Паркетная доска
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧЕРЕЖДЕНИЕ
ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
«ИВАНОВСКИЙ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АРХИТЕКТУРНО - СТРОИТЕЛЬНЫЙ
УНИВЕРСИТЕТ»
Кафедра СКС
и ТДС
Контрольная работа на тему:
«Паркетная
доска»
Выполнила:Бахарева Е.О.
Иваново 2011
Содержание.
1.Характеристика
сертифицированной продукции………
1.2.1Внешний вид……………………………………
1.2.2Характеристики паркетной
1.3 Общероссийский классификатор предприятий и организаций ………6
2.Основные этапы технологии производства паркетной доски… .………….7
3.Виды контроля………………………………………
4.Методы контроля…………………………………
5.Средство измерения.
Линейка металлическая……………………………….…………
5.1
Основные параметры и размеры……
5.2
Технические требования…………………………………………………
5.Приемка………………………………. ……………………………………24
5.4
Методы контроля….……………………………………………………
5.5
Поверка……………………………….…………………………
1.Характеристика
сертифицированной
продукции
- Назначение и применение
Паркетная доска -
напольное покрытие из натуральной древесины,
как правило, состоящее из трех слоев.
Нижний слой обычно делают из еловой или
сосновой фанеры, средний - из планок древесины
хвойных пород. Причем планки расположены
перпендикулярно волокнам древесины нижнего
слоя. Это придает паркетной доске прочность
и устойчивость к перепадам температуры
и влажности. И, наконец, верхний слой (он
же - лицевой, рабочий, декоративный) представляет
собой тонкий срез древесины ценных пород.
Он отвечает за срок службы покрытия, а
также за его внешний вид.
Самое лучшее совмещение твердых и мягких
пород дерева, продуманная структура,
простая укладка, огромный термин эксплуатации
- это те факты, чем характерна паркетная
доска, занимающая ведущее место на современном
рынке покрытий для пола.В наше время паркетная
доска производится и используется во
всем мире. Конечно, как и у любого другого
товара, есть различия в цене и качестве,
которые зависят от сорта и породы дерева,
технологии производства и т.д.
Чаще всего применяется для укладки полов трехслойная паркетная доска, состоящая из нижнего слоя, предназначенного для стабилизации, сердцевины и рабочего паркетного слоя. На краях такого паркета выполняются гребни и пазы, при помощи которых доски соединяются друг с другом, а изготовленные с обратной стороны паркета продольные пропилы мешают расслоению покрытия и деформации доски.
Обычно, верхний слой паркетной доски делают из дорогих твердых сортов дерева. Очень большим спросом на нашем рынке напольных покрытий пользуется паркетная доска из дуба, клена, различных пород красного дерева, вишни, бука и других экзотических и ценных пород древесины. Средний слой такой доски, как правило, делают их хвойных пород дерева, а нижний слой паркета состоит из шпона. Причем, волокна близких друг к другу слоев такого паркета располагают перпендикулярно друг к другу, что практикуется для придания более высокого уровня прочности паркетных досок.
Хотя, для изготовления паркета, древесина хвойных пород идет на изготовление середины паркетной доски, исключение будет составлять паркетная доска из лиственницы. В виде верхнего слоя доски лиственница заслужила признание благодаря своей твердой, упругой и износостойкой фактуре. Подкованные в таких вопросах люди очень оценивают паркет из лиственницы благодаря его небольшой стоимости и хороших возможностей при эксплуатации. Да сам паркет настолько легко и гармонично оживляет любой дизайн, что даже ограждения из нержавеющей стали на окнах или балконах или лестницы с металлическими поручнями будут хорошо с ним сочетаться.
Срок использования паркетных досок при хорошей укладке и качественном уходе, высок. Кроме того, при большой необходимости, покрытие пола из доски достаточно легко подвергается мелкому ремонту и реставрации рабочей поверхности, при помощи шлифовки и покрытия лаком.
В данной курсовой работе рассмотрен процесс подтверждения соответствия выпускаемых паркетных досок ГОСТ -862.3-86 «Доски паркетные. Технические условия»
- Технические требования
Паркетные
доски изготовляют в соответствии
с требованиями настоящего стандарта
по технологической документации, утвержденной
в установленном порядке.
1.2.1. Внешний вид.
Паркетная доска состоит из паркетных планок, которые наклеены с определенным рисунком на основание.
На кромках и торцах должны быть пазы и гребни для соединения паркетных досок между собой.
