достигается наиболее простая механизация подачи и отгрузки хранимого материала.

Рис. 2.7. Силосные корпуса

Рис. 2.8. Основные элементы типового зернокомплекса

Завальные ямы

Рабочая башня с бункерами отходов

Блок буферных силосов

Зерносушилки

Силосный корпус в составе силосов с плоским дном

Экспедиторский силос

Рис. 2.9 Зернохранилище.

При больших объемах, а также в целях лучшего использования территории участка применяется многорядное расположение силосов. При этом между силосами образуются полости – так называемые «звездочки» - которые могут быть использованы как добавочные емкости для хранения несвязного материала или для устройства в них лестниц, установки технологического оборудования и пропуска различных трубопроводов.

Особенности расчета силосов.

Силосы рассчитывают на воздействие нагрузок : от веса конструкций 1-1,2 кН/м2, снеговой, ветровой нагрузок СНиП 2.01.07-85*, временных нагрузок на перекрытие до 4 кН/м2, а также от давления сыпучего материала.

При расчете принимают следующие коэффициенты перегрузки: от веса конструкций n1=1,1; от давления сыпучего материала n2=1,3; от ветра n3=1,2. Расчет производится отдельно для коробки и воронки силоса.

В цементной промышленности применяют двухъярусные силосы. В целях единообразия объемно-планировочных и конструктивных решений силосных складов Госстроем России утверждены унифицированные строительные параметры, в соответствии с которыми рекомендуются следующие формы и размеры силосов: круглые – диаметром 3, 6 и 12 м; квадратные – с сеткой 3´3м. Допускается проектирование железобетонных силосов диаметром 18, 24 и более метров (кратным 6). Сетка разбивочных осей, проходящих через центры силосов в корпусах, должна быть кратной 3 м. Высота стен силосов от плиты днища до низа плиты надсилосного перекрытия принимается равной 10,8; 15,6; 18; 20,4; 26,4 и 30 м. Допускаются и другие высоты стен, отличающиеся на величину, кратную 0,6 м. Высота подсилосного этажа (от уровня пола до низа плиты днища или железобетонного опорного кольца воронки) принимается равной 3,6; 4,8; 6; 10,8; 14,4 м.

Колонны подсилосного этажа при диаметре силосов до 6 м и устройстве воронок на весь его диаметр устанавливают по периметру стен силосов. При диаметре силоса больше 6 м, если устраивается плоское днище, колонны устанавливают также и внутри контура силоса. Расстояние между колоннами назначают с учетом габаритов приближения транспортных средств. Колонны квадратных силосов устанавливают в углах пересечения стен. Ширину лестничных маршей, когда имеется лифт для подъема людей и оборудования наверх силосных корпусов, рекомендуется принимать в чистоте не менее 0,8 м, с наклоном не более 45°.

В соответствии с унифицированными строительными параметрами
разработаны типовые «Конструкции железобетонных силосов диметром
6 и 12 м для хранения сыпучих материалов».

3. В чем особенность метода рулонирования стальных резервуаров? Его достоинства.

Метод рулонирования — один из двух индустриальных способов изготовления резервуарных металлоконструкций. При таком способе производства стенка, днище и крыша резервуара РВС поставляются на площадку строительства в виде свернутых в рулоны сварных полотнищ. Преимущества данного метода состоят в сокращении времени монтажа в 3-4 раза за счет минимизации сварочных работ на монтажной площадке в среднем на 80% и обеспечении высокого качества сварных швов за счет использования 2-сторонней автоматической сварки резервуаров в заводских условиях.

Для изготовления полотнищ применяются стальные листы модульных размеров 1500х6000 мм (рис. 3.1).

Рис. 3.1. Хранение листового проката при производстве РВС

Сварные полотнища стенки, днища и, в некоторых случаях, кровли вертикальных резервуаров РВС изготавливаются на специальном стенде (рис.3.2) (установке) рулонирования посредством автоматической сварки. Установка рулонирования состоит из сборочно-сварочных площадок – верхнего и нижнего ярусов, кантовочного барабана, и сворачивающего устройства.

