Подготовка короткого льняного волокна к прядению
План:
- Шерсть. Первичная обработка-3
- Подготовка короткого льняного волокна к прядению-4
- Крашение тканей-9
- Влияние свойств волокон на качество готовых изделий-11
- Отделка трикотажных полотен-16
Список литературы-18
- Шерсть. Первичная обработка
Различают шерсть натуральную, заводскую
и восстановленную.
Натуральная шерсть — шерсть, состригаемая с животных шерсть
(овечья, козья и др.), вычёсываемая (верблюжья,
собачья, козий и кроличий пух) или собираемая
при линьке (коровья, конская) .Эта шерсть
наиболее высокого качества.
Заводская шерсть — это шерсть, снятая со шкур животных, она менее прочная, чем натуральная.
Восстановленная шерсть – шерсть, получаемая расщипыванием шерстяного лоскута, тряпья, обрывков пряжи. Эти волокна шерсти наименее прочные.
Заводская и восстановленная шерсть может использоваться в текстильной промышленности для изготовления недорогих суконных тканей.
В производстве тканей и других текстильных изделий используется шерсть овец, коз, верблюдов. Наибольшее значение имеет овечья шерсть. Из всех шерстяных волокон, перерабатываемых текстильной и трикотажной промышленностью, на долю овечьей шерсти приходится 96-98%.
Основным веществом, из которого состоит волокно шерсти, является белок кератин. Кератин, так же как и другие белки, состоит из аминокислот.
Первичная обработка шерсти. Состриженную с животных шерсть, называемую руном, после классировки (установления класса руна) подвергают обработке. Сущность первичной обработки шерсти заключается в ее сортировке и последующей мойке мыльно-содовыми растворами в специальных шерстомоечных машинах. Иногда в процессе первичной обработки шерсть очищают от репья, применяя для этой цели механический, термомеханический или химический способ. Мытую и очищенную от репья шерсть пакуют и кипы по сортам в Соответствии с действующими промышленными стандартами.
Ручная обработка
После стрижки «воуна» подлежала обработке. В тех случаях, когда перед стрижкой овец не мыли, шерсть промывали в тепловатой воде, а затем сушили. Просушенную шерсть отощали от различных колючек и «скублi», т.е. каждый клочок «воуны» разводила пальцами, затем чесали на гребне. Женщина брала определеннее количество «воуны» и протягивала ее между зубьями деревянного лопатоподобного гребня то вправо, то влево. Этот способ характерен в основном для востока Белорусии. В западных районах шерсть обычно чесали при помощи щетки, которая представляла собой две прямоугольные дощечки с набитыми на них гвоздями. На одну из них клали шерсть, а второй чесали.
Для восточных районов характерно «разбивание» шерсти при помощи «смыка» - согнутой палочки с натянутой на ней струной. «Воуну» клали на специальную решетку из деревянных дощечек; держа над шерстью смык, ударяли по струне, чем приводили ее в колебание; ударяясь о шерсть, струна разбивала ее.
- Подготовка короткого льняного волокна к прядению
Льночесанию подвергают трепаный лен, полученный с заводов первичной обработки. Для этой операции используют льночесальные машины, где горсти трепаного льна массой 80–120 г, зажатые в колодки, постепенно опускаясь, соприкасаются с гребнями, прикрепленными к двум двигающимся полотнам. Горсти после прочеса поднимаются, затем передвигаются по каретке и опускаются опять в поле чесания, но уже более тонких и частых гребней. После прочеса одного конца горсти на нескольких (12–16, 24 и до 30) переходах горсть зажимается за прочесанную часть и таким же способом на второй машине прочесывается второй конец. В результате чесания из колодок вынимают чесаный лен, а с гребенных полотен щетками, а затем колковыми съемными валиками снимают очес – спутанное волокно.
Производительность такой машины
около 60 кг/ч. В последнее время созданы
более производительные льночесальные
машины непрерывного действия, где не
горсти, а непрерывный слой волокна, зажатого
в непрерывно двигающийся транспортер,
прочесывается последовательно все более
частыми и тонкими гребнями. Производительность
таких машин до 120 кг/ч.
