Основы технологий производственных процессов

Министерство  образования и  науки РФ

ГОУ ВПО “Ростовский  Государственный  Экономический Университет  «Ринх»”

Факультет Маркетинга и Коммерции

Кафедра товароведения и экспертизы товаров 
 
 
 

Контрольная работа

по  дисциплине:

  “Основы технологий производственных процессов” 
 
 
 
 
 

Выполнил                                                                     студент гр. 412  УЭФ 1 курса

                                                                                       № зачетной книжки 06014                    

                                                                              Земский Александр Вячеславович 

Проверил                                    к.т.н., доцент,  Елизаров Юрий Данилович 
 
 
 
 

г. Ростов-на-Дону

2007 год

План 

Задание.......................................................................................................................3

Вопрос 1...................................................................................................................4-5

Вопрос 2..................................................................................................................6-11

Вопрос 3................................................................................................................12-16

Список  использованной литературы.....................................................................17

Приложение..........................................................................................................18-25 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Вариант № 5 

Задание:

      Вопрос 1. Контактная электрическая сварка металлических сплавов - сущность, классификация, схемы процессов, оборудование, технико-экономические показатели, назначение.

      Вопрос 2. Технология изготовления строительного  стекла. Стекло и изделия из стекла, применяемые в строительстве, способы получения, классификация. Технико-экономические показатели производства.

      Вопрос 3. Технологические процессы переработки жидкого топлива - сырьё, способы получения, технико-экономические показатели. Бензины - свойства, марки, условия хранения. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      Вопрос 1. Контактная электрическая  сварка металлических  сплавов - сущность, классификация, схемы  процессов, оборудование, технико-экономические  показатели, назначение. 

      Контактная  электрическая сварка (сварка сопротивлением) - это процесс соединения металлических деталей в результате местного сплавления их кромок теплом, образующимся при прохождении тока через свариваемые детали. При этом детали сильно прижимают друг к другу, поэтому этот способ сварки называют еще электромеханическим.

      Контактную  сварку производят на специальных сварочных  машинах, поэтому она представляет собой высокопроизводительный процесс. Эту сварку делят на три основных вида: стыковую, точечную и роликовую (шовную).

      При стыковой сварке свариваемые детали соединяются теми поверхностями, на которых образуется сварное соединение или торцами. На стыковых сварочных установках производят сварку деталей из низкоуглеродистой стали и цветных металлов, площадь сечения которых не более 1000 мм2.

      Сварку  непрерывным оплавлением, в отличие  от сварки сопротивлением, производят следующим образом: сначала включают ток и свариваемые детали сближают до соприкосновения и при небольшом давлении производят оплавление свариваемых мест. Оплавление концов деталей производят на определенную длину, не снижая давления. Давление применяют от 250 до 500 кГ/см2, (25 до 50 Мн/м2). Способ сварки непрерывным плавлением более производителен, и этим способом можно сваривать детали из специальных сталей.

      Для стыковой сварки применяют сварочные машины автоматического и неавтоматического действий. На машинах автоматического действия производят сварку с непрерывным и прерывистым оплавлениями при заданных параметрах скорости подачи, реверсе подающего механизма и соответствующем давлении.

      На  неавтоматических машинах можно  производить стыковую сварку по любому способу, так как в них перемещение свариваемой детали (электрода) производится вручную. Мощность машины для стыковой сварки выбирают из расчета 5-15 ква на 1 см2 свариваемого сечения.

      При точечной сварке (Приложение, рисунок 1.1.) пересекающиеся стержни зажимают двумя медными электродами, охлаждаемыми водой, и включают электрический ток. Так как электроды обладают более высокой электропроводностью, то наибольшее сопротивление прохождению тока окажет место пересечения стержней, в результате чего произойдет разогрев деталей, затем их сдавливают и происходит сварка. Благодаря тому, что применяется ток большой силы (80-300 А/мм2) точечная сварка происходит за доли секунды.

      В роликовой (шовной) сварке (Приложение, рисунок 1.2.), в отличие от точечной, стержневые электроды заменены вращающимися роликами, которые захватывают свариваемые листы и создают непрерывный шов.