Рис. 3.2. Стенд рулонирования

Установки рулонирования резервуарных металлоконструкций действуют по двум основным схемам (нижнее и верхнее сворачивание). На установках с нижним сворачиванием могут изготавливаться полотнища стенок вертикальных резервуаров РВС толщиной до 18 мм, на установках с верхним сворачиванием – полотнища толщиной до 16 мм.

Длина рулонов достигает 18 м, а вес согласовывается с грузоподъемностью подвижного состава.

Этапы производства резервуарных металлоконструкций методом рулонирования:

производство технологического каркаса;

компоновка листов согласно чертежей КМД;

сварка и рулонирование;

подготовка рулонов к транспортировке.

1. Подготовка технологического каркаса.

Перед свариванием полотнищ готовится специальный каркас, на который полотнище будет наматываться. Диаметр каркаса должен быть не менее 2,6 м, а его длина соответствует высоте стенки резервуара.

2. Компоновка листов полотнища.

Компоновка полотнища стенки, днища или настила кровли производится на верхней сборочно-сварочной площадке стенда рулонирования (рис. 3.3). В процессе компоновки подготовленные листы металла раскладываются на площадке в соответствии с чертежами КМД и фиксируются монтажными приспособлениями.

Рулонируемые полотнища стенок должны иметь технологический припуск по длине, обеспечивающий сборку монтажных стыков.

Для рулонирования стенки вертикальных резервуаров РВС до 2000 м³ в качестве технологического каркаса часто применяют шахтную лестницу, что обеспечивает экономию металла.

Рис. 3.3. Компоновка листов РВС на стенде рулонирования.

3. Сварка и рулонирование полотнищ.

Сварка полотнищ является ключевым этапом в производстве резервуаров методом рулонирования. Применяется автоматическую двустороннюю сварку поперечных и продольных стыков. Сначала на верхней сборочно-сварочной площадке установки рулонирования проваривается первичный шов. Затем полотнище перематывают через кантовочный барабан и на нижнем ярусе сваривается вторичный шов.

Последовательность сворачивания в один рулон полотнищ различных резервуарных металлоконструкций планируется исходя из обратной последовательности разворачивания этих конструкций при монтаже (рис. 3.5). Полотнища стенок сворачиваются в рулон с учётом того, что разворачиваться они будут в направлении по часовой стрелке.

Соблюдение режимов сварки обеспечивает соответствие сварных соединений требованиям ГОСТов.

Рис. 3.4. Рулонирование полотнища стенки РВС.

Метод рулонирования был разработан в СССР, а затем в конце 50-х годов его освоили в Польше.

4. Монтаж резервуаров методом рулонирования (рис. 3.5).

Рулоны, масса которых часто доходит до 70 т, транспортируются на место монтажа по железной дороге или на многоосных автомобильных прицепах. После выгрузки с транспортных средств рулон, в который свернуто днище резервуара, вкатывают на песчаный фундамент и перерезают прихватные металлические полосы. Благодаря небольшой толщине листов днище разворачивается легко, без приложения внешних сил. Поскольку, как правило, обе половинки днища навернуты на один рулон, чтобы не повредить песчаный фундамент, вторая половинка надвигается в требуемое положение с помощью специального захватного приспособления, смонтированного на салазках.

Рулон, в который свернута стенка резервуара, устанавливается в вертикальное положение с помощью автомобильного крана. Чтобы во время развертывания уменьшить трение рулона о днище резервуара, рулон устанавливается на скользящем поддоне, под которым находится слой густой смазки. Прежде чем перерезать металлические полосы, стягивающие листы, в рулоне надо обязательно укрепить свободную кромку стенки; чаще всего это достигается путем приварки по всей высоте стенки двутавра, который закрепляется оттяжками.

Для развертывания рулона на требуемый диаметр резервуара применяют электролебедку или гусеничный трактор, соединенный с тросом, который прикреплен к рулону посредством специального захватного приспособления, приваренного к листам; по мере продвижения работ это захватное приспособление отрезают и приваривают в новых местах.

Правильное расположение стенки на размеченном контуре достигается в результате приварки по всему периметру днища ограничителей из планок и уголков.

Вследствие большой разницы в толщине нижних и верхних поясов стенки деформируемость верхней части резервуара значительно больше, чем нижней, и поэтому верхняя кромка стенки по мере развертывания должна укрепляться ребрами или щитовыми сегментами кровли.