В зависимости от конструкции основания паркетные доски подразделяют на типы:
ПД1 — с однослойным основанием из реек, набранных в квадраты или прямоугольники, расположенные взаимно перпендикулярно. По продольным кромкам основание обклеено рейками обвязки
ПД2 — с однослойным основанием из реек, набранных в направлении продольной оси паркетной доски
ПД3 — с двуслойным основанием из двух склеенных между собой слоев реек либо реек и шпона, уложенных во взаимно перпендикулярном направлении
В
основании паркетных досок
В зависимости от породы и
пороков древесины планок
Паркетные планки наклеивают на основание паркетной доски в виде различных рисунков.
1.2.2.Характеристики паркетной доски
Паркетная доска представляет собой очень прочную конструкцию из трех склеенных слоев, из которых средний, по направлению волокон, является поперечным, как по отношению к нижнему слою, так и по отношению к основной верхней доске.
Именно за счет этого достигается необычайная прочность всей конструкции, и паркетная доска, даже в сравнении с массивной доской, гораздо меньше подвергается деформации. Верхний слой состоит из ламелей (пластинок) древесины ценных пород, для изготовления же нижних слоев используется шпон хвойной, менее ценной, древесины. И внешний вид напольного покрытия, и его эксплуатационные характеристики зависят от верхнего слоя паркетной доски.
По дизайну такая доска может отличаться не только цветом и фактурой древесины, но и количеством ламелей по ширине изделия. В зависимости от этого различают одно-, двух-, и трехполосную доску.
Трехполосная
доска полностью имитирует
Практически все
известные производители
Механические свойства древесины при производстве паркетной доски
Механические
свойства характеризуют способность
древесины сопротивляться воздействию
внешних сил (нагрузок). Под воздействием
внешних сил в древесине
Прочность
Прочностью называется
способность древесины
Предел прочности при растяжении. Средняя
величина предела прочности при растяжении
вдоль волокон всех пород составляет 130
МПа. На прочность при растяжении вдоль
волокон оказывает большое влияние строение
древесины. Даже небольшое отклонение
от правильного расположения волокон
вызывает снижение прочности.
Твердость
Твердостью называется
способность древесины
По степени твердости все древесные породы
при 12% - ной влажности можно разделить
на три группы:
- мягкие - сосна, ель, кедр, пихта, тополь, липа, осина, ольха
- твердые - лиственница сибирская, береза, бук, вяз, ильм, клен, яблоня, ясень
- очень твердые - акация белая, береза железная, граб, кизил, самшит
Твердость древесины
имеет существенное значение при
обработке ее режущими инструментами:
фрезеровании, пилении, лущении, а также
в тех случаях, когда она подвергается
истиранию при устройстве полов,
лестниц перил.
В производстве паркета обычно применяют
породы не ниже средней твердости.
1.3.Общероссийский классификатор предприятий и организаций (ОКП)
Код ОКП –
это набор цифр, которые сортируют
продукцию по группам. Каждый тип
продукции имеет свой код ОКП,
который содержит шесть значащих
цифр и одну контрольную цифру (контрольное
число).
Код ОКП расшифровывается следующим образом:
первые два знака идентифицируют класс
продукции; третий знак - подкласс; четвертый
- группу; пятый - подгруппу; шестой - вид
продукции.
ОКП 53 6181
530000 – продукция лесозаготовительной и лесопильно- деревообрабатывающей промышленности
536000 - Изделия
деревянные строительные и
536100 - Изделия столярные
536180 - Изделия
деревянные для паркетных
536180 - Изделия
деревянные для паркетных
536181-доски паркетные
2.Основные
этапы технологии производство
паркетной доски.
Производство паркетной доски рассмотрим поэтапно. Каждый этап производства имеет две составляющие - производство и контроль. Контроль осуществляется визуально и средствами измерения.
1
этап - Входной контроль. Сырье, поступает
на предприятие в виде заготовок, уложенных
в паллеты. В каждой паллете осуществляется
выборочный контроль заготовок древесины
на наличие дефекта. При наличии дефекта
вся партия возвращается поставщику сырья.
2
этап - Сушка сырья
Все
заготовки закладываются в
На
этом же этапе для получения заготовок
из сосны, березы и бука с другими
механическими (прочность) и физическими
(цвет) свойствами, их подвергают термической
обработке. Термообработка – это
нагрев древесины до высокой температуры
без доступа кислорода с
3
этап - Распиловка и сортировка
Перед распиловкой заготовки из ценных пород на ламели, осуществляется торцевание. Данная операция необходима для получения прямых углов. После торцевания обязательный контроль на наличие трещин – если брак, то повторное торцевание заготовки до получения положительного результата. Этот процесс осуществляется до тех пор пока заготовка удовлетворяет требованиям по геометрии для изготовления ламелей.
После торцевания и контроля каждая заготовка распиливается на 5 ламелей толщиной 4 мм и длиной в зависимости от типа будущей паркетной доски:
· для 3-х полосной паркетной доски - от 200 до 500 мм;
· для 2-х полосной - от 700 до 1400 мм;
· для цельной планки (Full Plank (FP)) - по всей длине паркетной доски.