      При вращении роликов изделие, соединенное  внахлестку, протягивается между ними, нагревается (при помощи электрического тока), сдавливается и сваривается. В результате образуется плотное герметичное сварное соединение. Ролики применяются из меди, в зависимости от кривизны свариваемого изделия, диаметр роликов колеблется от 40 до 350 мм. Ширина контактируемого обода ролика составляет 4-6 мм.

      Сварка  на роликовых машинах производится обычно на переменном токе, при напряжении в первичной цепи 220-380 В и во вторичной цепи от 2 до 6,5 В сварочного трансформатора. Скорость сварки составляет от 0,5 до 3,5 м/мин при силе тока от 2000 до 50000 А и давлении на ролики до 600 кг.

      Стыковая  сварка применяется для продольного  соединения деталей арматуры. Сваркой  оплавлением сваривают инструмент, листы, детали из штампованных листов, тонкостенные трубы и т. п. Точечная электросварка применяется для соединения деталей внахлёст или в месте их пересечения. Например, при изготовлении сеток и каркасов арматуры железобетона. Роликовая сварка применяется для получения плотного, прочного и герметичного соединения листовых деталей. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      Вопрос 2. Технология изготовления строительного стекла. Стекло и изделия из стекла, применяемые в строительстве, способы получения, классификация. Технико-экономические показатели производства. 

Стекло

      Стекло  неорганическое - квазиаморфное твердое  вещество, у которого при наличии  ближнего порядка отсутствует дальний  порядок в расположении частиц.

      В современном понимании понятие  «стекло» определяется не просто как  материал, а как некоторое особое стеклообразное состояние твердого тела.  Стекло - это такое состояние аморфного вещества, которое получается при затвердевании переохлажденной жидкости. Стекло неравновесно по отношению к кристаллическому состоянию, которое может реализовываться при том же составе и при тех же внешних условиях.

      В стеклообразное состояние можно  перевести вещества различной природы. Это и расплавы ряда чистых оксидов  и их смесей в бесчисленных вариантах, и солеобразные расплавы - галогенидные, нитратные и др. В стеклообразном состоянии легко могут быть получены и многие органические вещества. Стекла легко образуются водными растворами многих солей и их смесей. В последнее десятилетие стали известны металлические стекла, полученные особо быстрым охлаждением сплавов разных металлов. Таким образом, в стеклообразном состоянии могут находиться вещества самого разного химического типа, с самыми разными видами химических связей - ковалентных, ионных, металлических и разнообразными физико-химическими свойствами.

Изделия из стекла, применяемые в строительстве:

  1. Листовое стекло:
    1. пакетное стекло;
    2. армированное  стекло;
    3. орнаментное (узорчатое стекло);
    4. стемалит;
    5. дверные полотна;
    6. витринное стекло.
  2. Профильное строительное стекло (стеклопрофилит);
  3. Стеклянные блоки;
  4. Стеклянные трубы;
  5. Стеклянные облицовочные плиты и плитки;
  6. Стеклобетонные конструкции;
  7. Стеклянная вата;
  8. Пеностекло;
  9. Газостекло.

Технология  изготовления строительного стекла

      Сырьем  для изготовления стекла служат кварцевый  песок SiO2, сода Na2CO3, поташ K2CO3, известняк CaCO3, доломит CaCO3*MgCO3, сульфат натрия Na2SO4, бура Na2B4O7, борная кислота H3BO3, сурик Pb3O4, полевой шпат Al2O3*6SiO2*K2O и др. Производство строительного стекла (Приложение, рисунок 2.1.) состоит из следующих операций. Подготовка составляющих материалов: сушка и очистка песка от посторонних примесей, дробление и сушка мела, доломита и помол угля. Сырьевые материалы отвешивают в нужных соотношениях и тщательно перемешивают. Шихта, как правило, содержит стеклянные осколки, остающиеся от предыдущей варки, и, в зависимости от целей дальнейшего использования стекла, окислители, красители, обесцвечиватели, осветлители, глушители, восстановители и окислители, ускорители варки или иные добавки. Красители придают стеклу нужный цвет. Для этого во время плавки в стеклянную массу добавляют окислы металлов. Например, железо сделает прозрачный материал голубовато-зеленым или желтым, марганец - желтым или коричневым, хром - травянисто-зеленым, уран - желтовато-зеленым (так называемое урановое стекло), кобальт - синим (кобальтовое стекло), коллоидное серебро - желтым, медь - красным. Полученную таким образом шихту загружают в стекловарочную печь. После этого шихту расплавляют при высокой температуре. Стекло варится путем выдерживания смеси сырьевых материалов при температурах от 1200 до 1600°С в течение продолжительного времени - от 12 до 96 ч. При нагреве шихта плавится, летучие составные части (H2O, CO2, SO3) из нее удаляются, а оставшиеся химически реагируют между собой, в результате чего образуется однородная стекломасса, которая идет на выработку листового стекла или стеклянных изделий. В этот период происходит и обесцвечивание стекла путём введения специальных добавок. Затем из расплавленной массы с помощью машин вертикального или горизонтального типа вытягивают ленту стекла, которая проходит между валками машины, охлаждается и отжигается для снижения хрупкости. На рисунке 2.2. (Приложение) изображён безлодочный способ вытягивания стекла.