Льночесальная машина
Приготовление ленты из чесаного льна. Горсти чесаного льна вручную или автоматически вынимают из колодок льночесальной машины и раскладывают внахлест на полотно раскладочной машины. Таким образом, образованный слой поступает в зажим питающей пары валиков и попадает на поле падающих гребней, двигающихся со скоростью питания. Гребни, дойдя до вытяжной пары, опускаются, возвращаются назад и вновь поднимаются, прокалывая слой волокна. Из гребней лента поступает в зажим вытяжной пары, состоящей из металлического цилиндра и сильно прижатого к нему упругого (обычно деревянного) нажимного валика. Скорость вытяжной пары в несколько раз (10–25) больше скорости гребней, и выходящие из нее волокна приобретают вид непрерывной ленты. Отношение скорости вытяжной пары к скорости питания называют «вытяжкой». Соотношение толщин ленты и слоя чесаного льна численно равно вытяжке. Раскладочные машины бывают ручные и автоматические. На первый слой формирует из горстей опытная работница, а на второй, сагрегированной с льночесальной машиной, горсти автоматически захватываются и раскладываются с заданным сдвигом (нахлесткой) на полотне машины. Масса сформированной ленты составляет 20 – 40 г/м в зависимости от номера пряжи, для которой она предназначается.
Формирование ленты
из горстей чесаного льна
Формирование ленты из короткого
волокна и очеса. Подготовка коротких
волокон к формированию ленты на кардочесальной
машине осуществляется на специальных
агрегатах – поточных линиях. На этих
линиях происходит разбивка кип спрессованного
волокна, смешивание волокна, поступающего
одновременно из нескольких (от 2 до 8) кип,
разрыхление волокна, формирование из
потока непрерывного равномерного слоя
при помощи бункера, высота слоя в котором
поддерживается автоматически.
Агрегат для подготовки
коротких волокон к прядению
Сформированный слой поступает в лентоформирующую машину, где производится его очистка, разработка и формирование ленты. На ленту наносят эмульсию из форсунки, после чего ленту наматывают в рулоны. Приготовленные таким образом рулоны в течение нескольких часов отлеживаются, а затем они поступают на питание кардочесальных машин. Питание машин производится одновременно 9 – 10 рулонами, за счет чего происходит дополнительное перемешивание и выравнивание слоя. Кардмашина для льна состоит из большого главного барабана, по окружности которого установлено 5–7 пунктов чесания. Каждый пункт содержит медленно вращающийся рабочий валик и быстро вращающийся чиститель. Слой волокна, который несет барабан, частично захватывается иглами рабочего валика. При таком разделении слоя волокна индивидуализируются. Чистительный валик снимает слой с рабочего валика и передает его обратно на барабан. При этом слой очень разрежается и очищается от костры и других примесей.
Кардочесальный
агрегат
Очищенный перемешанный слой расчесанного (индивидуализированного) волокна снимается съемными барабанами, а с них сбивающими гребнями и формируется в непрерывную ленту. Утонение ленты из чесаного льна происходит на 3–4 перегонах ленточных машин. Вытягивание всех поступающих лент аналогично этому процессу на раскладочной машине. После вытягивания ленты поступают на дублирную доску и складываются. На ленточных машинах лента постепенно утоняется вследствие вытягивания, сужается и выравнивается. Выравнивание лент происходит от сложения. Последней в приготовительном прядильном цехе является ровничная машина.
Ленточная машина.
Сложение лент
Выходящая из нее тонкая ленточка не складывается, а при помощи вращающихся рогулек слегка закручивается и наматывается на катушки. Этот продукт называется «ровницей». Утонение ленты из очеса и короткого волокна осуществляется на ленточных машинах за 2–3 перехода. Машины для вытягивания и сложения ленты из очеса отличаются от применяемых для утонения ленты из чесаного льна тем, что гребенные поля на них делают двойными не только снизу, но и сверху, для того чтобы более рыхлая лента из очеса не смогла подняться и выйти из гребней.