После распиловки осуществляется сортировка ламелей визуально и ЭВМ. В программу ЭВМ заложены варианты отборов древесины для каждой породы древесины. В зависимости от сходства ламели с образцами отбора в памяти ЭВМ ламели сортируется в определенные группы, называемые отборами. Сортируют ламели в категории – Селект, Натур и Полар. Для некоторых пород существуют специфичные отборы, например для дуба может быть Рустик и Робуст. Северная ель распиливается только на рейки, идущие в средний слой паркетной доски: высотой 8 мм - для 14 мм паркетной доски и высотой 10 мм - для 22 мм паркетной доски.
Шпон
распиливается для нижнего
4
этап - Склеивание паркетной доски
Склеивание паркетной доски в единое целое осуществляется на автоматической линии склеивания. Верхний слой получают путем склеивания ламелей в торец без подложки. Затем на автоматической линии склеивания верхний, средний и нижний слои склеиваются в единое целое. По периметру всей паркетной доски устанавливается фанерная вставка со специальной пропиткой, которая в будущем увеличит жесткость и плотность соединения паркетной доски после ее монтажа.
После автоматической линии склеивания паркетная доска загружается в паровой пресс, где прессуется и прогревается на всю толщину.
Завершает этот этап шпатлевка и шлифовка верхнего слоя паркетной доски. Karelia шпатлюет только необходимые для этой операции места, например, сучки.
5 этап – Обработка верхнего слоя паркетной доски
Перед обработкой верхнего слоя паркетной доски лаком или маслом для некоторых FP Karelia проводит дополнительную механическую обработку верхнего слоя:
· снятие фасок шириной 1,5 мм на длинных сторонах. После укладки такой паркетной доски между досками остается V-образный паз шириной около 3 мм. Такая FP классифицируется в отборе как «Story».
· удаление мягких и слабых волокон специальными железными щетками, после такой операции дерево приобретает рельефную фактуру и выглядит действительно старинным. Этот вариант классифицируется как «Brushed».
Покрытие лаком осуществляется 5-ю слоями, по следующей технологии: 1-й слой, затем на не до конца высохший, «мокрый» наносится 2-й слой, на 2-й высохший слой наносятся 3-й,4-й и 5-й слой с окончательным высыханием. Последние 4 слоя высушиваются под воздействием ультрафиолетовых (УФ) лучей. Использование метода «мокрый по мокрому» повышает адгезию, то есть сцепление древесины с лаком. Такая технология позволяет лаку приобрести еще большую твердость и сопротивление износу. Для лакировки Karelia использует эластичный и прочный лак Backers, который отвечает всем требованиям экологической безопасности, т.к. имеет акриловую основу и не содержит формальдегидные и фенолсодержащие компоненты.
Покрытие маслом также, как и лаком, осуществляется 5-ю слоями: три слоя грунтовочного и 2 слоя поверхностного с ультрафиолетовым отвердением. Масло, проникая в поры древесины, как бы «запечатывает» их изнутри и создает влагостойкую преграду, предохраняющую верхний слой. Используемое масло - это сочетание натуральных растительных масел (льняного, кокосового, соевого, подсолнечного) и отверждаемого воска. «Karelia» осуществляет три варианта обработки маслом: Silky – бесцветное; Arctic- белое; Antique - темное.
6
этап – Изготовление элемента соединения
паркетной доски
По типу элемента соединения Karelia классифицирует паркетную доску на:
· доску с элементом соединения T&G (англ. - Tongue and groove «язык и паз» сокращенно T&G), классический элемент соединения паркетных досок, как и в паркете. При таком соединении обязательно использование клея.
· доску с элементом соединения Profiloc - бесклеевая система соединения. Замковое соединение осуществляется стыковкой и «защелкиванием» элемента соединения. Такая система значительно облегчает укладку и дает шанс исправить ошибки, то есть разобрать и снова собрать пол, наподобие конструктора.
Для получения выше перечисленных типов соединения паркетных досок используются специальные фрезы. Во всех соединениях, кроме этого с 2004 года введена новая технология – это обработка торца воском, нагретым до температуры более 100 Со, что позволяет полностью «запечатать» стык паркетных досок после монтажа.
7 этап – Упаковка паркетной доски
Для упаковки применяются только те материалы, которые можно использовать в качестве вторичного сырья.