      Стеклообразное  состояние материала получается лишь при быстром охлаждении стекломассы. В случае медленного охлаждения начинается частичная кристаллизация, стекло теряет прозрачность из-за нарушения однородности, а отформованные изделия при этом обладают невысокой механической прочностью.

      В процессе охлаждения расплава сильно изменяется вязкость стекломассы. Для любого стекла на графике температурной зависимости вязкости различают две характерные точки, соответствующие температурам текучести Тт и стеклования Тс. При температурах выше Тт у стекла проявляются свойства текучести, типичные для жидкого состояния. Вязкость различных стекол при температуре Тт примерно одинакова и равна 108 Па.с. Температуре стеклования Тс, ниже которой проявляется хрупкость стекла, соответствует вязкость порядка 1012 Па.с. Интервал температур между Тт и Тс называют интервалом размягчения, в котором стекло обладает пластичными свойствами. Для большинства применяемых в технике силикатных стекол Тс=400-600оС, а Тт=700-900оС, т. е. интервал размягчения составляет несколько сотен градусов. Чем шире интервал размягчения, тем технологичнее стекло, так как в этом случае легче отформовать изделия. Изготовленные стеклянные изделия подвергают отжигу с целью устранения возникшего при неравномерном остывании напряжения.

      Если  в древности варка стекла осуществлялась в глиняных горшочках глубиной и диаметром 5–7 см, то в настоящее время для производства оптического, художественного и других видов стекла специального состава применяют шамотные горшки больших размеров, вмещающие от 200 до 1400 кг шихты. В одной печи могут выдерживаться от 6 до 20 горшков, горшковые печи применяют для получения относительно небольшого количества стекла с точно выдержанным составом. В крупном производстве применяют ванные печи. Большие массы стекла варятся в ванных печах непрерывного действия. Такой режим обеспечивает протекание необходимых химических реакций, в результате чего сырьевая смесь приобретает свойства стекла. Постоянный уровень расплавленного стекла в ванне поддерживается путем непрерывной подачи шихты на одном из концов установки и извлечения готового продукта с той же скоростью из другого конца. В таком режиме некоторые стекловаренные печи работают до пяти лет. Крупные печи, иногда вмещающие несколько сот тонн расплавленного стекла, приспосабливают к интенсивному механическому производству. Как горшковые, так и ванные печи обычно нагревают сжиганием природного газа или мазута.

Классификация стекол:

  1. Силикатное стекло;
  2. Электропроводящие прозрачные покрытия;
  3. Электротехнические изделия;
  4. Устойчивые к радиоактивности;
  5. Светочувствительные стекла;
  6. Пористые стекла;
  7. Оптические стекла;
  8. Фотохромные стекла;
  9. Халькогенидные стекла.

      Силикатные  стекла по составу, а в связи с этим и по электрическим, оптическим, механическим свойствам можно разделить на:

- бесщелочные  стекла (отсутствуют окислы натрия и калия). В эту группу входит чистое кварцевое стекло. Стекла данной группы обладают высокой устойчивостью к нагреву, высокими электрическими свойствами, но из них трудно изготавливать изделия, особенно сложной конфигурации;

- щелочные  стекла без тяжелых окислов или с незначительным их содержанием. Эта группа состоит из двух подгрупп: натриевые и калиевые или калиево-натриевые. В эту группу входит большинство обычных стекол. Они отличаются пониженной устойчивостью к нагреву, легко обрабатываются при нагреве, но имеют пониженные электрические свойства: снижается удельное сопротивление, возрастают диэлектрические потери;

- щелочные  стекла с высоким содержанием  тяжелых оксидов (например, силикатно-свинцовые  или бариевые).