Ровничная машина
По технологии, применяемой в странах Западной Европы, после первой ленточной машины ленту из очеса пропускают через гребнечесальную машину. На этой машине поступающий передними концами, сформированный из лент, холстик прочесывается круглым гребнем. Затем отделительные цилиндры захватывают прочесанную бородку и вытягивают ее из гребней, в которых находится холстик. Холстик продвигается на величину питания, и цикл повторяется. Отделившиеся, прочесанные с обоих концов волокна накладываются со сдвигом на ранее вытянутые, образуя непрерывный холстик уже из прочесанных волокон. Холстик воронкой сужается в ленту. Гребенные очесы отделяют от сора и используют для выработки нетканых материалов или папиросной бумаги. Гребнечесальные машины применяются для выработки более тонкой пряжи.
Гребнечесальная
машина
Различают сухое и мокрое прядение льна. При сухом прядении получают пряжу из технических волокон, используемую для изготовления мешков, брезентов и других изделий, главным образом технического назначения. В Западной Европе пряжу сухого прядения до 82 текс широко используют и для бытовых тканей. Этим способом пряжу получают непосредственно из ленты, а не из ровницы. Ленточка из тазов поступает в вытяжной прибор, где утоняется, а затем при помощи веретен, колец и бегунков закручивается и наматывается на патрон. Сухим способом вырабатывают пряжу как из очесов, короткого волокна, так и из чесаного волокна. Пряжа сухого прядения обычно не бывает тоньше 85 текс, чаще всего 180 – 400 текс.
Кольцепрядильные
машины для сухого и мокрого прядения
льна
Мокрое прядение. Формирование пряжи при
мокром прядении происходит не из грубых
технических волокон, а из элементарных
и их небольших комплексов. Для того чтобы
сдвинуть элементарные волокна друг относительно
друга, необходимо ослабить связи между
ними. Для этого ровницу перед мокрым прядением
подвергают химической обработке непосредственно
на перфорированных катушках в автоклавах.
После химобработки катушки в мокром виде
устанавливают на прядильной машине. Ровница
проходит через корыто с холодной водой
и попадает в вытяжной прибор, который,
вытягивая, одновременно дробит технические
волокна на элементарные, формируя пряжу
уже из тонких волокон. На машинах мокрого
прядения можно получать пряжу обычно
свыше 25 текс. Пряжа так же, как и при сухом
прядении, закручивается и наматывается
с помощью веретена, кольца и бегунка на
патроны. После прядения патроны с пряжей
сушат и пряжу перематывают в бобины для
использования в ткацком производстве.
3. Крашение тканей
Под крашением текстильных материалов понимают такой физико-химический процесс взаимодействия волокнистых материалов с красителями или компонентами, образующими окраску, в результате которого изделие или волокно приобретает однородную окраску, устойчивую к различным внешним воздействиям.
Красители в узком значении этого слова - это естественные или синтетические соединения, которые при всем разнообразии химического строения и свойств сорбируются текстильными волокнами, способны удерживаться.
Способы крашения зависят от рода волокон материала, который требуется окрасить. К главнейшим волокнистым материалам относятся шерсть, хлопок, шелк, лен, пенька, солома и т. д. Волокнистые материалы, как животного, так и растительного происхождения окрашивают в виде готовой ткани или в пряже. Процесс крашения состоит в поглощении краски волокнами.
Применяемые для крашения тканей, пряжи и других материалов краски (красители) могут быть разделены на 2 группы: естественные, получаемые из продуктов растительного и животного происхождения, и искусственные (химические), которые иногда называются также «анилиновыми» ввиду того, что анилин является одним из главнейших исходных материалов для их изготовления.
Существующее мнение о непрочности искусственных красок совершенно не обосновано; в настоящее время имеется очень много искусственно приготовленных красителей, которые значительно лучше противостоят действию воды, мыла, трения и света, чем естественные. Именно поэтому искусственные красители во многих случаях вытесняют из практики естественные, тем более, что первые изготовляются всевозможных цветов и оттенков и в этом отношении дают возможность большого выбора.
Имеющиеся в продаже краски могут путем смешивания разных красителей, принадлежащих к одной группе, давать новые цвета и оттенки. Например, оранжевый получается при смешивании красного с желтым, зеленый - синего с желтым, и т. д. Изменяя вводимые количества основных цветов, можно получать составной краситель самых разнообразных оттенков.
Таким образом, для крашения хлопчатобумажных и льняных тканей используют прямые красители (красители для хлопка).