3.Виды контроля
Организационные
формы и виды процессов технического
контроля качества продукции весьма
разнообразны. Поэтому целесообразно
их деление на группы по классификационным
признакам. Выделяют следующие виды
контрольных операций :
По
стадиям производственного
- входной контроль, предназначенный для проверки качества материалов, полуфабрикатов, инструментов и приспособлений до начала производства
- промежуточный контроль, выполняемый по ходу технологического процесса (пооперационный);
- окончательный приемочный контроль, проводимый над заготовками, деталями, сборочными единицами, готовыми изделиями;
- контроль транспортировки и хранения продукции.
По степени охвата продукции:
- сплошной контроль, выполняемый при 100%–ном охвате предъявляемой продукции. Он применяется в следующих случаях: при ненадежности качества поставляемых материалов, полуфабрикатов, заготовок, деталей, сборочных единиц; когда оборудование или особенности технологического процесса не обеспечивают однородности изготовляемых объектов; при сборке в случае отсутствия взаимозаменяемости; после операций, имеющих решающее значение для качества последующей обработки или сборки; после операций с возможным высоким размером брака; при испытании готовых изделий ответственного назначения;
- выборочный контроль, осуществляемый не над всей массой продукции, а только над выборкой. Обычно он используется в следующих случаях: при большом числе одинаковых деталей; при высокой степени устойчивости технологического процесса; после второстепенных операций.
По месту выполнения:
- стационарный контроль, выполняемый в стационарных контрольных пунктах, которые создаются в следующих случаях: при необходимости проверки большого числа одинаковых объектов производства, которые требуют специально оборудованных контрольных пунктов (сложная измерительная аппаратура); при возможности включения работы стационарного контрольного пункта в поток заключительных операций производственного процесса;
- скользящий контроль, выполняемый непосредственно на рабочих местах, как правило, в следующих случаях: при проверке громоздких изделий, неудобных для транспортировки; при изготовлении малого числа одинаковых изделий; при возможности применения простых контрольно–измерительных инструментов либо приборов.
По времени выполнения:
- непрерывный;
- периодический.
4.Методы
контроля
Отобранные
паркетные доски проверяют
Длину и ширину паркетных досок измеряют по лицевым сторонам: длину - параллельно, а ширину -перпендикулярно к продольной оси паркетной доски.
Толщину паркетных досок измеряют по торцам и посередине длины паркетной доски.
Для измерения принимают предельные калибры по ГОСТ 15876, штангенциркули по ГОСТ 166, индикаторные толщиномеры по ГОСТ 11358.
Размеры пазов и гребней проверяют контрольными калибрами либо штангенглубиномерами по ГОСТ 162.
Отклонение от параллельности пластей определяют измерением толщины паркетной доски, а отклонение от параллельности кромок — измерением ширины паркетной доски штангенциркулем по ГОСТ 166. Измерение проводят в трех точках — посередине и у торцов паркетной доски.
Отклонение от перпендикулярности смежных кромок паркетной доски определяют поверочными угольниками по ГОСТ 3749 и щупами по ТУ 2—034—225 измерением максимального зазора между одной из смежных кромок паркетной доски и приложенным к ней угольником на длине 100 мм.
Отклонение
от прямолинейности паркетной
Зазоры между паркетными планками проверяют щупом по ТУ 2—034—225.
Наклон волокон определяют на радиальной поверхности планки по ГОСТ 2140. Угол наклона годичных слоев на торце планки определяют в градусах транспортиром по ГОСТ 13494 между касательной к годичным слоям и пластью.
Породу древесины, вид разреза, наличие пороков древесины оценивают визуально.
Пороки древесины измеряют по ГОСТ 2140, при этом размер сучка измеряют по его наименьшему диаметру.
Влажность
древесины паркетных досок
. Адгезию лакового покрытия к древесине определяют методом решетчатых надрезов по ГОСТ 15140.
Шероховатость поверхностей досок проверяют по ГОСТ 15612.
Толщину лакового покрытия проверяют по ГОСТ 13639.
Прочность
клеевого соединения планок на отрыв
определяют на вырезанных из отобранных
паркетных досок образцах, форма
и размеры которых указаны
на черт. 5.
Черт. 5
Примечание. Пропилы делают на глубину, равную толщине паркетной
Испытания проводят на универсальной испытательной машине по ГОСТ 28840 или другой системы с погрешностью измерения не более 50 Н, используя приспособление, указанное на черт. 6.
Приспособление с образцом помещают на опорную площадку (черт. 7) испытательной машины и перемещают нагружающую головку с постоянной скоростью 8—10 мм/мин до разрушения образца.
Предел
прочности клеевого соединения на отрыв
(s)
определяют с погрешностью до 0,05
МПа по формуле
где Рмакс — разрушающая нагрузка, Н;
l1 — длина образца, м;
b — ширина площадки отрыва, м;
d
— диаметр отверстия, равный
0,016 м.
Опорная
планка
Вилка