      Электропроводящие прозрачные покрытия. Был открыт целый ряд необычных применений стекла в связи с тем, что ему можно придать свойство поверхностной проводимости. Это достигается напылением на поверхность стеклянного изделия тонкого, прозрачного, почти невидимого слоя оксида металла. Электропроводящая пленка (толщиной 0,5 мкм), например, может быть получена напылением солей металлического серебра и нагревом стекла до температуры 500-700 °С. Такое покрытие весьма долговечно и имеет поверхностное сопротивление в пределах от 10 до 100 Ом/см2. После покрытия пленки тонким слоем люминофора стекло можно использовать в качестве светящегося элемента (с голубым, зеленым, желтым свечением). При обычных температурах можно использовать известковое стекло, а при высоких - боросиликатное. Изготовленные из такого стекла панели лучистого нагрева могут работать при температурах до 350° С. Подобные панели - хороший источник энергии длинноволнового инфракрасного излучения, которое большинство веществ и сред поглощает с эффективностью 90% и более. Таким способом изготавливаются настольные стеклянные излучатели и вспомогательные нагреватели для помещений. Проводящие покрытия, нанесенные на ветровые стекла самолетов, сохраняют их теплыми и свободными от льда. Кроме того, в качестве источника тепла используют стеклопакеты с внутренним слоем из электропроводящего стекла.

      Электротехнические  изделия. Стеклянные колбы широко используются в качестве оболочек для ламп накаливания и электронно-лучевых трубок. Проволочные резисторы, трансформаторы, конденсаторы, реле и переключатели могут заключаться в оболочки из отпущенного стекла с выводами через стеклянные изоляторы. Крупные проходные изоляторы массой до 22 кг, рассчитанные на сильные токи и высокие напряжения, изготавливаются путем центробежной отливки стекла вокруг металлических втулок. С применением стекла изготавливаются конденсаторы как постоянной, так и переменной емкости. В конденсаторах постоянной емкости используется листовое стекло толщиной до 0,025 мм. Конденсатор переменной емкости состоит из изготовленной с жестким допуском стеклянной трубки, часть внешней поверхности которой металлизируется для образования одной обкладки. Внутрь трубки вставляется стержень из латуни или инвара, образующий вторую обкладку. Стеклянные трубки или стержни с нанесенной на них углеродной, металлической или металлооксидной пленкой используются в качестве резисторов.

      Устойчивые  к радиоактивности. Стекло, устойчивое к радиоактивному излучению, получают из шихты специального состава. Для поглощения рентгеновских лучей используют оптические стекла с высоким содержанием свинца и бора. Чтобы улучшить устойчивость стекла к излучению, в шихту добавляют 0,25-1,5% окиси церия. Защитные свойства стекла можно приближенно оценивать по их плотности. Например, тяжелое свинцовое стекло с объемной массой 6200 кг/м3, содержащее 80% окиси свинца, по своей защитной способности в отношении излучения эквивалентно стали. Стекла, поглощающие медленные нейтроны, должны содержать один из следующих окислов: окись бора, окись лития, окись кадмия и др. Стекло, устойчивое к действию радиоактивных излучений, применяют при сооружении атомных электростанций (например, при устройстве защитных смотровых окон) и предприятий по изготовлению изотопов.