Приготовление раствора красителя: отвешивают требуемое количество красителя (цвет красителя выбирают из коллекции выкрасок на бумаге, из растворов красителей в разных концентрациях), растворяют его в одном литре горячей дистиллированной воды, перемешивают и фильтруют через ватный фильтр в посуду для крашения ткани. Если требуется, раствор разбавляют дистиллированной водой.
Подготовка ткани. Взвешенное количество ткани для крашения стирают для того, чтобы очистить ткань от загрязнений, а новую ткань - от аппретирующих веществ. Небеленую льняную ткань отбеливают. Не отбеленная ткань прокрашивается неровно, некоторые волокна не окрашиваются или окрашиваются не полностью. Для стирки ткань замачивают в теплом растворе стирального порошка (температура 40-50°С)на 2-4 часа. .На один литр воды требуется одна столовая ложка (25 г) стирального порошка. После замачивания ткань в стиральном порошке кипятят 30 минут, а затем тщательно прополаскивают и отжимают, но не высушивают. Влажные, разбухшие в щелочном растворе стирального порошка волокна ткани прокрашиваются глубже и равномернее.
Крашение ткани. Раствор красителя нагревают до температуры 40-50°С, периодически перемешивая, отжатую влажную ткань распрямляют и погружают в раствор красителя. Затем, непрерывно перемешивая, раствор с окрашиваемой тканью медленно нагревают до кипения и кипятят 25-30 минут. При плохом перемешивании во время кипячения окраска может оказаться неровной, пятнистой из-за неравномерного доступа красителя к разным участкам ткани. Бели требуется более темная краска, через 15 минут после начала кипения ткань гладкой палкой для перемешивания поднимают над раствором, в раствор добавляют хлористый натрий (поваренную соль) в количестве 5-10% от веса ткани, перемешивают раствор, опускают в него ткань и кипятят еще 15-20 минут. После окончания крашения и охлаждения раствора ткань вынимают и промывают несколько раз водой, в начале теплой, затем холодной до тех пор, пока промывная вода не окажется неокрашенной, отжимают и не высушивая крахмалят.
4. Влияние свойств волокон на качество готовых изделий
Хлопок - это волокна, покрывающие семена растений хлопчатника.
Хлопковым волокнам присуща извитость. Волокна нормальной зрелости имеют наибольшую извитость – 40-120 извитков на 1 см.
Длина хлопковых волокон колеблется от 1 до 55 мм. В зависимости от длины волокон хлопок делят на коротковолокнистый (20-27 мм), средневолокнистый (28-34 мм) и длинноволокнистый (35-50 мм). Хлопок длиной менее 20 мм называют непрядимым, т. е. из него невозможно выработать пряжу. Между длиной и толщиной хлопковых волокон существует определенная зависимость: чем длиннее волокна, тем они тоньше. Поэтому длинноволокнистый хлопок называют и тонковолокнистым, он имеет толщину 125-167 миллитекс (мтекс). Толщина средневолокнистого хлопка составляет 167-220 мтекс, коротковолокнистого- 220- 333 мтекс.
Толщина волокон выражается через линейную плотность в тексах. Текс показывает, сколько граммов весит отрезок волокна длиной в 1 км. Миллитекс = мг/км.
От длины и толщины волокон зависит выбор системы прядения (получения пряжи), что в свою очередь влияет на качество пряжи и ткани. Так, из длинноволокнистого (тонковолокнистого) хлопка получают тонкую, ровную по толщине, с малой ворсистостью, плотную, прочную пряжу 5,0 текс и выше, используемую для изготовления высококачественных тонких и легких тканей: батиста, маркизета, вольты, сатина гребенного и др.
Из средневолокнистого хлопка изготовляют пряжу средней и выше средней линейной плотности 11,8—84,0 текс, из которой вырабатывают основную массу хлопчатобумажных тканей: ситцы, бязи, миткали, сатины кардные, вельветы и др.
Из коротковолокнистого хлопка получают рыхлую, толстую, неровную по толщине, пушистую, иногда с посторонними примесями пряжу – 55-400 текс, используемую для производства фланели, бумазеи, байки и др.