      Светочувствительные стекла. В 1947 было обнаружено, что стекла некоторых составов при воздействии ультрафиолетового излучения образуют скрытое изображение, которое может быть проявлено путем нагрева стекла чуть выше температуры отжига. Например, на стекло можно наложить фотографический негатив и облучить его ультрафиолетом, а потом нагреть стекло; в результате в объеме стекла появится воспроизведенное в цвете изображение. Цвет изображения зависит от вида светочувствительного металла, введенного в шихту. Один из составов дает опаловое стекло такой природы, что разбавленная фтористоводородная кислота протравливает облученную часть раз в пятнадцать быстрее, чем необлученную. Эта огромная разница в растворимостях позволяет осуществлять химическое травление. Таким способом в стекле можно вытравливать отверстия размером меньше половины среднего диаметра человеческого волоса в количестве до 100 тыс. отверстий на 1 см2. Стекла этого типа используются для изготовления световых табло и элементов светового декора, а также в качестве чувствительных элементов дозиметров. После воздействия проникающего излучения некоторые из таких стекол ярко светятся при облучении ультрафиолетовым светом, а другие меняют свой цвет. Интенсивность флуоресценции или степень изменения окраски пропорциональна полученной дозе облучения.

      Пористые  стекла. Варьирование химического состава стекол, режимов отжига и последующей обработки разными растворителями позволило получать стекла с размером пор от нескольких десятков до 1000 ангстрем. Пористые стекла широко применяются как адсорбенты и как «молекулярные сита», которые пропускают мелкие молекулы и не пропускают более крупные. Молекулярные сита были использованы, например, при получении противогриппозных вакцин. При введении в поры каких-либо неорганических соединений и последующей термообработке при 1000 – 1200оС получаются разнообразнейшие материалы, называемые импрегнированными кварцоидами. Они представляют собой массивное, во многих случаях совершенно прозрачное стекло, в котором уже нет пор. Это стекло обладает особыми свойствами, определяемыми составом введенных в поры веществ.

      Оптические  стекла. Значительную долю в производстве оптического стекла составляет оптическое стекло со специальными свойствами:

- лазерное  стекло на силикатной и фосфатной  основе с различными концентрациями  активатора, позволяющее создавать твердотельные квантовые генераторы, которые используются в научных исследованиях, медицине, специальных дальномерах и прицелах;

- бескислородные  или халькогенидные стекла для  инфракрасной области спектра,  применяются в оптических и  полупроводниковых системах. Созданы особо чистые высокооднородные стекла, которые применяются в рентгеновских установках для защиты от излучения, используются в создании оптических систем для микролитографии, и позволяют получить микросхемы с разрешающей способностью менее микрона и обеспечить цветопередачу ТВ-систем;

- на  основе стекловолокна изготавливают  волоконно-оптические элементы для  передачи света и изображения.  Применяются в космических аппаратах,  военной технике, цветном телевидении,  медицине, приборах ночного видения.

      Фотохромными называются стекла, изменяющие окраску под действием излучения. В настоящее время получили распространение очки со стеклами-«хамелеонами», которые при освещении темнеют, а в отсутствие интенсивного освещения вновь становятся бесцветными. Такие стекла применяют для защиты от солнца сильно остекленных зданий и для поддержания постоянной освещенности помещений, а также на транспорте. Фотохромные стекла содержат оксид бора B2O3, а светочувствительным компонентом является хлорид серебра AgCl в присутствии оксида меди Cu2O. При освещении в результате химической реакции выделяется атомарное серебро, что приводит к потемнению стекла. В темноте реакция протекает в обратном направлении. Оксид меди играет роль своеобразного катализатора. При интенсивном облучении стекла (в том числе и лабораторного) г-лучами нейтронами и в меньшей мере б-, и в-лучами также происходит окрашивание стекла (чаще в темные и черные цвета). Это связано с изменением структуры стекла и образованием ионов, которые играют роль «цветовых центров». При нагревании стекла до температур, близких к температуре размягчения, окраска исчезает. Иногда подобные стекла используют в качестве дозиметров больших доз излучений.

      Халькогенидные  стекла. Считаются весьма интересной и перспективной в практическом отношении группой веществ, сочетающих в себе свойства стекол и кристаллических тел полупроводников. Известны они очень давно. Например, одно из первых упоминаний о такого рода стеклах относится еще к 19 в. (стекло состава As2S3). Однако как определенный класс стекол они стали изучаться лишь в 1970-х гг., когда было установлено, что сплавы халькогенидов - сурьмы, мышьяка и таллия - образуют обширную область стеклообразного состояния. Халькогенидные стекла могут быть получены на основе самых различных сочетаний. В совокупности они представляют весьма обширную группу стекол, обладающих весьма разнообразными физико-химическими, физическими, электрическими и оптическими свойствами. Электропроводность халькогенидных стекол в зависимости от состава может находиться в границах 10-14-10-1ом-1·см-1, т. е. быть выше электропроводности многих известных кристаллических проводников. Изучение электрических свойств этой группы веществ показало, что по ряду признаков (температурная проводимость, большое значение термоэлектродвижущей силы, и особенно внутренний фотоэлектрический эффект) они являются типичными электронными полупроводниками с дырочным механизмом проводимости. Соединения такого типа в последние годы стали применять в переключающих устройствах, нелинейной оптике и в качестве стеклообразующих полупроводников.

      На  основе стекол также получают: стеклокерамический материал - ситалл, ячеистый материал пеностекло, триплекс, и ряд других материалов. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      Вопрос 3. Технологические процессы переработки жидкого топлива - сырьё, способы получения, технико-экономические показатели. Бензины - свойства, марки, условия хранения. 

Технологические процессы переработки жидкого топлива

      Сырьём  для жидкого топлива является нефть. Нефть - горючая маслянистая жидкость, распространенная в осадочной оболочке Земли. Добывают нефть путем бурения скважин.

      Нефть - смесь различных углеводородов  с примесью органических соединений серы, азота, кислорода и минеральных веществ. В зависимости от количества углеводородов того или иного ряда нефти делят на шесть типов: метановые (парафиновые), метано-нафтеновые, нафтеновые, метано-нафтено-ароматические, нафтено-ароматические и ароматические.

      Плотность нефти от 0,73 до 1,0 г/см3 (103 кг/м3), температура застывания от +11 (парафиновые) до -20° С (беспарафиновые), теплота сгорания 39778,5-46000 кдж/кг, определенной температуры кипения нет, так как нефть состоит из смеси различных углеводородов и органических соединений.

      Нефть и жидкие нефтепродукты для получения индивидуальных углеводородов или их смесей перерабатывают физическими (перегонка) и химическими методами (крекинг).

      Физические  методы переработки нефти

      К физическим методам переработки  нефти относится перегонка. Перегонка  нефти - процесс термического разделения нефти на ее составные части и фракции. Для разделения нефти на фракции ее нагревают в трубчатой печи (Приложение, рисунок 3.1.). Сначала нефть проходит по трубам конвекционной секции 3, где она подогревается выходящими из печи топочными газами, затем по трубам потолочного экрана 2 и фронтального экрана 1 выходит из печи. Нагрев нефти в трубах экранов 1 и 2 осуществляется благодаря сгоранию топлива, подаваемого форсункой 4, в топке. Нагретая нефть затем поступает на перегонку. Разделение нефти на фракции (дистиллаты) основано на различной температуре кипения входящих в ее состав соединений.

      Перегонку нефти проводят в одноступенчатых  и двухступенчатых трубчатых  установках. На рисунке 3.2. (Приложение) показана схема двухступенчатой установки, в которой перегонку вначале ведут при атмосферном давлении с выделением бензиновой и других высококипящих фракций, а остаток - мазут затем перегоняют под вакуумом во избежание расщепления углеводородов под действием высокой температуры.

      Процесс перегонки осуществляется следующим образом. Предварительно нагретая до 170-175° С в теплообменниках 3, 8, 11 нефть поступает в трубчатую печь 1, где нагревается до 350° С дымовыми газами и подается в ректификационную колонну 2 первой ступени. Пары нагретой нефти поднимаются вверх полочной колонны и разделяются (ректифицируются) по температурам конденсации.

      Наибольшее  применение нашли ректификационные колонны с барботажными колпаками. Принцип работы колонн следующий. Нагретая нефть подается в низ колонны, и составляющие нефти с более низкой температурой кипения, чем нефть, испаряются. Пары, поднимаясь вверх колонны, постепенно охлаждаются жидкостью (флегмой), стекающей сверху. При соприкосновении паров с жидкостью на полках колонны происходит разделение смеси на фракции по температурам кипения в результате многократного чередования испарения жидкости и конденсации ее паров. Таким образом, по высоте колонны можно отбирать фракции по температурам конденсации, причем, чем выше место отбора фракции по высоте колонны, тем ниже температура кипения отбираемой фракции. Наиболее низкокипящей является бензиновая фракция.