Хлопковое волокно обладает многочисленными положительными свойствами. Оно имеет высокую гигроскопичность (8-12 %), поэтому хлопчатобумажные ткани обладают хорошими гигиеническими свойствами.
Волокна достаточно прочные. Отличительной особенностью хлопкового волокна является повышенная прочность на разрыв в мокром состоянии на 15-17 %, что объясняется увеличением площади поперечного сечения волокна вдвое в результате его сильной набухаемости в воде.
Хлопок имеет высокую термостойкость - разрушение волокон до 140°С не происходит.
Хлопковое волокно более стойкое, чем вискозное и натуральный шелк, к действию света, но по светостойкости уступает лубяным и шерстяным волокнам. Хлопок обладает высокой устойчивостью к действию щелочей, что используется при отделке хлопчатобумажных тканей (отделка - мерсеризация, обработка раствором едкого натра). При этом волокна сильно набухают, усаживаются, становятся неизвитыми, гладкими, стенки их утолщаются, канал суживается, прочность повышается, блеск усиливается; волокна лучше окрашиваются, прочно удерживая краситель. Из-за малой упругости хлопковое волокно имеет высокую сминаемость, большую усадку, низкую стойкость к воздействию кислотой. Хлопок применяется для производства тканей разного назначения, трикотажа, нетканых полотен, гардинно-тюлевых и кружевных изделий, швейных ниток, тесьмы, шнурков, лент и др. Хлопковый пух применяют в производстве медицинской, одежной, мебельной ваты.
ЛЕН
Лубяные волокна получают из стеблей, листьев или оболочек плодов различных растений. Стеблевыми лубяными волокнами являются лен, пенька, джут, кенаф и др., листовыми - сизаль и др., плодовыми - койр, получаемый из покрова скорлупы кокосовых орехов. Из лубяных волокон наибольшую ценность представляют льняные.
Лен - однолетнее травянистое растение, имеет две разновидности: лен-долгунец и лен-кудряш. Из льна-долгунца получают волокна. Основным веществом, из которого состоят лубяные волокна, является целлюлоза (около 75 %). К сопутствующим веществам относятся: лигнин, пектиновые, жировосковые, азотистые, красящие, зольные вещества, вода. Льняное волокно имеет четыре-шесть граней с заостренными концами и характерными штрихами (сдвигами) на отдельных участках, возникшими в результате механических воздействий на волокно при его получении.
В отличие от хлопкового льняное волокно имеет сравнительно толстые стенки, узкий канал, закрытый с обоих концов; поверхность волокна более ровная и гладкая, поэтому льняные ткани меньше, чем хлопчатобумажные, загрязняются и легче отстирываются. Эти свойства льна особенно ценны для бельевых полотен. Льняное волокно уникально и тем, что при высокой гигроскопичности (12 %) оно быстрее других текстильных волокон поглощает и выделяет влагу; оно прочнее, чем хлопковое, удлинение при разрыве – 2-3 %. Содержание в льняном волокне лигнина делает его устойчивым к действию света, погоды, микроорганизмов. Термического разрушения волокна не происходит до + 160°С. Химические свойства льняного волокна аналогичны хлопковому, т. е. оно устойчиво к действию щелочей, но не устойчиво к кислотам. В связи с тем, что льняные ткани имеют свой естественный достаточно красивый шелковистый блеск, мерсеризации их не подвергают.
Однако льняное волокно сильно сминается из-за низкой упругости, трудно отбеливается и окрашивается.
Благодаря высоким гигиеническим и прочностным свойствам из льняных волокон получают бельевые ткани (для нательного, столового, постельного белья), летние костюмно-платьевые ткани. При этом около половины льняных тканей вырабатываются в смеси с другими волокнами, значительная часть которых приходится на полульняные бельевые ткани с хлопчатобумажной пряжей по основе.
Из льняных волокон изготавливают также парусины, пожарные рукава, шнуры, обувные нитки, а из очесов льна — более грубые ткани: мешочные, холсты, брезенты, парусины и др.
ПЕНЬКА
Пеньку получают из однолетнего растения конопли. Из волокон вырабатывают канаты, веревки, шпагаты, упаковочные и мешочные ткани.
КЕНАФ, ДЖУТ
Кенаф, джут получают из однолетних растений семейства мальвовых и липовых. Из кенафа и джута вырабатывают мешочные и тарные ткани; используют для транспортирования и хранения влагоемких товаров.
ШЕРСТЬ
Шерсть — волокно из снятого волосяного покрова овец, коз, верблюдов, кроликов и других животных. Шерсть, снятую стрижкой в виде цельного волосяного покрова, называют руном. Шерстяные волокна состоят из белка кератина, содержащего, как и другие белки, аминокислоты.
Шерстяные волокна под микроскопом можно легко отличить от других волокон - их наружная поверхность покрыта чешуйками. Чешуйчатый слой состоит из мелких пластинок в форме конусообразных колец, нанизанных друг на друга, и представляет собой ороговевшие клетки. За чешуйчатым слоем следует корковый - основной, от которого зависят свойства волокна и изделий из них. В волокне может быть и третий - сердцевинный слой, состоящий из рыхлых, заполненных воздухом клеток.
Под микроскопом видна и своеобразная извитость шерстяных волокон. В зависимости от того, какие слои в шерсти присутствуют, она может быть следующих видов: пух, переходный волос, ость, мертвый волос.
Пух - тонкое, сильно извитое, шелковистое волокно без сердцевинного слоя. Переходный волос имеет прерывистый рыхлый сердцевинный слой, благодаря чему он неравномерен по толщине, прочности, имеет меньшую извитость.
Ость и мертвый волос имеют большой сердцевинный слой, характеризуются большой толщиной, отсутствием извитости, повышенной жесткостью и хрупкостью, малой прочностью.
В зависимости от толщины волокон и однородности состава шерсть подразделяют на тонкую, полутонкую, полугрубую и грубую. Важными показателями качества шерстяного волокна являются его длина и толщина. Длина шерсти влияет на технологию получения пряжи, ее качество и качество готовых изделий. Из длинных волокон (55-120 мм) получают гребенную (камвольную) пряжу - тонкую, ровную по толщине, плотную, гладкую.
Из коротких волокон (до 55 мм) получают аппаратную (суконную) пряжу, которая, в отличие от камвольной, более толстая, рыхлая, пушистая, с неровностями по толщине.
Свойства шерсти по-своему уникальны - ей присуща высокая свойлачиваемость, что объясняется наличием на поверхности волокна чешуйчатого слоя.
Благодаря этому свойству из шерсти производятся фетр, суконные ткани, войлок, одеяла, валяная обувь. Шерсть обладает высокими теплозащитными свойствами, имеет высокую упругость.
Щелочи на шерсть действуют разрушающе, к кислотам она устойчива. Поэтому если шерстяные волокна, содержащие растительные примеси, обработать раствором кислоты, то эти примеси растворяются, а шерстяные волокна остаются в чистом виде. Такой процесс очистки шерсти называют карбонизацией.
Гигроскопичность шерсти высокая (15—17 %), но в отличие от других волокон она медленно поглощает и отдает влагу, оставаясь на ощупь сухой. В воде она сильно набухает, площадь поперечного сечения при этом увеличивается на 30—35 %. Увлажненное волокно в растянутом состоянии можно зафиксировать сушкой, при повторном увлажнении длина волокна снова восстанавливается. Это свойство шерсти учитывается при влажно-тепловой обработке швейных изделий из шерстяных тканей для сутюжки и оттяжки их отдельных деталей.
Шерсть — достаточно прочное волокно, удлинение при разрыве высокое; в мокром состоянии волокна на 30 % теряют прочность. Недостатком шерсти является малая термостойкость — при температуре 100—110°С волокна становятся ломкими, жесткими, снижается их прочность.
Из тонкой и полутонкой шерсти, как в чистом виде, так и в смеси с другими волокнами (хлопковыми, вискозными, капроновыми, лавсановыми, нитроновыми), вырабатывают камвольные и тонкосуконные платьевые, костюмные, пальтовые ткани, нетканые полотна, трикотажные изделия, платки, одеяла; из полугрубой и грубой — грубосуконные пальтовые ткани, валяную обувь, войлок.
Козий пух применяют в основном для выработки платков, трикотажных изделий и некоторых платьево-костюмных, пальтовых тканей; верблюжью шерсть — для производства одеял и национальных изделий. Из восстановленной шерсти получают менее качественные ткани, валяную обувь, нетканые материалы, строительный войлок.
НАТУРАЛЬНЫЙ ШЕЛК
Натуральный шелк по своим свойствам и себестоимости — ценнейшее текстильное сырье. Получают его разматыванием коконов, образуемых гусеницами шелкопрядов. Наибольшее распространение и ценность имеет шелк тутового шелкопряда, на долю которого приходится 90 % мирового производства шелка.
Родина шелка — Китай, где тутовый шелкопряд культивировался за 3000 лет до н. э. Получение шелка проходит следующие стадии: бабочка тутового шелкопряда откладывает яички (грену), из которых выводятся гусеницы длиной около 3 мм. Питаются они листьями тутового дерева, отсюда и название шелкопряда. Через месяц гусеница, накопив в себе натуральный шелк, через шелкоотделительные железы, расположенные по обе стороны тела, окутывает себя непрерывной нитью в 40—45 слоев и образует кокон. Намотка кокона длится 3—4 дня. Внутри кокона гусеница превращается в бабочку, которая, проделав отверстие в коконе щелочной жидкостью, выходит из него. Такой кокон для дальнейшей размотки непригоден. Коконные нити очень тонкие, поэтому разматывают их одновременно с нескольких коконов (6—8), соединяя в одну комплексную нить. Такая нить называется шелком-сырцом. Общая длина разматываемой нити составляет в среднем 1000—1300 м.
Оставшийся после размотки кокона сдир (тонкая, не поддающаяся размотке оболочка, содержащая около 20 % длины нити), бракованные коконы перерабатывают в короткие волокна, из которых получают шелковую пряжу.
Из всех природных волокон натуральный шелк — самое легкое волокно и наряду с красивым внешним видом обладает высокой гигроскопичностью (11 %), мягкостью, шелковистостью, малой сминаемостью.
Натуральный шелк обладает высокой прочностью. Разрывная нагрузка шелка в мокром состоянии снижается примерно на 15 %. Натуральный шелк устойчив к кислотам, к щелочам — нет, имеет низкую светостойкость, относительно низкую термостойкость (100—110°С) и высокую усадку. Из шелка вырабатывают платьевые, блузочные ткани, также швейные нитки, ленты, шнурки.
5.Отделка трикотажных полотен
Трикотажные полотна и изделия, снятые с трикотажных машин, не имеют товарного вида и не обладают необходимыми потребительными свойствами. Для улучшения их внешнего вида их подвергают различным отделочным операциям.
Отделочные операции определяются видом сырья, структурой пряжи и нитей, переплетением, назначением изделия.
Перед отделкой полотна проходят штопку для устранения полученных при вязании спущенных петель и дыр.
Для удаления загрязнений, природных жировых веществ и замасливающих составов, нанесённых на пряжу и нити в процессе подготовки к вязанию, производятся замочка и отварка. Отварке подвергают только хлопчатобумажные полотна и изделия, предназначенные для беления и крашения. Их отваривают в горячих щелочных растворах под давлением. Трикотаж из шерсти, смешанной пряжи и химических волокон только замачивают в теплой воде с добавлением мыла и соды.
После замочки и отварки изделия тщательно промывают теплой и холодной водой.
Целью отбеливания является разрушение природных красящих веществ волокна, придание ему белизны. Трикотаж обрабатывают растворами отбеливающих веществ: хлорита натрия, перекиси водорода, гипохлорита натрия и др. В настоящее время для увеличения белизны широко используются оптические отбеливатели, которые наносятся на предварительно отбеленный трикотаж.
Стабилизация - это термическая обработка горячей водой, паром под давлением или сухим нагретым воздухом трикотажа из капрона и других синтетических нитей и пряжи. Стабилизация проводится для того, чтобы зафиксировать форму петель, уменьшить сминаемость и усадку, повысить способность трикотажа к более интенсивному окрашиванию.
В результате крашения трикотажные полотна и изделия из него приобретают необходимую окраску. При этом улучшаются качество и колористическое оформление изделий. Вид применяемых красителей и режим крашения определяются волокнистым составом. После крашения изделия тщательно промывают.
